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Die Neuerung betrifft eine Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
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Derartige Vorrichtungen werden in der Praxis auch als „Zuschnitts- und Arretiermaschinen“ bezeichnet. Sie dienen dazu, die einzelnen Lamellen bzw. Rollladenstäbe, die beispielsweise aus Kunststoff oder aus Aluminium bestehen und zu einem Rollladenpanzer verbunden werden sollen, zunächst mit Endkappen zu bestücken. Die Lamellen sind üblicherweise als Hohlprofile ausgestaltet und können mit einem stabilisierenden bzw. thermisch isolierenden Material gefüllt sein, beispielsweise einem Schaumwerkstoff.
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Mittels der bekannten Vorrichtungen ist es möglich, die Lamellen zu einer so genannten Montagestelle zu führen, die sich im Bereich eines so genannten Arbeitskopfes befindet, wobei die Lamelle so positioniert wird, dass sich ein Stirnende der Lamelle an dieser Montagestelle befindet. Der Arbeitskopf weist ein Endkappenlager auf, welches beispielsweise als säulenartiges Schachtmagazin ausgestaltet sein kann. Aus dem Endkappenlager wird mittels einer Montage- oder Einschubeinheit, die ebenfalls Teil des Arbeitskopfes ist, automatisch eine Endkappe entnommen und in die Stirnöffnung des Lamellen-Hohlprofils eingeschoben. Anschließend wird das Endkappenlager um eine Taktung weiter bewegt, so dass die nächste Endkappe zur Montage an einer nächsten Lamelle bereit steht. Die bereits montierte Endkappe wird an der Lamelle fixiert. Hierzu weist der Arbeitskopf eine Fixiereinheit auf, welche zusätzlich zu einem ggf. vorhandenen Klemmsitz, den die Endkappe in der Lamelle aufweist, eine dauerhafte ortsfeste Befestigung der Endkappe durch Verwendung von Klebstoff, einer Heftklammer, oder beispielsweise durch eine Verstemmung oder Prägung sicherstellt. Die Verstemmung oder Prägung erfolgt unter Verzicht auf zusätzliche Materialien, indem Vertiefungen in die Lamelle dort eingedrückt werden, wo sich die Endkappe befindet, so dass nicht nur der Klemmdruck zwischen Lamelle und Endkappe erhöht wird, sondern eine formschlüssige Verbindung zwischen diesen beiden Bauteilen geschaffen wird.
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Die Lamellen liegen in unterschiedlichen Breiten vor, beispielsweise in den praxisüblich Lamellenbreiten von 37 mm und 52 mm. Daran angepasst müssen unterschiedlich bemessene Endkappen verwendet werden. Abgesehen von diesen maßlichen Abweichungen kann vorgesehen sein, je nach Farbgebung der Lamellen unterschiedlich eingefärbte Endkappen zu verwenden, oder bei unterschiedlichen Profilgestaltungen der Lamellen dementsprechend unterschiedlich geformte Endkappen zu verwenden. Da die Lamellen mittels eines maschinellen Zubringers zu der Montagestelle verbracht werden, wo dann die automatische Bestückung mit den Endkappen erfolgt, muss die Vorrichtung umgerüstet werden, wenn Lamellen mit unterschiedlichen Breiten und dementsprechend auch Endkappen mit unterschiedlichen Abmessungen verarbeitet werden sollen, oder wenn die Endkappen mit unterschiedlichen Farbgebungen verarbeitet werden sollen, so dass dann das jeweilige Endkappenlager neu bestückt werden muss. Bei unterschiedlich geformten Endkappen muss auch eine an die jeweilige Formgebung angepasste Montage- oder Einschubeinheit verwendet werden, um eine zuverlässige Führung der Endkappen während des Einschiebens in die Lamelle zu gewährleisten. Aus diesem Grund wird jeweils der komplette Arbeitskopf gewechselt.
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Die entsprechende Umrüstzeit der Vorrichtung ist wirtschaftlich nachteilig, da mit steigendem Anteil an Rüstzeiten die Produktivität der Vorrichtung geringer wird. Es ist daher in der Praxis üblich, bestimmte Rollladentypen in möglichst großer Stückzahl zu produzieren, zwischenzulagern und dann die Vorrichtung umzurüsten, um einen anderen Rollladentyp zu fertigen, so dass auf diese Weise die Umrüstzeiten minimiert werden können. Dabei ist allerdings der logistische Aufwand wirtschaftlich nachteilig, die „auf Vorrat“ hergestellten Rollladenpanzer zwischenzulagern und anschließend zu bestimmten Aufträgen eines einzigen Auftragsgebers passend zu konfektionieren, also die unterschiedlichen Rollläden so zusammenzustellen, wie sie in einem bestimmten Auftrag eines bestimmten Auftraggebers vorgegeben worden sind.
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In der Praxis werden daher alternativ zu der beschriebenen Vorratsfertigung auch die erheblichen Umrüstzeiten in Kauf genommen, um auftragsbezogen die unterschiedlichen Rollladentypen zu fertigen.
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Der Neuerung liegt die Aufgabe zugrunde, eine gattungsgemäße Vorrichtung dahingehend zu verbessern, dass diese mit einer möglichst hohen Produktivität auch für die Herstellung unterschiedlicher Typen von Rollladenlamellen und insbesondere deren zugehörigen Endkappen betrieben werden kann.
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Diese Aufgabe wird durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
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Die Neuerung schlägt mit anderen Worten vor, bei der Vorrichtung nicht nur einen einzigen Arbeitskopf zu verwenden, sondern zusätzlich wenigstens einen weiteren, zweiten Arbeitskopf vorzusehen. In der Praxis hat sich nämlich herausgestellt, dass üblicherweise zwei unterschiedliche Arten von Endkappen für eine überwiegende Vielzahl sämtlicher Aufträge ausreichend sind, beispielsweise können die beiden Arbeitsköpfe mit Endkappen unterschiedlicher Abmessungen bestückt werden, so dass beispielsweise ein Arbeitskopf Endkappen aufweist, die für Lamellen mit 37 mm Breite geeignet sind, während der andere Arbeitskopf Endkappen für 52-mm-Lamellen aufweist. Ohne Rüstzeiten in Kauf nehmen zu müssen, können daher in beliebigem Wechsel Lamellen von 52 mm oder 37 mm Breite mit den jeweils passenden Endkappen bestückt werden, ohne dass die vorschlagsgemäße Vorrichtung umgerüstet werden muss. Eine Umrüstung kann allenfalls vorgesehen sein, wenn Endkappen mit einer besonderen Farbgebung verarbeitet werden sollen oder Endkappen mit einer anderen Formgebung, beispielsweise für Lamellen, die von den genannten Standardmaßen 52 mm oder 37 mm abweichen, oder die eine ungewöhnlich Profilgeometrie aufweisen, so dass an diese Geometrie angepasste Endkappen verwenden werden müssen.
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Die Bestückung des jeweiligen Arbeitskopfes mit Endkappen kann dadurch erfolgen, dass die Endkappen direkt am Arbeitskopf vorrätig sind, beispielsweise in einem Magazinschacht. Der Magazinschacht kann taktweise weiter bewegt werden, um stets eine neue Endkappe zur Entnahme bereitzustellen. Es kann jedoch als vorteilhafte Alternative vorgesehen sein, dass die Endkappen unsortiert als Schüttgut in einem Behälter bereitgestellt sind und mittels eines Sortierzuführgerätes zu der Montage- oder Einschubeinheit verbracht werden. Es ist in diesem Fall nicht erforderlich, ein Magazin zunächst manuell mit den Endkappen zu bestücken. Das Sortierzuführgerät ist derart ausgestaltet, dass es in an sich bekannter Weise die Endkappen sowohl zunächst korrekt ausrichtet als auch anschließend zu der Montage- oder Einschubeinheit fördert. Das Sortierzuführgerät sowie der erwähnte, mit den Endkappen gefüllte Behälter bilden daher gemeinsam das Endkappenlager des betreffenden Arbeitskopfes.
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Dabei ist vorschlagsgemäß vorgesehen, dass wenigstens einer der beiden Arbeitsköpfe auswechselbar an der Vorrichtung angeordnet ist, so dass er gegen andere Arbeitsköpfe ausgewechselt werden kann. Einer der beiden Arbeitsköpfe kann daher fest an der Vorrichtung verbleibend ausgestaltet sein, so dass, je nach den typischen betrieblichen Belangen – der im jeweiligen Betrieb am häufigsten verwendete Typ von Endkappen in diesem fest in der Vorrichtung verbleibenden Arbeitskopf vorgesehen sein kann.
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Vorschlagsgemäß ist zur Einhaltung einer möglichst kurzen Rüstzeit vorgesehen, den kompletten Arbeitskopf auszuwechseln. Dies hat den Vorteil, dass die einzelnen Elemente des Arbeitskopfes stets optimal zueinander positioniert sind, so dass beispielsweise keine Feinjustage des Endkappenlagers, der Montage- oder Einschubeinheit, oder der Fixiereinheit erforderlich ist, wie dies der Fall wäre, wenn ein vorhandener Arbeitskopf auf die Verarbeitung andersartiger Endkappen durch Austausch lediglich einer seiner Komponenten umgerüstet werden müsste.
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Vorteilhaft kann der Arbeitskopf, der die Endkappen des am häufigsten in dem jeweiligen Betrieb verarbeiteten Typs enthält, als sogenannter erster Arbeitskopf bezeichnet sein, der dem Zubringer näher angeordnet ist als der zweite Arbeitskopf. Auf diese Weise wird für die am häufigsten benötigten Endkappen ein jeweils möglichst kurzer Weg des Zubringers erforderlich, um die jeweils zu verarbeitende Lamelle zur Montagestelle zu bringen, so dass auf diese Weise die Produktivität der Vorrichtung erhöht und die einzelnen Taktzyklen zweier aufeinander folgenden Lamellen möglichst kurz gehalten werden können.
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Vorteilhaft kann der Zubringer einen programmierbaren Antrieb aufweisen, so dass je nach dem zu verwendenden Arbeitskopf und je nach den Abmessungen der zu verarbeitenden Lamellen der Arbeitsweg des Zubringers passend programmiert werden kann. Auf diese Weise lassen sich möglichst kurze Taktzeiten beim Verarbeiten mehrerer Lamellen nacheinander erreichen, indem der Zubringer einen großen Anteil seiner Wegstrecke mit möglichst hoher Geschwindigkeit zurücklegt und erst kurz vor Erreichen seiner vorgesehenen Endstellung, also kurz bevor die jeweilige Lamelle ihre Montagestelle erreicht, die Geschwindigkeit des Zubringers entsprechend einer Beschleunigungs- bzw. Bremsrampe reduziert wird.
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Vorteilhaft kann die Positionierung der vom Zubringer geführten Lamelle sensorgesteuert erfolgen, beispielsweise mittels eines Endschalters, in dem ein Sensor vorgesehen ist, der die Anwesenheit der Lamelle an der Montagestelle erfasst. Die Bewegung des Zubringers erfolgt so lange, bis das entsprechende Sensorsignal erfolgt, so dass sichergestellt ist, dass die Lamelle korrekt in der ihr zugeordneten Montagestellung befindlich ist, so dass anschließend voll automatisch die Montage der Endkappe und das Fixieren der Endkappe in der Lamelle erfolgen kann. Durch den sensorgesteuerten Antrieb des Zubringers wird sichergestellt, dass bei Nutzung der unterschiedlichen Arbeitsköpfe und Verarbeitung unterschiedlich breiter Lamellen sowie unabhängig von eventuellen maßlichen Toleranzen der Lamellen die jeweilige Lamelle optimal an der Montagestelle positioniert ist.
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Vorteilhaft können zusätzlich zu den beiden erwähnten Arbeitsköpfen wenigstens ein Dritter und ggf. noch weitere Arbeitsköpfe vorgesehen sein. Wenn ein Großteil der Produktion innerhalb eines bestimmten Betriebs z. B. auf die Verarbeitung von drei Endkappen-Typen entfällt, können durch Verwendung von drei dementsprechenden Arbeitsköpfen diese drei verschiedenen Typen ohne Umrüstung der Vorrichtung verarbeitet werden. Die Anzahl erforderlicher Rüstzeiten kann daher weiter reduziert werden, da eine Umrüstung lediglich für die Verarbeitung der erheblich seltener benötigten weiteren Endkappentypen erforderlich wird.
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In an sich bekannter Weise kann vorgesehen sein, die Fixiereinheit als sogenanntes Heftgerät bzw. Tacker auszugestalten, welches die Fixierung der jeweiligen Endkappe in einer Lamelle mit Hilfe von Klammern ermöglicht.
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Alternativ dazu kann – ohne dass die Verarbeitung zusätzlicher Elemente erforderlich ist – die Fixiereinheit als Präge- oder Pressgerät ausgestaltet sein, welches die Lamelle mit der darin eingesetzten Endkappe prägt bzw. verstemmt, also Vertiefungen in die Lamelle einprägt, so dass die Endkappe dann einerseits durch einen besonders hohen Klemmdruck – aber auch durch die erfolgte formschlüssige Verbindung in der Lamelle festgelegt ist.
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Um je nach Kundenwunsch oder anderen Anforderungen unterschiedliche Arten der Fixierung der Endkappen in den Lamellen zu ermöglichen, kann vorteilhaft vorgesehen sein, die Fixiereinheit auswechselbar am Arbeitskopf anzuordnen, so dass beispielsweise eine der beiden vorgenannten Arten von Fixiereinheiten verwendet werden können oder ggf. eine klebstoffverarbeitende Fixiereinheit Verwendung finden kann.
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Der Zubringer kann vorteilhaft elektrisch angetrieben sein. Im Vergleich zu aus der Praxis bekannten pneumatisch angetriebenen Zubringern lässt sich auf diese Weise die Position der Lamelle besonders präzise steuern und auch die erwähnte Vorschubgeschwindigkeit des Zubringers mit entsprechenden Beschleunigungs- und Bremsrampen lässt sich besonders präzise bei einem elektrisch angetriebenen Zubringer verwirklichen.
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Ein Ausführungsbeispiel der Neuerung wird anhand der rein schematischen Darstellung nachfolgend näher erläutert.
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In der Zeichnung ist mit 1 insgesamt eine Vorrichtung bezeichnet, die zur Montage von Endkappen an Rollladen-Lamellen dient, wobei in der Zeichnung weder die Lamellen noch die Endkappen dargestellt sind. Die Lamellen werden entlang einer Führungsbahn 2 transportiert, und zwar bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel in einer Bewegungsrichtung vom rechten oberen Bildrand zum linken unteren Bildrand. Bei 3 ist eine Arbeitsstation angedeutet, die zwei Arbeitsköpfe 4 und 5 aufweist, wobei beide Arbeitsköpfe 4 und 5 jeweils ein säulenartig ausgestaltetes Endkappenlager 6 aufweisen. Weiterhin sind unten an der Arbeitsstation 3 zwei Fixiereinheiten 7 erkennbar, die jeweils als Heftgerät ausgestaltet sind, welches Heftklammern verarbeitet. Zwischen den Endkappenlagern 6 und den Fixiereinheiten 7 befinden sich Montage- oder Einschubeinheiten 8, die mittels pneumatisch angetriebener Stößel jeweils eine aus dem Endkappenlager 6 stammende Endkappe in das Stirnende einer Lamelle einführen.
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Um die Lamelle aus der Führungsbahn 2 zu einem der beiden Arbeitsköpfe 4 oder 5 zu verbringen, ist ein elektrisch angetriebener und sensorgesteuerter Zubringer 9 vorgesehen, der einen beweglichen Zubringerkopf 10 aufweist, welcher die Lamelle quer zu ihrer ursprünglichen Bewegungsrichtung, also quer zur Führungsbahn 2 verlagert.
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Die Darstellung zeigt lediglich einen Ausschnitt aus der Vorrichtung 1. Eine weitere Arbeitsstation, ähnlich der dargestellten Arbeitsstation 3, ist vorgesehen, um auch die jeweils anderen Stirnenden der Lamellen mit Endkappen bestücken zu können, ohne dass die Lamellen aus der Vorrichtung 1 entnommen, gewendet und in der dargestellten Arbeitsstation 3 erneut mit Endkappen bestückt werden müssten, und zwar an ihrem jeweils zweiten Ende.
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Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, dass der linke Arbeitskopf 4, welcher der Führungsbahn 2 und dem Zubringer 9 näher benachbart ist, als sogenannter erster Arbeitskopf bezeichnet ist und für die Verarbeitung von Endkappen ein Endkappenlager 6 aufweist, welches an Lamellen mit einer Breite von 37 mm angepasst ist. Der in der Zeichnung rechts dargestellte Arbeitskopf 5 wird als zweiter Arbeitskopf bezeichnet, der breitere Endkappen für Lamellenbreiten von 52 mm in seinem Endkappenlager 6 aufnehmen kann. Das dargestellte Ausführungsbeispiel der Vorrichtung 1 ist daher für die überwiegende Verarbeitung von Lamellen mit 37 mm Breite vorgesehen. Am zweithäufigsten ist die Verarbeitung von Lamellen mit 52 mm Breite vorgesehen, so dass diese beiden am häufigsten zu verarbeitenden Lamellentypen auf der Vorrichtung 1 bearbeitet werden können, ohne die Vorrichtung 1 umrüsten zu müssen.
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Zumindest der zweite Arbeitskopf 5 ist dabei auswechselbar an der Arbeitsstation 3 angeordnet, so dass bei Verarbeitung von Lamellen-Sondertypen der zweite Arbeitskopf gegen einen Arbeitskopf ausgetauscht werden kann, welcher die dazu passenden Endkappen enthält.
