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Die
Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Koppeln von zwei
einander zugewandten Profilenden jeweils hintereinander fluchtend
anzuordnender Hohlprofile mit wenigstens einer Kammer, insbesondere
der Profilenden von strangepressten Dielenprofilen.
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Bei
der Montage von Terrassenböden
kann es, aufgrund der vorgesehenen Terrassengröße, unter Umständen notwendig
sein, zwei der zur Montage des Terrassenbodens verwendeten Dielenprofile
in einer Flucht hintereinander zu verlegen. Dabei werden die Profile
derart verlegt, dass deren Stirnseiten deckungsgleich zueinander
angeordnet sind und gegebenenfalls sogar direkt aneinanderstoßen. Eine derartige
Montage kann den Nachteil haben, dass durch die auf die Profile
einwirkenden Witterungs- und Umgebungsbedingungen in Verbindung
mit dem natürlichen
Alterungsprozess insbesondere die Profilenden der beispielsweise
aus einem Holzwerkstoff oder Kunststoff hergestellten Profile sich
gegeneinander verwinden oder verdrehen. Die sich einander ursprünglich deckungsgleich
gegenüberstehenden Stirnseiten
sind dann zueinander versetzt angeordnet, wodurch Absätze bzw.
Unebenheiten in dem eigentlich planen Terrassenboden entstehen.
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Damit
eine derartige Verwerfung bzw. Verwindung der Profile in den Stoßbereichen
vermieden ist, können
die insbesondere hintereinander zu montierenden Hohlprofile, welche
mindestens eine Kammer aufweisen, beispielsweise mit Hilfe von Flachverbindern
auf der Unterseite in den Stoßbereichen der
einander zugewandten Profilenden miteinander verbunden werden. Beim
Einsatz solcher Flachverbinder ist jedoch darauf zu achten, dass
während
der Montage die mit unter an ihren Stirnseiten unmittelbar aneinander
zu setzenden Profile stets zueinander fluchten, also ihre Längsachsen
koaxial verlaufen, damit zu den jeweils benachbarten Profilen des Terrassenbodens
ein gleichmäßiges Spaltmaß gegeben
ist. Die Vormontage der Flachverbinder ist dementsprechend mit einem
relativ hohen Aufwand verbunden.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der vorbezeichneten
Gattung zu schaffen, mittels der eine vorteilhaft einfache und verwindungssichere
Kopplung zweier Hohlprofile im Stoßbereich gewährleistet
ist.
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Die
Lösung
der Aufgabe erfolgt erfindungsgemäß durch eine Vorrichtung mit
den Merkmalen des Schutzanspruches 1. Vorteilhafte Weiterbildungen
und Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Ansprüchen 2 bis
9 angegeben.
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Bei
einer Vorrichtung zum Koppeln von zwei einander zugewandten Profilenden
jeweils hintereinander fluchtend anzuordnender Hohlprofile mit wenigstens
einer Kammer, insbesondere der Profilenden von strangepressten Dielenprofilen,
ist erfindungsgemäß zumindest
ein sich zwischen den Stirnseiten der Profilenden der zu koppelnden
Hohlprofile erstreckender Grundkörper
vorgesehen, wobei an jeder seiner den Stirnseiten der Profilenden
zugewandten Grundflächen
jeweils wenigstens ein Einschubteil angeordnet ist, welches mindestens
mit Teilflächen der
eine Kammer ausbildenden Kammerwandung des jeweiligen Hohlprofiles
korrespondiert.
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Mit
Hilfe einer derartig erfindungsgemäß ausgebildeten Kopplungsvorrichtung
für die
einander zugewandten Profilenden zweier Hohlprofile lässt sich
eine vorteilhaft einfache Verbindung im Bereich der Stirnseiten
der Profilenden erzeugen. Durch die jeweils in eine entsprechende
Kammer der Hohlprofile einzuführenden
Einschubteile erfolgt automatisch eine vorteilhaft deckungsgleiche
Ausrichtung der Profilenden der Hohlprofile zueinander. Somit besteht
nicht das Risiko, dass durch Alterungsprozesse hervorgerufene Spannungen
in den einzelnen Hohlprofilen ein Verdrehen bzw. ein Verwerfen der
Profilenden gegeneinander auftritt. Vorzugsweise erstreckt sich
der Grundkörper
zwischen den Stirnseiten der Profilenden der zu koppelnden Hohlprofile
nahezu über
die gesamte Profilbreite und die Profilstärke. Dementsprechend kann bei
zum Einsatz kommenden Hohlprofilen mit nur einer einzigen Kammer die
Größe des Einschubteiles
relativ problemlos an die entsprechenden Abmessungen oder Formen
der im Hohlprofil ausgebildeten Kammer angepasst werden.
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Nach
einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass jedes Einschubteil
ein Profilstück ist,
welches an der Grundfläche
des Grundkörpers insbesondere
zapfenartig absteht. Mit der Ausbildung als Profilstück ist eine
konstruktiv vorteilhafte Möglichkeit
zur Ausgestaltung des Einschubteiles gegeben, wobei das Einschubteil
insbesondere eine auf die Ausgestaltung der Kammer im Hohlprofil
abgestimmte Form für
einen optimalen Halt der Vorrichtung an den Profilenden aufweist.
Die Einschubteile stehen vorzugsweise senkrecht an den Grundflächen des
Grundkörpers
ab, so dass der Grundkörper
mit seinem sich quer zu den Einschubteilen erstreckenden Grundflächen unmittelbar
in Anlage mit einer jeweiligen Stirnseite des Profilendes gebracht
werden kann und somit die Verbindung zwischen der Vorrichtung und
den Profilenden der Hohlprofile verbessert ist.
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Jedes
Einschubteil ist zudem als Hohlprofilstück ausgebildet, wodurch eine
vorteilhafte Materialeinsparung bei der Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung
erreicht ist. Des Weiteren ist über
die als Hohlprofilstücke
ausgebildeten Einschubteile eine vorteilhafte Luftzirkulation zwischen den
Kammern der miteinander gekoppelten Hohlprofile gewährleistet,
so dass in die Kammern der Hohlprofile gegebenenfalls eingetretene
Feuchtigkeit auch wieder austreten kann. Somit lässt sich innerhalb der Hohlprofile
eine sich möglicherweise
nachteilig auf die Langzeitfunktion der Hohlprofile auswirkende
Staunässe
vermeiden. Neben den Einschubteilen weist auch der Grundkörper selbst
im Bereich der daran angeordneten Einschubteile einen Durchbruch
auf. Die senkrecht an den Grundflächen des Grundkörpers abstehenden
Einschubteile können
in Abhängigkeit
zur Kammerform beispielsweise die Form eines Hohlzylinders aufweisen.
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Jedes
Einschubteil weist einen etwa rechteckigen Querschnitt auf, wobei
zwischen einander benachbarten, planen Begrenzungsflächen jeweils
abgerundete Flächenbegrenzungen
vorgesehen sind. Die Einschubteile weisen insbesondere eine rechteckige
Grundform auf, wobei dessen Eckbereiche abgerundet sind. Beim Einführen der
Einschubteile in die Kammern der Hohlprofile ist dadurch ein Verkanten
der Einschubteile in den Kammern mit Vorteil vermieden. Insbesondere
die Montage beim Zusammensetzen der fluchtend anzuordnenden Hohlprofile ist
somit weiter verbessert, wodurch auch der Arbeitsaufwand bei der
Montage eines mit derartigen Hohlprofilen zu erstellenden Terrassenbodens
vorteilhaft verringert ist. Die planen Begrenzungsflächen jedes
Einschubteiles können
insbesondere vollflächig
mit einer jeweiligen Kammerwandung in Anlage stehen, wobei in Verbindung
mit dem rechteckigen Querschnitt der Einschubteile sich eine vorteilhafte Flächenpressung
zwischen den Kammerwandungen des Hohlprofiles und den Begrenzungsflächen des Einschubteiles
erzeugen lässt.
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Mit
Vorteil ist nach einer Weiterbildung der Erfindung vorgesehen, dass
jedes Einschubteil auf jeder seiner Begrenzungsflächen wenigstens
einen sich etwa parallel zur Längsachse
des Einschubteiles erstreckenden Anlagesteg aufweist, welche mit
den zugeordneten Kammerwandungen eine kraftschlüssige Verbindung ausbilden.
Die planen Begrenzungsflächen
jedes Einschubteiles weisen demzufolge ein geringfügiges umlaufendes
Spaltmaß zu
den Kammerwandungen auf. Durch die Anlagestege auf den Begrenzungsflächen ist
die Flächenpressung
auf einen vorteilhaften Maximalwert begrenzt, wobei mittels der
Anlagestege eine für
den Anwendungsfall dauerhaft sichere Verbindung gewährleistet
werden kann, ohne dass ein unbeabsichtigtes Verklemmen oder Herausrutschen
des Einschubteiles in der bzw. aus der Kammer des Hohlprofiles auftritt.
Somit lassen sich sowohl bei der Fertigung der Hohlprofile als auch
bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Vorrichtung üblicherweise
auftretende Fertigungstoleranzen relativ einfach ausgleichen. Die
Anzahl der an den Begrenzungsflächen
ausgebildeten Anlagestege hängt
insbesondere von der jeweiligen Größe der Begrenzungsfläche ab.
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Darüber hinaus
kann vorgesehen sein, dass an jeder Grundfläche wenigstens zwei Einschubteile angeordnet
sind. Insbesondere bei Mehrkammer-Hohlprofilen, wie zum Beispiel
stranggepressten Dielenprofilen, ist der Einsatz von wenigstens
zwei Einschubteilen auf jeder Seite des Grundkörpers von Vorteil, da deren
Profilbreite im Verhältnis
zur Profilstärke
ein Vielfaches aufweist. Ein einziges Einschubteil auf jeder Grundfläche hätte bei
derartigen Mehrkammer-Hohlprofilen eine unzureichende Arretierung
der Profilenden zueinander zur Folge. Beim Einsatz zweier Einschubteile
auf jeder Grundfläche sind
diese an dem sich zwischen den Stirnseiten der Profilenden erstreckenden
Grundkörper
vorzugsweise an dessen Endbereichen angeordnet, worüber eine
vorteilhafte Ausrichtung der einander zugewandten Profilenden, über die
Gesamtbreite des Hohlprofiles gewährleistet werden kann.
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Der
Grundkörper
ist insbesondere als Flachprofil ausgebildet, welcher zwischen den
jeweils endseitig angeordneten Einschubteilen mit wenigstens einem
Durchbruch versehen ist. Die Verwendung eines Flachprofiles, dessen
flächenmäßig größten Grundflächen jeweils
parallel zu den Stirnseiten der Profilenden verlaufen, hat vorteilhafte
Eigenschaften hinsichtlich seiner Festigkeit und bewirkt, aufgrund seiner
Ausgestaltung, ein relativ geringes Spaltmaß zwischen den jeweils zu koppelnden
Profilenden der Hohlprofile. Speziell bei Mehrkammer-Hohlprofilen, welche
eine Vielzahl von Kammern aufweisen, sind insbesondere zwischen
den jeweils endseitig angeordneten Einschubteilen häufig Durchbrüche im Flachprofil
vorgesehen. Mittels der Durchbrüche
ist wiederum eine Entlüftungsfunktion
in den Kammern der gekoppelten Hohlprofile gewährleistet, so dass sich dort
keine Feuchtigkeit ansammelt. Der Grundkörper kann, bezogen auf den
Querschnitt der Hohlprofile, seine Grundflächen in Ausdehnungsrichtung begrenzende,
geringere Abmessungen als das Hohlprofil aufweisen. Es ist ebenfalls
denkbar, dass der Grundkörper
eine mit der Querschnittsform des Hohlprofiles übereinstimmende Ausgestaltung
aufweist. Bevorzugt sind dann an der Peripherie des Grundkörpers etwaige
im Hohlprofil vorhandene Nuten oder Absätze kongruent ausgebildet.
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Vorzugsweise
sind der Grundkörper
und die an seinen Grundflächen
angeordneten Einschubteile einstückig
ausgebildet, wodurch die Festigkeitseigenschaften der erfindungsgemäßen Vorrichtung weiter
verbessert sind. Zu diesem Zweck können Grundkörper und die daran angeordnete
Einschubteile mit Hilfe eines Urformverfahrens, wie zum Beispiel
einem Gießverfahren,
hergestellt werden.
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In
diesem Zusammenhang ist nach einer Weiterbildung der Erfindung vorgesehen,
dass der Werkstoff für
den Grundkörper
und die Einschubteile Kunststoff ist. Der Einsatz von Kunststoff,
wie zum Beispiel Polyethylen, hat den Vorteil, dass er durch sehr
vorteilhafte Fertigungsverfahren verarbeitet werden kann. Dazu kann
insbesondere ein Spritzgussverfahren Anwendung finden, mit dem Vorteil, dass
das hergestellte Teil keiner Nachbearbeitung bedarf. Des Weiteren
zeichnet sich dieser Werkstoff ebenfalls durch vorteilhafte Gleiteigenschaften
sowie durch seine Korrosionsbeständigkeit
aus.
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Ein
mögliches
Ausführungsbeispiel
der Erfindung, aus dem sich weitere erfinderische Merkmale ergeben,
ist in der Zeichnung dargestellt. Es zeigen:
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1:
eine perspektivische Ansicht der der erfindungsgemäßen Kopplungsvorrichtung,
und
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2:
eine perspektivische Ansicht, welche die Kopplungsvorrichtung bei
deren Verwendung zeigt.
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Mit 1 ist
eine Vorrichtung zum Koppeln von vorzugsweise fluchtend hintereinander
anzuordnenden Hohlprofilen 2, 3 bezeichnet, welche
einen insbesondere als Flachprofil ausgebildeten Grundkörper 4 aufweist.
Der Grundkörper 4 erstreckt
sich dabei zwischen den Stirnseiten 5, 6 miteinander
zu koppelnder Profilenden 7, 8 der Hohlprofile 2, 3 (2),
welche insbesondere Mehrkammer-Hohlprofile
sind. Auf jeder seiner den Stirnseiten 5, 6 der
Profilenden 7, 8 zugewandten Grundflächen 9, 10 weist
der Grundkörper 4 jeweils
zwei Einschubteile 11, 11', 12, 12' auf. Jedes
Einschubteil 11, 11', 12, 12' ist ein Hohlprofilstück, das
bevorzugt senkrecht an den Grundflächen 9, 10 des
Grundkörpers 4 zapfenartig
absteht. Des Weiteren weist jedes Einschubteil 11, 11', 12, 12' einen etwa
rechteckigen Querschnitt auf, wobei einander benachbarte, plane
Begrenzungsflächen 13, 14, 15, 16 jedes
Einschubteiles 11 bis 12' zueinander jeweils abgerundete
Flächen begrenzungen 17, 18 mit
einem bestimmten Radius aufweisen. Auf jeder Begrenzungsfläche 13 bis 16 eines
jeweiligen Einschubteiles 11, 11', 12, 12' sind sich parallel zu
deren Längsachsen
erstreckende Anlagestege 19, 20, 21, 22 ausgebildet.
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Wie 2 verdeutlicht,
gehen die Anlagestege 19 bis 22 eines jeweiligen
Einschubteiles 11 bis 12' eine kraftschlüssige Verbindung mit den die
jeweiligen Kammern 23, 24, 25, 26 in
den Hohlprofilen 2, 3 ausbildenden Kammerwandungen 27, 28, 29 ein. Mittels
der kraftschlüssigen
Verbindung zwischen den Anlagestegen 19 bis 22 und
den Kammerwandungen 27, 28, 29 ist gewährleistet,
dass die Vorrichtung 1 relativ fest an einem jeweiligen
Profilende 7, 8 angeordnet ist. Der Grundkörper 4 liegt
dabei mit seinen Grundflächen 9, 10 vorzugsweise
direkt an den Stirnseiten 5, 6 der Profilenden 7, 8 an.
Der Grundkörper 4 weist
insbesondere für
eine Luftzirkulation durch die Kammern 24, 25 der
Hohlprofile 2, 3 Durchbrüche 30, 31 auf.