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Die
Erfindung betrifft eine Werkzeugmaschine mit wenigstens einem Werkzeugrevolver
und einer zugehörigen
Werkzeugscheibe mit Aufnahmestellen zur Befestigung von wenigstens
einem Werkzeug, wobei die einzelnen Aufnahmestellen der Werkzeugscheibe
des Werkzeugrevolvers Gewindebohrungen für jeweils einen Haltekopf und
einen Gewindebereich aufweisende Befestigungsschrauben haben, mit
welchen wenigstens ein Gehäuse
eines Werkzeugs an der Werkzeugscheibe des Werkzeugrevolvers in
Gebrauchsstellung festgelegt ist.
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Derartige
Werkzeugmaschinen mit entsprechenden Befestigungsmöglichkeiten
für unterschiedliche
Werkzeuge sind bekannt, wobei die Werkzeuge jeweils an den durch
die Werkzeugscheibe und deren Befestigungslochungen vorgegebenen
Stellen Bohrungen für
die Befestigungsschrauben benötigen.
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Durch
diese vorgegebenen Befestigungsstellen ist der an dem Werkzeug vorhandene
Platz begrenzt, d. h. größere und
vor allem angetriebene und eventuell mit hoher Leistung angetriebene
Werkzeuge können
an einem solchen Werkzeugrevolver bisher in der Regel nicht befestigt
werden.
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Es
besteht deshalb die Aufgabe, eine Werkzeugmaschine der vorstehend
definierten Art zu schaffen, an deren Werkzeugrevolver unter Ausnutzung
der Befestigungslochungen auch größere Werkzeuge befestigt werden
können.
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Zar
Lösung
dieser Aufgabe ist vorgesehen, dass zur Übertragung der Haltekräfte auf
die Befestigungsschrauben und zur Befestigung des Werkzeugs und/oder
des Gehäuses
wenigstens ein seitlich zustellbares oder antreibbares, über wenigstens eine
Schrägfläche wirkendes
Maschinenelement am Gehäuse
oder Werkzeug und/oder an einer mit der Werkzeugscheibe verbundenen
Adapterplatte vorgesehen ist. Seitliche Zustellung bedeutet dabei
eine Zustellung quer zur Längsmittelachse
der Befestigungsschraube.
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Über die
Schrägfläche des
Maschinenelements kann die bei der seitlichen Zustellung des Maschinenelements
aufgewendete Kraft umgelenkt werden und so als Haltekraft zwischen
den zu verbindenden Teilen wirken. Die aufgebrachte Kraft über die
seitliche Zustellung ergibt eine resultierende Haltekraft, die so
groß ist,
dass das Werkzeug und sein Gehäuse
mit notwendiger Sicherheit mit dem Werkzeugrevolver lösbar verbunden
ist. Es ist auch denkbar, dass die Schrägfläche als gekrümmte Fläche wie bei
einer Exzenterscheibe oder schraubenlinienförmig gestaltet ist. Die Fixierung
des Werkzeugs auf dem Werkzeugrevolver durch seitliche Zuführung des
Maschinenelements hat gegenüber
den bisher verwendeten Befestigungen den erheblichen Vorteil, dass
bei der erfindungsgemäßen Werkzeugmaschine
für die
Maschinenelemente zur Befestigung der Werkzeuge weniger Raum, insbesondere
in Verlängerung
der oder über
den Befestigungsschrauben beansprucht wird. Dieser Zuge winn an verfügbarem Volumen
lässt sich
für die
Gestaltung größerer, komplexerer
und/oder leistungsstärkerer
Werkzeuge verwenden.
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Eine
zweckmäßige Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Werkzeugmaschine
kann vorsehen, dass an dem Haltekopf der Befestigungsschrauben seitlich
wenigstens ein zustellbares oder antreibbares Maschinenelement unmittelbar
oder über
die Adapterplatte angreift, das die Befestigungsschrauben in Gebrauchsstellung
auf Zug belastet, wobei das Maschinenelement seinerseits an dem
Gehäuse des
Werkzeugs befestigt oder gelagert ist. In diesem Ausführungsbeispiel
greift das Maschinenelement direkt oder über die Adapterplatte indirekt
an den vorhandenen Befestigungsschrauben an und wirkt mit einer
Schrägfläche aufgrund
der seitlichen Zustellung auf den Haltekopf. Da sich das Maschinenelement
dabei im Gehäuse
des Werkzeugs abstützt,
ergibt sich eine entsprechende Gegenkraft und fixiert das Werkzeug
mit seinem Gehäuse
auf der Werkzeugscheibe des Werkzeugrevolvers. Auch hier besteht
der Vorteil darin, dass die Befestigungselemente seitlich, also
quer zur Längsmittelachse
der Befestigungsschrauben zugeführt
werden können,
wodurch sie den Bauraum für
das Werkzeug möglichst wenig
vermindern.
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Von
besonderer Bedeutung für
die Erfindung kann es sein, wenn das Werkzeug und/oder sein Gehäuse der
Aufnahmestelle der Werkzeugscheibe zugewandte Aussparungen zum Übergreifen
der Halteköpfe
der zuvor eingedrehten Befestigungsschrauben hat und wenn diese
Aussparungen von der Seite her für
das Maschinenelement zugänglich
sind. So lässt
sich das Werkzeug besonders leicht auf die Werkzeugscheibe aufsetzen
und mit dem Maschinenelement befestigen.
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Eine
günstige
alternative Gestaltungsform der Erfindung kann vorsehen, dass an
der Werkzeugscheibe je Aufnahmestelle wenigstens zwei, drei oder
vier Befestigungsschrauben vorgesehen sind, die die zuverlässige Befestigung
des Werkzeugs an der Werkzeugscheibe und dem Werkzeugrevolver ermöglichen
können.
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Außerdem kann
die erfindungsgemäße Schrägfläche dadurch
verwirklicht sein, dass der Haltekopf der Befestigungsschraube an
seiner Unterseite die Schrägfläche oder
ein mit Schrägflächen versehenes
Element aufweist.
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Die
Schrägfläche an der
Unterseite des Haltekopfes fungiert als Widerlager für das von
der Seite her zustellbare Maschinenelement. Dieses kommt mit der
Schrägfläche des
Haltekopfes in Kontakt und liegt möglichst großflächig an demselben an und kann
so die Normalkraft besonders gut auf die Befestigungsschraube übertragen,
weil die Schrägfläche die
seitlich wirksame Druckkraft des Maschinenelements in eine in Längsrichtung
der Befestigungsschrauben wirksame Teilkraft umlenkt.
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Es
ist aber auch möglich,
dass der Haltekopf der Befestigungsschraube rotationssymmetrisch
ist und eine mit der Schrägfläche versehene
Ringfläche oder
Ringnut aufweist. Das Profil der Ringnut ist dabei so gestaltet,
dass das Maschinenelement gut in die Ringnut eingreifen kann und
sich die notwendigen Kräfte
mit großer
Sicherheit übertragen
lassen. Das Profil der Ringnut kann beispielsweise bogenförmig oder
trapezförmig
sein.
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Dabei
ist es für
die Kraftübertragung
besonders günstig,
wenn an dem Maschinenelement die/eine Schrägfläche zum Zusammenwirken mit dem
Haltekopf oder mit dessen Schrägfläche vorgesehen
ist.
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Eine
weitere Ausgestaltung der Erfindung kann vorsehen, dass das Gehäuse des
Werkzeugs je Befestigungsschraube zumindest einen seitlichen Zugang
mit Lagerung für
das zuführbare
Maschinenelement aufweist. In Gebrauchsstellung sitzt das Gehäuse auf
der Werkzeugscheibe auf und die Befestigungsschrauben stecken bereits
in den Aussparungen an der Unterseite des Gehäuses. Die Befestigungsschrauben
sind für
das seitlich zustellbare Maschinenelement über den seitlichen Zugang im
Gehäuse
für die
Befestigung des Werkzeugs auf der Werkzeugscheibe zugänglich.
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Dabei
kann es wichtig sein, dass der seitliche Zugang eine Gewindebohrung
und dass das zustellbare Maschinenelement eine Schraube oder Madenschraube
ist. Über
die Gewindebohrung kann das Maschinenelement bzw. die Schraube mit
ausreichender Kraft unter den Haltekopf der Befestigungsschraube
gedrückt
werden, wodurch sich die Haltekraft, die durch das Anpressen der
Schraube an die Unterseite des Haltekopfes entsteht, auf das Gehäuse übertragen
lässt und
das Werkzeug sicher an der Werkzeugscheibe des Werkzeugrevolvers
befestigt werden kann.
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Außerdem kann
es vorteilhaft sein, wenn die Schraube oder Madenschraube einen
sich konisch verjüngenden
Endbereich als Schrägfläche aufweist. Mit
dem sich konisch verjüngenden
Endbereich kann die Schraube oder Madenschraube eine möglichst große Kontaktfläche zu der
Schrägfläche an der
Unterseite des Haltekopfes für
die Übertragung
der Kräfte
nutzen.
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Es
kann als günstig
erachtet werden, wenn der seitliche Zugang rechtwinklig zur Längsmittelachse
der Befestigungsschraube verläuft.
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Es
ist aber auch möglich,
dass der seitliche Zugang im Gehäuse
derart schräg
verläuft,
dass seine Längsmittelachse
mit der Längsmittelachse
des Gewindebereichs einen spitzen Winkel bildet. Da das Maschinenelement
in spitzem Winkel also kleiner als 90° zur Längsmittelachse der Befestigungsschraube angreift,
ist die notwendige Kraftumlenkung beim Verspannen des Maschinenelements
mit dem Haltekopf vergleichsweise gering, was insgesamt als günstig für eine zuverlässige Befestigung
des Werkzeugs am Werkzeugrevolver erachtet werden kann, insbesondere
wenn mit hohen auf die Werkzeugmaschine einwirkenden Bearbeitungskräften zu
rechnen ist. Die beschriebene Ausrichtung des seitlichen Zugangs
erweist sich ebenfalls als günstig
für den
Fall, dass Befestigungsschrauben mit Halteköpfen, die Ringnuten aufweisen,
eingesetzt werden.
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Es
ist aber auch denkbar, dass das zustellbare Maschinenelement ein
Klammerelement ist, das quer zum Verlauf der Befestigungsschraube
seinerseits mit wenigstens einer Verstellschraube andrückbar ist.
Dies hat den Vorteil, dass das Gehäuse keinerlei Aussparungen
für die
Aufnahme von Befestigungsschrauben aufweisen muss und somit maximalen
Bauraum für
das Werkzeug bereit stellt.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung ist die Adapterplatte mittels der Befestigungsschrauben
mit der Werkzeugscheibe verbunden und das Klammerelement befestigt
das Werkzeug und/oder das Gehäuse
an der Adapterplatte. Die Befestigungsschrauben können so
weit eingeschraubt werden, dass sie in der Adapterplatte mit ihren
Köpfen
vollständig
versenkt sind und nicht hervorstehen. Das Gehäuse kann plan auf der Adapterplatte
aufliegen, wodurch ein guter Flächenkontakt entsteht,
der sich günstig
auf die Haltekräfte
auswirkt.
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Zweckmäßig kann
es dann sein, wenn die Verstellschraube für das Klammerelement in eine
ein Gewinde aufweisende Bohrung im Gehäuse oder in eine ein Gewinde
aufweisende Bohrung in der Adapterplatte des Werkzeugs eingreift. Über die
Verstellschraube kann das Klammerelement fest an das Gehäuse angepresst
und so das Gehäuse
des Werkzeugs indirekt an dem Werkzeugrevolver befestigt werden.
Die Verstellschraube verläuft
dabei quer oder rechtwinklig zur Längsmittelachse der Befestigungsschrauben.
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Insbesondere
vorteilhaft für
die Befestigung des Werkzeugs ist es, wenn die Adapterplatte an
ihrem freien Rand einen Absatz hat, der als Schrägfläche oder etwa rechtwinklig
zum Verlauf der Befestigungsschrauben ausgebildet ist, woran das
Klammerelement angreift und wenn das Gehäuse auf der in Gebrauchsstellung
selben Seite ebenfalls einen Absatz hat, woran das Klammerelement
angreift, der als Schrägfläche oder
etwa rechtwinklig zum Verlauf der Befestigungsschrauben ausgebildet
ist. Das Klammerelement kann über
den Absatz am Gehäuse und über den
Absatz an der Adapterplatte seitlich aufgeschoben und mit der Verstellschraube
verspannt werden. Bei der Gestaltung eines oder beider Absätze als
Schrägflächen, kann
die gewünschte Verspannung
und Haltekraft ähnlich
dem Wirkprinzip eines Keils besonders gut auf die Bauteile übertragen werden.
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Um
die Verbindung zwischen Gehäuse
und Adapterplatte bei Verwendung des Klammerelements zu vereinfachen
und ein mögliches
Verrutschen des Gehäuses
auf der Adapterplatte während des
Anbringens des Klammerelements zu verhindern, kann es sinnvoll sein,
die Bohrung für
die Verstellschraube in dem Bauteil vorzusehen, welches die Schrägfläche aufweist.
Weisen sowohl das Gehäuse
als auch die Adapterplatte eine Schrägfläche auf, so kann sich die Bohrung
für die
Verstellschraube wahlfrei in einem der beiden Bauteile befinden.
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Ebenfalls
ist es möglich,
ein Verrutschen des Gehäuses
auf der Adapterplatte formschlüssig
zu unterbinden. Dafür
könnte
auf der dem Klammerelement abgewandten Seite der Adapterplatte beispielsweise
ein Anschlag für
das Gehäuse
oder eine Art Zapfen vorgesehen sein, der in eine passende Ausnehmung
in die Unterseite des Gehäuses
eingreift und ein Verrutschen effektiv verhindern könnte.
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Besonders
günstig
ist es, wenn das Klammerelement eine Schrägfläche passend zu der Schrägfläche am Gehäuse des
Werkzeugs und/oder eine Schrägfläche passend
zu der Schrägfläche an der
Adapterplatte aufweist. Bei entsprechender Gestaltung der Schrägflächen und
insbesondere ihrer Neigungswinkel kann die notwendige Haltekraft
besonders gut übertragen
werden.
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Günstig ist
auch, wenn die Länge
des Klammerelements wenigstens einem Viertel, einem Drittel, der
Hälfte
oder drei Viertel der Seitenlänge
des zu befestigenden Werkzeuges entspricht. Ebenso ist es möglich, dass
die Länge
des Klammerelements der Seitenlänge
des Werkzeugs entspricht oder größer als
diese ist. So bemessene Klammerelemente können dafür sorgen, dass die Kraftübertragung
zwischen Gehäuse
und Werkzeugscheibe gleichmäßig erfolgt
und das Werkzeug auch bei Vibrationen und Erschütterungen positionsfest mit
dem Werkzeugrevolver verbunden bleibt.
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Um
die Verbindung zwischen Gehäuse
und Werkzeugrevolver mit noch größerer Sicherheit
zu realisieren, können
bei einer alternativen Gestaltungsform der Erfindung wenigstens
zwei Klammerelemente oder ein Klammerelement und eine zusätzliche
Sicherung vorgesehen sein. Solch eine zusätzliche Sicherung könnte beispielsweise
eine Sicherheitsverschraubung zwischen Adapterplatte und Gehäuse auf
einer der Seiten des Gehäuses
sein, an denen das Klammerelement nicht angreift.
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Nachstehend
sind Ausführungsbeispiele
der Erfindung anhand der Zeichnung näher beschrieben. Es zeigt in
zum Teil schematisierter Darstellung:
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1 eine
Gesamtansicht der erfindungsgemäßen Werkzeugmaschine
mit einer vergrößerten Detailansicht
des zugehörigen
Werkzeugrevolvers und einem daran befestigten Werkzeug,
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2 eine
geschnittene Seitenansicht des Werkzeugs am Werkzeugrevolver mit
einer dem Stand der Technik entsprechenden Befestigung,
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3 eine
der 2 entsprechende Ansicht des am Werkzeugrevolver
befestigten Werkzeugs mit einer ersten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Befestigung,
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4 eine
der 3 entsprechende Ansicht des Werkzeugs mit Adapterplatte
und seitlich zugestelltem Klammerelement,
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5 eine
Seitenansicht einer Befestigungsschraube mit einer Ringnut mit bogenförmigem Profil,
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6 eine
Draufsicht auf den Haltekopf der in 5 dargestellten
Befestigungsschraube,
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7 eine
perspektivische Ansicht der Befestigungsschraube gemäß 5 und 6,
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8 eine
Seitenansicht der Befestigungsschraube mit zwei radial ausgebildeten
Anschlägen und
einer rechtwinklig zur Längsmittelachse
der Befestigungs schraube zugestellten Madenschraube,
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9 eine
der 8 entsprechende Abbildung mit einer schräg zugestellten
Madenschraube,
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10 eine
Seitenansicht einer abgewandelten Befestigungsschraube mit Ringnut
mit bogenförmigem
Profil, einem am Haltekopf vorgesehenen Anschlag und einer rechtwinklig
zur Längsmittelachse
der Befestigungsschraube zugestellten Madenschraube,
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11 eine
der 10 entsprechende Darstellung mit einer schräg zugestellten
Madenschraube,
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12 eine
Seitenansicht einer Befestigungsschraube mit einer trapezförmig profilierten Ringnut,
zwei radial ausgebildeten Anschlägen
und einer rechtwinklig zur Längsmittelachse
der Befestigungsschraube zugestellten Madenschraube,
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13 eine
der 12 entsprechenden Darstellung mit schräg zugestellter
Madenschraube,
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14 eine
Seitenansicht einer Befestigungsschraube mit am Haltekopf umlaufender Schrägfläche und
einer rechtwinklig zur Längsmittelachse
der Befestigungsschraube angreifenden Madenschraube,
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15 eine
der 14 entsprechende Darstellung mit schräg angreifender
Madenschraube,
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16 eine
perspektivische Ansicht eines Klammerelements,
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17 eine
Ansicht der Vorderseite des Klammerelements gemäß 16,
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18 eine
Ansicht des auf die Vorderseite gekippten Klammerelements gemäß 16,
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19 eine
Seitenansicht des Klammerelements,
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20 einen
Querschnitt des Klammerelements gemäß der
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16 bis 18 in
Gebrauchsstellung mit einer Schrägfläche,
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21 eine
der 20 entsprechende Darstellung des um 180° gedrehten
Klammerelements in Gebrauchsstellung in alternativer Ausführung sowie
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22 einen
weiteren Querschnitt eines Klammerelements mit zwei Schrägflächen in
Gebrauchsstellung.
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1 zeigt
eine im Ganzen mit 1 bezeichnete Werkzeugmaschine, einen
zu ihr gehörenden Werkzeugrevolver 2 mit
Werkzeugscheibe 3 und einer Anzahl von Aufnahmestellen 4 für Werkzeuge 5 sowie
ein zugehöriges
angeflanschtes Werkzeug 5. An dem Werkzeug 5 befindet
sich in diesem Ausführungsbeispiel
ein Bohrer 5a, der in Gebrauchsstellung gegenüber einer
Werkstückspindel 5b positioniert
ist. Wichtiger Bestandteil des „Werkzeugs” 5 ist sein Gehäuse 6.
In der vergrößerten Darstellung
des Werkzeugrevolvers 2 in 1 erkennt
man, dass die einzelnen Aufnahmestellen 4 jeweils vier
Gewindebohrungen 4a sowie eine Werkzeugschaftaufnahme 4b aufweisen.
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2 bis 4 zeigen
verschiedene Möglichkeiten,
das Werkzeug 5 mit seinem Gehäuse 6 an einer Aufnahmestelle 4 der
Werkzeugscheibe 3 eines Werkzeugrevolvers 2 zu
befestigen.
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2 zeigt
eine Befestigung gemäß dem bisherigen
Stand der Technik. Man sieht einen Schnitt durch die Werkzeugscheibe 3,
das Werkzeug 5 mit seinem Werkzeugschaft 5c und
sein Gehäuse E.
Die Schnittebene ist so gewählt,
dass auch zwei der vier Befestigungsschrauben 7 erkennbar
sind. Bei der hier dargestellten Befestigungsmethode müssen die
Befestigungsschrauben 7 durch das gesamte Gehäuse 6 des
Werkzeugs 5 geführt
werden, um in die Gewindebohrungen 4a eingeschraubt werden
zu können.
Dabei wird deutlich, dass vergleichsweise viel Bauraum für das Werkzeug 5 im
Gehäuse 6 aufgrund
der Durchführungen 7a der
Befestigungsschrauben 7 verloren geht.
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3 zeigt
eine erste erfindungsgemäße Ausführungsform.
Wie in 2 ist auch hier die Werkzeugscheibe 3 des
Werkzeugrevolvers 2 sowie ein angeflanschtes Werkzeug 5 mit
Gehäuse 6 zu
erkennen. Allerdings unterscheidet sich die Ausführung der Befestigungsschrauben 7 hier
erheblich von denen aus 2. Die Befestigungsschrauben 7 sind kürzer als
die in 2, haben einen ausgeprägten Haltekopf 8 und
verfügen über jeweils
ein seitlich, also quer zur Längsmittelachse
M1 der Befestigungsschrauben 7, zustellbares Maschinenelement
(Madenschraube 9 mit einer Schrägfläche 10).
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Bevor
das Gehäuse 6 mit
dem Werkzeug 5 auf der Aufnahmestelle 4 der Werkzeugscheibe 3 befestigt
werden kann, müssen
die Befestigungsschrauben 7 ausreichend fest in die Gewindebohrungen 4a der
Aufnahmestelle 4 eingeschraubt sein.
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Gemäß 3 verfügt das Gehäuse 6 des Werkzeugs 5 an
seiner Unterseite außerdem über vier
Aussparungen 11 für
die Befestigungsschrauben 7 und die Halteköpfe 8,
deren Abmessungen in etwa denen der Befestigungsschrauben 7 entsprechen. Die
Befestigungsschrauben 7 haben außerdem eine Ringnut 8c,
die ihrerseits als Schrägfläche 8b am Haltekopf 8 dienen
kann.
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Bei
den Maschinenelementen handelt es sich in diesem Ausführungsbeispiel
um Madenschrauben 9, deren Schrägfläche 10 an einem Ende durch
eine konische Verjüngung
gebildet wird. Jede Madenschraube 9 ist über einen
seitlichen, quer zur Längsmittelachse
M1 der Befestigungsschrauben 7 ausgerichteten Zugang 12 in
Form einer Gewindebohrung 12 im Gehäuse 6 gelagert. Die
Kraftübertragung
auf die Befestigungsschrauben 7 gelingt, indem die Schrägflächen 10 am
Ende der Madenschrauben 9 an die Schrägflächen 8b der Ringnut 8c an
den Unterseiten der Halteköpfe 8 angepresst
werden. Da die Madenschrauben 9 in den Gewindebohrungen 12 im Gehäuse 6 gelagert
sind, pressen sie das Gehäuse 6 an
die Werkzeugscheibe 3 als Reaktion auf den Kontakt zwischen
ihren Schrägflächen 10 und
den Schrägflächen 8b der
Halteköpfe 8 an
die Aufnahmestelle 4 der Werkzeugscheibe 3 an.
Um die notwendige Haltekraft für
die Befestigung des Werkzeugs 5 an der Werkzeugscheibe 3 aufzubringen
bzw. erhöhen
zu können,
werden die Madenschrauben 9 nach Bedarf weiter in die Gewindebohrung 12 hineingedreht.
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4 zeigt
eine weitere mögliche
Ausführungsform
der Erfindung. Die Darstellung entspricht weitgehend der Darstellung
gemäß 3.
Auch hier wird das Werkzeug 5 mittels eines seitlich zustellbaren
Maschinenelements an der Werkzeugscheibe 3 befestigt. Allerdings
handelt es sich hierbei um ein Klammerelement 91, das über eine
Verstellschraube 13 seitlich, quer zur Längsmittelachse
M1 der Befestigungsschrauben 7 an das Gehäuse 6 angedrückt wird.
Das Klammerelement 91 hat zwei beabstandete Klemmschenkel 17 mit
einander zugewandten Innenflächen 17a bzw. 17b.
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Das
Werkzeug 5 und das Gehäuse 6 sind
in dieser Ausführung
nicht direkt an der Werkzeugscheibe 3 befestigt, sondern
mit einer zwischengeschalteten Adapterplatte 14 verbunden.
Diese Adapterplatte 14 ist mit den Befestigungsschrauben 7 auf der Werkzeugscheibe 3 fixiert.
An ihrem freien Ende 14a verfügt die Adapterplatte 14 in
diesem Fall über einen
Absatz 15, der von dem Klammerelement 91 umgriffen
wird. Es ist auch möglich,
dass der Absatz 15 die Form einer Schrägfläche aufweist.
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Gemäß 4 verfügt das Gehäuse 6 auf
der Seite des freien Endes 14a der Adapterplatte 14 über einen
Absatz 6a mit zum Rand hin abfallender Schrägfläche. Aus
weiteren Ausführungsbeispielen (21)
wird ersichtlich, dass der Absatz 6a am Gehäuse 6 auch
etwa rechtwinklig zum Rand des Gehäuses 6 ausgebildet
sein kann.
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Das
Klammerelement 91 wird mittels der Verstellschraube 13,
die in einer im Gehäuse 6 befindlichen
Bohrung 16 eingeschraubt ist, quer zur Längsmittelachse
M1 der Befestigungsschraube 7 zugestellt. Beim Anziehen
der Verstellschraube 13 wird das Klammerelement 91 mit
seinen Innenflächen 17a und 17b über den
schrägflächigen Absatz 6a am
Gehäuse 6 und
den Absatz 15 an der Adapterplatte 14 geschoben
und erzeugt eine Haltekraft, die das Werkzeug 5 mit der
an der Werkzeugscheibe 3 befestigten Adapterplatte 14 verbindet.
Mit dieser Anordnung der Befestigungselemente bleibt nahezu der gesamte
Bauraum des Gehäuses 6 des
Werkzeugs 5 unberührt
und kann für
das Werkzeug 5 beansprucht und genutzt werden.
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Die 5 bis 22 zeigen
einzelne Elemente der Erfindung in vergrößerten Detailansichten.
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Eine
vergrößerte Ansicht
einer Befestigungsschraube 7 liefert 5, 6 und 7.
In den 5 und 7 ist der Haltekopf 8 sowie
eine bogenförmig
profilierte Ringnut 8c und die durch diese gebildete umlaufende
Schrägfläche 8b an
der Unterseite 8a des Haltekopfes 8 deutlich zu
erkennen. Die Ringnut 8c ist so an der Befestigungsschraube 7 ausgebildet,
dass sich unterhalb des Haltekopfes 8 eine zweite Begrenzung 8d der
Ringnut 8c ergibt.
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Die 8 bis 15 zeigen
verschiedene Ausführungsformen
der Befestigungsschrauben 7 und verschiedene Zustellmöglichkeiten
für die
Madenschraube 9.
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8 zeigt
die in 5 und 7 dargestellte Befestigungsschraube 7 mit
einem zur Längsmittelachse
M1 der Befestigungsschraube 7 senkrechten Angriff der Madenschraube 9.
Der Kontakt zwischen der Schrägfläche 8b der
Ringnut 8c und der Schrägfläche 10 der
Madenschraube 9 an der Unterseite 8a 8d des
Haltekopfes 8 ist ebenfalls gut zu erkennen.
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9 zeigt
eine der 8 identische Befestigungsschraube 7 mit
veränderter
Zustellung der Madenschraube 9, sodass sich zwischen der
Achse M2 der Madenschraube 9 und der Achse M1 des Gewindebereichs 7b der
Befestigungsschraube 7 ein spitzer Winkel ergibt.
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10 zeigt
ebenfalls eine Befestigungsschraube 7 mit bogenförmig profilierter
Ringnut 8c, allerdings ohne eine untere Begrenzung 8d am Schaft
der Befestigungsschraube 8. Wie in 8 greift
die Madenschraube 9 senkrecht zur Längsmittelachse M1 der Befestigungsschraube 7 an
der Unterseite 8a des Haltekopfs 8 an.
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11 zeigt
eine der 10 identische Befestigungsschraube 7,
nur dass hier die Zustellung der Madenschraube 9 von schräg unten
geschieht.
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Gemäß 12 greift
die Madenschraube 9 mit ihrer Schrägfläche 10 an der von
einer trapezförmig
profilierten Ringnut 8c gebildeten Schrägfläche 8b senkrecht zur
Längsmittelachse
M1 der Befestigungsschraube 7 an. Auch hier findet sich
eine untere Begrenzung 8d.
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13 zeigt
eine der 12 identische Befestigungsschraube 7 mit
Zustellung der Madenschraube 9 unter spitzem Winkel zwischen
den Längsmittelachsen
M1 (im Gewindebereich 7b) und M2.
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In 14 greift
die Madenschraube 9 mit ihrer Schrägfläche 10 an der von
einer trapezförmig profilierten
Ringnut 8c gebildeten Schrägfläche 8b senkrecht zur
Längsmittelachse
M1 der Befestigungsschraube 7 an. Eine untere Begrenzung 8d wie in 12 und 13 gibt
es hier nicht.
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15 zeigt
eine der 13 identische Befestigungsschraube 7 mit
Zustellung der Madenschraube 9 unter spitzem Winkel zwischen
den Längsmittelachsen
M1 der Befestigungsschrauben 7 und M2 der Madenschraube 9.
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In
allen 8 bis 15 funktioniert
die Kraftübertragung
nach demselben Prinzip. Durch die Zustellung der Madenschraube 9 quer
zu den Befestigungsschrauben 7 wird die Schrägfläche 8b in
der Ringnut 8c am Haltekopf 8 belastet. Da sich
einerseits die Madenschraube 9 in der Gewindebohrung 12 im
Gehäuse 6 befindet
und die Befestigungsschraube 7 andererseits in der Aufnahmestelle 4 und der
entsprechenden Gewindebohrung 4a verschraubt ist und somit
von der Madenschraube 9 allenfalls auf Zug belastet, aber
nicht aus ihrer Position gebracht werden kann, wird das Gehäuse 6 des Werkzeugs 5 als
Resultat dieser Verspannung fest auf die Werkzeugscheibe 3 gedrückt und
an dieser fixiert.
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Die 16 bis 19 zeigen
detaillierte Ansichten des Klam merelements 91. Gemäß 16 und 19 haben
die einander zugewandten Klemmschenkel 17 jeweils eine
Innenfläche 17a als rechtwinkligen
Anschlag ausgebildet und die andere Innenfläche 17b als Schrägfläche ausgebildet.
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Gemäß 16 und 17 verfügt das Klammerelement 91 über zwei
Bohrungen 13a für
die Verstellschrauben 13.
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Die 20 bis 22 zeigen
die Verwendung des Klammerelements 91 am Gehäuse 6 und der
Adapterplatte 14.
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In 20 ist
das Klammerelement 91 über eine
Verstellschraube 13, die in eine Gewindebohrung 16 des
Gehäuses 6 geschraubt
wird, befestigt. Das Klammerelement 91 greift hierbei mit
seiner Innenfläche 17a über einen
Absatz 15 an der Adapterplatte 14 an. Gehäuseseitig
greift die schrägflächig ausgebildete
Innenfläche 17b über einen
passenden schrägflächigen Absatz 6a am
Gehäuse 6 an.
Nach dem Keilprinzip entwickelt sich durch Anziehen der Verstellschraube 13 die
für die
Verbindung notwendige Haltekraft.
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21 zeigt
eine ähnliche
Darstellung wie 20. Hier befindet sich die Gewindebohrung 16 für die Verstellschraube 13 in
der Adapterplatte 14 und das Klammerelement 91 ist
um 180° gedreht
angebracht. Außerdem
weist das Gehäuse 6 einen
ebenen Absatz 6a und die Adapterplatte 14 eine
Schrägfläche 15 auf.
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Nach
demselben Prinzip wie in 20 ist das
Klammerelement 91 mit seinen entsprechenden Innenflächen 17a und 17b seitlich über den
Absatz 6a und die Schrägfläche 15 geschoben
und durch die Verstellschraube 13 angepresst, wodurch die
Haltekraft erzeugt wird.
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Gemäß 22 sind
beide Innenflächen 17a und 17b des
Klammer elements 91 als Schrägflächen ausgebildet. Damit passen
sie zu dem ebenfalls aus einer Schrägfläche bestehenden Absatz 15 an
der Adapterplatte 14 und dem schrägflächigen Absatz 6a am
Gehäuse 6.
Die hier mit der Adapterplatte 14 verschraubte Verstellschraube 13 könnte in
einer anderen Ausführungsform
auch im Gehäuse 6 vorgesehen
sein.
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Die
Werkzeugmaschine 1 mit wenigstens einem Werkzeugrevolver 2 und
einer dazugehörigen Werkzeugscheibe 3 weist
an dieser Aufnahmestellen 4 für Werkzeuge 5 auf.
Zur Befestigung der Werkzeuge 5 und/oder ihrer Gehäuse 6 an
der Werkzeugscheibe 3 ist wenigstens ein seitlich zustellbares
Maschinenelement 9 vorgesehen. Dieses Maschinenelement 9 verbindet
das Werkzeug 5 und/oder sein Gehäuse 6 gegebenenfalls über eine
Adapterplatte 14 mit der Werkzeugscheibe 3, indem
eine durch die seitliche Zustellung des Maschinenelements 9 eingeleitete
Kraft über
Schrägflächen 6a, 8b, 10, 15, 17a, 17b an
Halteköpfen 8 vorhandener
Befestigungsschrauben 7 und/oder am Gehäuse 6 und/oder an der
Adapterplatte 14 so umgelenkt wird, dass sie als Haltekraft
zwischen Werkzeug 5 und Werkzeugscheibe 3 wirken
kann.