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Die Erfindung betrifft Walzen, Rollen und Räder mit einer gummielastischen Beschichtung aus Gießpolymer. Derartige Walzen, Rollen und Räder werden in zahlreichen technischen Anwendungen eingesetzt, beispielsweise a) zum Auf- oder Übertragen von flüssigen Medien wie Farben, Lacke, Lösungen, Klebstoffe etc. in Walzenauftragmaschinen und Druckwerken, b) zum mechanischen Bearbeiten von Werkstückoberflächen, c) zum Andrücken, Bewegen, Halten, Leiten, Führen, Quetschen oder Schälen von Materialbahnen, Werkstücken oder Lebensmitteln in Be- und Verarbeitungsmaschinen, und d) in Lasthebevorrichtung, Förderanlagen, Transportgeräten oder Transportfahrzeugen.
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Im Vergleich zu elastischen Beschichtungen von Walzen, Rollen und Rädern auf Basis von Kautschuk (Gummibeschichtungen) weisen gummielastische Beschichtungen auf Basis von Gießpolymer eine höhere Homogenität und Vernetzungsdichte auf. Dadurch haben sie bei gleicher Härte eine höhere Festigkeit als Gummibeschichtungen. Auch lassen sich auf ihnen glättere Oberflächen und feinere Oberflächenstrukturen generieren, was für viele Anwendungen nützlich ist. Nachteilig ist jedoch bei Beschichtungen aus Gießpolymer, dass herstellungsbedingt in weit geringerem Maße als bei Kautschukbeschichtungen Additive zur Einstellung von Materialeigenschaften hinzugefügt werden können. Insbesondere Füllstoffe wie Pulver und Schnittfasern, lassen sich nur schwierig und unter Beeinträchtigung der Homogenität des Werkstoffs in das Gießpolymer einbringen. Eine inhomogene Verteilung der Füllstoffe in der elastischen Beschichtung aber ruft unvermeidlich eine inhomogene Elastizität und Festigkeit der Beschichtung hervor. Dies führt dazu, dass bei der mechanischen und dynamischen Belastung, der die elastische Beschichtung einer Walze, einer Rolle oder eines Rades bei bestimmungsgemäßem Gebrauch ausgesetzt ist, die auf die Beschichtung einwirkenden Druck- und Scherkräfte innerhalb der Beschichtung nicht gleichmäßig übertragen werden können. In den Bereichen unterschiedlicher Elastizität und Festigkeit entstehen somit Wärme-, Druck- und Schergradienten, die anfangs eine Zerstörung der Materialvernetzung auf molekularer Ebene bewirken, dann die Entstehung von Mikrorissen im Beschichtungsmaterial, und schließlich die Zerstörung der gesamten Beschichtung zur Folge haben können.
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Es bestand somit das Problem, bei Walzen, Relief und Rädern mit einer gummielastischen Beschichtung aus Gießpolymer die Verteilung von Druck- und Scherkräften, die unter der gebrauchsgemäß bedingten mechanischen und dynamischen Belastung in der elastischen Beschichtung auftreten, zu verbessern. Gelöst wird dieses Problem durch die Einbettung von Einlagen aus Fasergebilden in der gummielastischen Beschichtung.
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In der Offenlegungsschrift
DT 2355308 A1 werden tragende Einlagen für Kfz-Reifen aus im Gieß- oder Spritzguss verarbeitbarem und in der Wärme zu gummielastischem Kunststoff aushärtendem Material offenbart. Alternativ zu anderseits verwendeten Einlagen aus flexiblen Textilschichten, bestehen diese Einlagen aus einem standfesten Fasergerüst aus Stahl, Glas oder hochschmelzenden Polyamiden, Polyimiden, Polyacrylnitril oder Polyester mit fixierten Kreuzungspunkten. Sie sollen die Herstellung von Reifen aus flüssigen Ansätzen ermöglichen und eine genaue Lagenfixierung zulassen. In einer besonderen Ausgestaltung fungiert die Einlage in der Breite des Laufstreifens als Gürtel um dort bei höheren Geschwindigkeiten die auf das Reifenmaterial wirkenden Zentrifugalkräfte aufzufangen.
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In der Offenlegungsschrift
DE 2851526 A1 wird ein flexibler Körper mit in ein gummiartiges elastisches Material eingebetteten textilen Festigkeitsträgern, beispielsweise Förderband, Treibriemen und Automobilreifen, offenbart, bei dem die Festigkeitsträger als gezwirnte und durch eine spezielle Ausrüstung verklebte, versteifte und für Gummi, PVC und PU (Polyurethan) oder ähnliche Materialien haftend gemachte Kabel ausgebildet sind. Für die gleiche Anwendung werden zudem textile Verstärkungseinlagen aus Geweben mit Fäden höherer Festigkeit beschrieben, die in mehreren, durch das gummiartige Material voneinander getrennten Lagen übereinander liegen. Die jeweiligen textilen Einlagen dienen dazu, die Zug- und Biegefestigkeit des flexiblen Körpers zu gewährleisten.
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Fasergittergewebe werden in der Bauindustrie gewöhnlich in Form von flächigem oder streifenförmigem Glasgittergewebe zur Armierung und Bewehrung von Putzen und Mörteln eingesetzt. Mit PTFE (Teflon) beschichtete offenmaschige Glasgittergewebe finden andererseits als Transportband im Textil- und Siebdruck Verwendung, um bedruckte Materialien durch Trockenschränke und Kühlkammern zu transportieren.
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Walzen, Rollen und Räder mit einer gummielastischen Beschichtung aus Gießpolymer, in welcher eine Einlage aus Fasergebilde eingebettet ist, sind bisher nicht offenbart. Zudem ist bisher nicht offenbart, dass durch Einbettung einer Einlage aus Fasergebilde auch die Auswirkung von Druck- und Scherbelastungen auf eine aus Gießpolymer hergestellte gummielastische Beschichtung von Walzen, Rollen und Rädern verringert werden kann.
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Gegenstand der Erfindung sind daher Walzen, Rollen und Räder mit einer gummielastischen Beschichtung aus Gießpolymer mit den im Schutzanspruch 1 aufgeführten Merkmalen.
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Die Bezeichnungen Walze, Rolle und Red werden in den verschiedenen technischen Gebieten oft uneinheitlich und zum Teil auch synonym verwendet. Gemeinsam ist den jeweiligen Walzen, Rollen und Rädern ein Grundkörper umfassend einen rotationssymmetrischen Kern und eine auf der Mantelfläche des Kerns rotationssymmetrisch angeordnete Beschichtung. Der grundsätzliche Aufbau und die Herstellung von Walzen, Rollen und Rädern mit gummielastischen Beschichtungen sowie von Fasern und Fasergebilden sind hinlänglich bekannt und dem Erfindungsgegenstand zugrunde gelegt.
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Der Erfindungsgegenstand besteht im Wesentlichen aus einem Grundkörper umfassend
- a) einen im Wesentlichen rotationssymmetrischen Kern (auch Träger-, Rollen- oder Walzenkörper genannt), beispielsweise einen Walzenkern, einen Dorn oder eine Radnabe,
- b) eine auf der Mantelfläche des Kerns rotationssymmetrisch angeordnete gummielastische Beschichtung aus Gießpolymer, beispielsweise einen Walzenmantel (auch Walzenbezug oder Walzenbeschichtung genannt) oder eine Lauffläche, sowie
- c) eine oder mehrere in dieser Beschichtung eingebettete Einlagen aus Fasergebilde.
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Zur Verwendung wird dieser Grundkörper gewöhnlich stirnseitig mit Zapfen und/oder Lager versehen oder, wahlweise starr oder frei drehend, auf eine Rotationsachse montiert. Der rotationssymmetrische Kern kann als Vollkörper oder Hohlkörper (Rohr) ausgeführt sein. Hierbei kann es sich auch um eine Sleeve-Hülse handeln.
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Als Material der gummielastischen Beschichtung aus Gießpolymer sind erfindungsgemäß insbesondere gießbare polymere Materialien auf Basis von Silikon, Ein- oder Mehrkomponenten-Systemen aus Polyurethan, reaktivem Flüssigpolymer (das heißt, synthetisches Polymer mit Kautschukgruppen wie Butadien, Isopren, Acrylnitril und/oder Alkenylgruppen) sowie Kombinationen oder Mischungen davon vorgesehen, die gummielastische Eigenschaften aufweisen. Grundsätzlich lässt sich der Erfindungsgegenstand aber auch unter Verwendung ähnlicher Systeme wie elastische Thermoplaste und thermoplastische Elastomere sowie aus Kombinationen oder Mischungen der genannten Werkstoffe herstellen, welche daher in der Bezeichnung Gießpolymer mit umfasst sind. Das Gießpolymer kann auch geschäumt sein und weist gewöhnlich eine Härte im Bereich von etwa 10 bis 100 Shore A auf.
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Die gummielastische Beschichtung ist vorwiegend einschichtig und homogen aus einem Gießpolymer hergestellt. Es kann aber auch vorteilhaft sein, die Beschichtung durchgehend oder in Teilbereichen einfach oder mehrfach aus Abschnitten gleichen oder unterschiedlichen Materials gleicher oder unterschiedlicher Härte, Elastizität und/oder Konsistenz (beispielsweise geschäumt) zu gestalten. Insbesondere kann die gummielastische Beschichtung einen mehrschichtigen Aufbau aufweisen, wobei die jeweiligen Schichtlagen unterschiedliche Dicken im Bereich von einigen Mikrometern, Millimetern oder Zentimetern aufweisen können und nicht zwangsläufig aus Gießpolymer oder Elastomer überhaupt bestehen müssen. Zur Herstellung der Beschichtung aus dem Gießpolymer eignen sich abhängig von der Art und Konsistenz des Materials insbesondere das Formguss- oder Spritzgussverfahren sowie das Rotationsguss- (auch Ribbon flow-Verfahren genannt) oder Strangablegeverfahren.
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Durch die anwendungsbezogene Auswahl des Gießpolymers sowie durch Modifizierung desselben durch geeignete Zusätze, einschließlich Schnittfasern, Mikro- und Nanopartikeln, können spezielle Eigenschaften wie chemische Beständigkeit, Reiß- und Schnittfestigkeit, Steifigkeit, Elastizität, Kompressibilität, Glätte und Adhäsion sowie elektrostatische Eigenschaften der elastischen Beschichtung dem jeweiligen Verwendungszweck entsprechend angepasst werden. Übliche Zusätze sind beispielsweise Füllstoffe, Antioxidantien, Weichmache. Spezielle Zusätze können Substanzen mit funktionellen chemischen Gruppen oder Eigenschaften sein, beispielsweise Substanzen zur Einstellung der Benetzungs- und/oder Anziehungsfähigkeit der Beschichtungsoberfläche in Bezug auf Wasser oder andere Kontaktmedien. Die Zusätze können in das Gießpolymer eingemischt oder, beispielsweise durch Copolymerisation oder polymeranaloge Umsetzung, reaktiv eingebunden sein. In besonderen Ausführungsformen kann das Gießpolymer demnach auch Abschnitte oder Zusätze mit hydrophilen oder hydrophoben Gruppen oder Fluoralkylgruppen aufweisen.
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Das erfindungsgemäße Fasergebilde besteht im Wesentlichen aus einem Fasergerüst mit einer Vielzahl von Kontakt- und/oder Kreuzungspunkten und enthält vorteilhaft Fasern und/oder Faserstränge aus Aramid (Kevlar, Nomex), Glas, Polyamid, Polyimid, Polyethylen, Polyester, Polytetrafluorethylen (PTFE), Polyvinylidenfluorid (PVDF), Polyurethan-Kautschuk, Polyvinylchlorid, Rayon, Naturfaser, Kohlenstoff, Metall, Stahlcord und/oder Kombinationen daraus. Besonders vorteilhaft sind Glasgittergewebe sowie Fasergewebe aus hochschmelzenden Polyamiden, Polyacrylnitril oder Polyester. Die Fasern, Faserstränge und/oder die daraus gefertigten Fasergebilde können auf unterschiedliche Weise vorgestreckt, imprägniert, chemisch und/oder physikalisch vorbehandelt und/oder – beispielsweise mit Klebstoff, Haftvermittler, Vernetzungsmittel, Aktivator, einem Kunststofffilm oder Elastomer – beschichtet sein, Das Fasergebilde kann beispielsweise aus verwobenen, verknoteten oder überschneidend gewickelten Fasern oder Fasersträngen bestehen. Handelsübliche Fasergebilde sind beispielsweise technische Textilien (gewebt und ungewebt) und Gittergewebe.
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Die Fasergebilde weisen meist gleichmäßige Maschen und Maschenverteilungen auf; Gittergewebe oft quadratische Maschen mit fixierten Kreuzungspunkten. Die Maschen können aber auch andere regelmäßige oder unregelmäßige Geometrien aufweisen, beispielsweise Dreieck-, Rauten-, Sechseck- und Achteckform. Die Maschenweite des Fasergebildes ist im Allgemeinen so gewählt, dass das Gießpolymer im flüssigen Zustand durch aus Fasergebilde hindurchdringt und somit die Einlage in die elastischen Beschichtung eingebunden und dort verankert werden kann. Erfahrungsgemäß beträgt die Maschenweite daher, abhängig von der Viskosität des Gießpolymers, mindestens 0,1 bis 1 mm; als vorteilhaft haben sich unter anderem Maschenweiten im Bereich von etwa 3 bis 8 mm beziehungsweise von etwa 1/30 bis 1/10 des Außendurchmessers der gummielastischen Beschichtung erwiesen. Das Fasermaterial und dessen Vorbehandlung sowie die Maschenweite und -verteilung können innerhalb eines Fasergebildes wahlweise gleichmäßig oder verschieden sein. Bei Vorliegen mehrerer Einlagen aus Fasergebilde in einer Beschichtung können auch diese wahlweise gleich oder verschieden ausgeführt und gestaltet sein.
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Das Fasergebilde kann wahlweise eine flächige, streifenförmige und 1 oder dreidimensionale Gestalt aufweisen. Vorteilhaft ist die Einlage aus Fasergebilde formstabil und weist eine hülsen- oder gürtelförmige Gestalt auf. Um ein Verschieben der Einlage beim Aufbringen des Gießpolymers zu vermeiden, kann diese durch Stützmittel, Haltestifte oder andere Maßnahmen in der vorgesehenen Position fixiert werden. Die Einlage aus Fasergebilde kann in einfacher Weise unter Verwendung von vorgefertigten Matten, Streifen (= Bänder) oder 3D-Gebilden aus Textil oder Fasergittergewebe hergestellt werden. Die Einlage kann aber auch durch eine direkte Herstellung des Fasergebildes im Rahmen des Produktionsprozesses der Gießpolymerbeschichtung gebildet werden.
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Eine gute Verteilung der Druck- und Scherkräfte, die unter der gebrauchsgemäß bedingten mechanischen und dynamischen Belastung in der gummielastischen Beschichtung aus dem Gießpolymer auftreten, wird vorteilhaft erzielt, wenn Einlagen aus dem Fasergebilde nicht unmittelbar im Bereich der inneren oder äußeren Mantelfläche der Beschichtung angeordnet sind, sondern in deren mittlerem Bereich.
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Bei Verwendung einer hülsenförmigen Einlage aus Fasergebilde kann diese gesamte Länge der Gießpolymerbeschichtung einnehmen, es kann aber auch vorteilhaft sein, an den Stirnseiten der Beschichtung einen Randbereich von wenigen Millimetern oder Zentimetern frei zu lassen. In vielen Anwendungen ist es vorteilhaft, nur einen Teilbereich der elastischen Beschichtung mit einer Einlage aus Fasergebilde zu versehen oder zwei oder mehr Einlagen über- oder nebeneinander vorzusehen. Material, Zusammensetzung, Vorbehandlung, Gestalt und Anordnung von Einlagen aus Fasergebilde können sowohl innerhalb einer zusammenhängenden Einlage als auch unter diversen Einlagen innerhalb einer Beschichtung variieren.
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In einer Ausführungsform kann der Erfindungsgegenstand beispielsweise dadurch erhalten werden, dass die Mantelfläche eines Kerns mit einer ersten Schicht aus Gießpolymer versehenen wird, auf welche ein Fasergebilde aufgebracht und mit einer zweiten Schicht aus Gießpolymer umhüllt wird. Vorteilhaft kann hierbei ein Walzen- oder Rollenkern mit einer bereits verfestigten und rundgeschliffenen Beschichtung aus Gießpolymer verwendet werden. Hierauf kann ein bereits vorgefertigtes Fasergebilde, beispielsweise in Form einer Hülse, einer Röhre, einer Matte oder eines Streifen, aufgebracht und abschließend beschichtet werden.
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Das Fasergebilde kann aber auch direkt an der Oberfläche der vorgefertigten ersten Schicht aus Gießpolymer hergestellt werden, beispielsweise durch ein Verweben oder Wickeln von Fasersträngen. Zur materialschlüssigen Einbettung können die Mantelfläche der vorgefertigten ersten Schicht aus Gießpolymer, die Faserstränge und/oder das Fasergebilde mit einer geeigneten Haftvermittler und/oder einer kalt oder heiß klebenden Klebstoff versehen werden. Möglich ist auch, die Mantelfläche des vorbeschichteten Walzenkerns mit einer noch nicht vollständig verfestigten, d. h. nicht vollständig ausgehärteten Schicht aus Gießpolymer zu versehen und das Fasermaterial in dieser Schicht einzubetten oder in diese Schicht hinein zu drücken. In der beschriebenen Weise können auch mehrere Schichten aus Gießpolymer und faserhaltiger Einlage gebildet werden.
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In einer anderen Ausführungsform kann der Erfindungsgegenstand beispielsweise dadurch erhalten werden, dass in einer Gießform konzentrisch zum Kern ein Fasergebilde eingebracht und stirnseitig in der vorbestimmten Position an der Gießform fixiert und anschließend das Gießpolymer eingefüllt wird. Zusätzlich oder alternativ kann das Fasergebilde durch Haltestifte oder Stützmittel am Kern oder innerhalb der Gießform fixiert werden. Zur Fixierung am Kern bieten sich dabei vorteilhaft aus dem Gießpolymer gefertigte Abstandshalter an. Eine Fixierung an der Gießform kann beispielsweise über Stifte erfolgen, die radial beweglich in die Gießhülse eingebracht sind und nach dem Befüllen der Gießform mit dem Gießpolymer herausgezogen werden.
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Die Oberfläche der gummielastischen Beschichtung ist im Wesentlichen zylindrisch. Gelegentlich kann es aber auch vorteilhaft sein, dass sie in Achsrichtung etwas gekrümmt ist, d. h. dass der Durchmesser der Beschichtung in Achsrichtung variiert. Beispiele hierfür sind konische und bombierte Beschichtungen. Vorzugsweise weist die Beschichtung eine glatte und geschlossene Oberfläche auf. Es kann aber, abhängig von der bestimmungsgemäßen Verwendung, auch vorteilhaft oder erforderlich sein, die Oberfläche gleichmäßig oder ungleichmäßig mit Vertiefungen und/oder Aussparungen zu versehen. So sind beispielsweise bei Druckwalzen im Mehrbahnendruck Einstiche an der Bezugsoberfläche zur Trennung unterschiedlicher Druckbereiche üblich. Bei Verwendung als Auftragwalze kann es andererseits nützlich sein, die Walzenoberfläche ring- oder spiralförmig mit feinen Rillen von wenigen Millimeter oder einigen 10tel Millimeter Tiefe zu versehen. In ähnlicher Weise weisen Breitstreckwalzen gewöhnlich ring- oder spiralförmige Einschnitte von mehreren Zentimeter Tiefe auf.
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Der Erfindungsgegenstand betrifft insbesondere
- a) Walzen und Rollen zum Auf- und Übertragen flüssiger Medien wie Leime, Klebstoffe, Farben, Lösungen und Lacke auf laufende Bahnen oder Werkstücke;
- b) Walzen und Rollen zum mechanischen Bearbeiten von Werkstückoberflächen;
- c) Walzen, Rollen und Räder zum Andrücken, Bewegen, Halten, Leiten, Führen, Quetschen oder Schälen von Materialbahnen, Werkstücken oder Lebensmitteln in Be- und Verarbeitungsmaschinen;
- d) Walzen, Rollen und Räder in bzw. von Förderanlagen, Transportgeräten und Transportfahrzeugen.
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Der Erfindungsgegenstand umfasst daher insbesondere folgende beispielhafte Ausführungsformen:
- a) Auftragwalzen, Abquetschwalzen, Dosierwalzen und Übertragwalzen in Walzenauftragmaschinen allgemein sowie Farb-, Feucht- und Lackierwalzen in Druckwerken sowie in Druckmaschinen für den Bogenoffsetdruck, Rotationsoffsetdruck und Verpackungsoffsetdruck im Besonderen;
- b) Schleif- und Polierwalzen in der Holz- und Metallindustrie;
- c) Breitstreckwalzen, Leitwalzen, Umlenkwalzen, Kaschierwalzen, Laminierwalzen, Wickelwalzen und Quetschwalzen in verschiedenen Fertigungsindustrien sowie Schälwalzen in der Lebensmittelindustrie,
- d) Transportwalzen, Antriebsrollen bzw. -räder und Förderrollen allgemein sowie Laufrollen und Schwerlastrollen, insbesondere für Hubwagen oder Gabelstapler, im Besonderen.
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Der Erfindungsgegenstand kann aber auch in anderen Anwendungen eine vorteilhafte Ausgestaltung einer Walze, eines Walzenelements, einer Rolle oder eines Rades mit einer elastischen Beschichtung aus Gießpolymer darstellen.
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Die nachfolgenden Ausführungsbeispiele sollen anhand einfacher Ausführungsformen die Erfindung verbildlichen, ohne sie darauf zu beschränken:
- 1. Eine Druckwalze mit einer Beschichtungslänge von 2500 mm und einem Kerndurchmesser von 68 mm weist eine 13 mm starke Beschichtung aus Polyurethan in einer Härte von 45 Shore A auf. In der Beschichtung befindet sich aber die gesamte Länge hinweg in einem Abstand von 7 mm zum Walzenkern eine konzentrisch zum Walzenkern angeordnete einschichtige Lage aus flächigem Fasergittergewebe mit einer Maschenweite von 4 mm.
- 2. Eine Umlenkrolle mit einer Beschichtungslänge von 1800 mm und einem Kerndurchmesser von 75 mm weist eine 15 mm starke Beschichtung aus Polyurethan in einer Härte von 65 Shore A auf. In der Beschichtung befindet sich in den beiden Endbereichen in einem Abstand von 30 mm zur Stirnfläche der Beschichtung und von 5 mm zur Mantelfläche der Beschichtung jeweils ein konzentrisch zum Walzenkern angeordneter 200 mm breiter Streifen aus Textilgewebe mit einer Maschenweite von 1,5 mm.
- 3. Eine Schleifwalze mit einer Beschichtungslänge von 900 mm und einem Kerndurchmesser von 110 mm weist eine 18 mm starke Beschichtung aus Polyurethan in einer Härte von 85 Shore A auf, welche in der Mantelfläche mit 8 mm tiefen und 20 mm breiten spiralförmigen Nuten versehen ist. In der Beschichtung befindet sich über die gesamte Länge hinweg in einem Abstand von 5 mm zur Beschichtungsoberfläche eine konzentrisch zum Walzenkern angeordnete dreidimensionale Hülse aus Fasergittergewebe mit einer variablen Maschenweite im Bereich von 3 bis 8 mm.
- 4. Eine Andrückwalze mit einer Beschichtungslänge von 60 mm und einem Kerndurchmesser von 20 mm weist eine 10 mm starke Beschichtung aus geschäumtem Silikonharz in einer Härte von 25 Shore A auf. In der Beschichtung befindet sich über die gesamte Länge hinweg eine spiralförmig zum Walzenkern angeordnete einschichtige Lage aus flächigem Fasergittergewebe mit einer Maschenweite von 6 mm.
- 5. Eine Schwerlastrolle mit einer Beschichtungslänge von 15 mm und einem Kerndurchmesser von 35 mm weist eine 13 mm starke Beschichtung aus Polyurethan in einer Härte von 95 Shore A auf. In der Beschichtung befinden sich über die gesamte Länge hinweg jeweils in einem Abstand von 7 mm bzw. 10 mm zum Rollenkern konzentrisch zum Walzenkern angeordnet zwei Einlagen aus Fasergebilde, wobei die innere Hülse aus Fasergittergewebe mit einer Maschenweite von 6 mm und die äußere Hülse aus einem Textil mit einer Maschenweite von etwa 1,2 mm besteht.
- 6. Eine Breitstreckwalze mit geschlossener Oberfläche, einer Beschichtungslänge von 1100 mm und einem Kerndurchmesser von 48 mm weist eine 10 mm starke Beschichtung aus Polyurethan in einer Härte von 30 Shore A auf. In der Beschichtung befinden sich in einem Abstand von 9 mm zum Walzenkern vier 25 mm breite Streifen aus Fasergittergewebe mit einer Maschenweite von 3 mm.
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Zwei der Streifen verlaufen aus dem mittleren Bereich der Walze um jeweils 180° zueinander versetzt spiralförmig zu einem Ende der Walzenbeschichtung, die anderen beiden Streifen verlaufen ebenfalls aus dem mittleren Bereich der Walze und um 180° zueinander sowie 90° in Bezug auf die ersten beiden Streifen versetzt in einer zu diesen gegenläufigen Spirale gleicher Steigung zum anderen Ende der Walzenbeschichtung.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DT 2355308 A1 [0004]
- DE 2851526 A1 [0005]