DE202008005869U1 - Formvorrichtung, insbesondere Corrugator, zum Herstellen von profilierten Kunststoffrohren - Google Patents
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Abstract
bei der auf einem Rahmen (6) hintereinander mehrere aneinander liegende Module (9, 10, 11) abgestützt sind, wobei jedes der Module (9, 10, 11) zumindest einen Vorlaufführungsabschnitt (17) und einen Rücklaufführungsabschnitt (18) zum gleitbaren Führen von Formbacken aufweist,
wobei die Formbacken so in den Modulen (9, 10, 11) geführt sind, dass sie zwei umlaufende Formbackenabfolgen bilden, zwischen denen in einem durch aneinander liegende Module (9, 10, 11) gebildeten Vorlauf ein Formhohlraum zum Einformen eines Profils in einem darin aufgenommen Kunststoffrohr gebildet ist,
wobei die Module (9, 10, 11) ein Einlaufmodul (9) umfassen, bei dem der Rücklaufführungabschnitt (18) über einen um etwa 180° gebogenen Führungsabschnitt mit dem Vorlaufführungsabschnitt (17) verbunden ist,
wobei am Einlaufmodul (9) ein Primärantrieb (39) zum Bewegen der Formbacken in einer Herstellungsrichtung (H) entlang der Vorlaufführungsabschnitte (17) der Module (9, 10, 11) vorgesehen...
Description
- Die Erfindung betrifft eine Formvorrichtung, insbesondere einen Corrugator, zum Herstellen von profilierten Kunststoffrohren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Sie betrifft ferner eine Vorrichtung zur Herstellung eines profilierten Kunststoffrohrs.
- Ein gattungsgemäßer Corrugator in Modulbauweise ist aus der
WO 91/03366 - In den Modulen werden in Vorlauf- sowie Rücklaufführungen umlaufend zwei, jeweils aus einer Vielzahl von Formbacken gebildete Formbackenabfolgen geführt. Zum Antrieb der Formbackenabfolgen ist am Einlaufmodul ein Primärantrieb vorgesehen, mit dem die Formbacken in einen durch die Vorlaufführungen gebildeten Vorlaufkanal geschoben werden. Bei einer großen Länge der Formbackenabfolgen kommt es mitunter zu Geschwindigkeitsfluktuationen sowie zu Synchronisationsproble men zwischen den beiden Formbackenabfolgen. Das wiederum kann eine unerwünschte Störung der Produktion hervorrufen.
- Aufgabe der Erfindung ist es, die Nachteile nach dem Stand der Technik zu beseitigen. Es soll eine Formvorrichtung, insbesondere ein Corrugator, zum Herstellen von profilierten Kunststoffrohren angegeben werden, mit der auch bei Verwendung von Formbackenabfolgen großer Länge eine störungsfreie Produktion sichergestellt werden kann. Nach einem weiteren Ziel der Erfindung soll die Formvorrichtung schnell und einfach im Hinblick auf eine neue Geometrieanforderung eines damit herzustellenden Bauteils angepasst werden können.
- Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 33 gelöst. Zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Merkmalen der Ansprüche 2 bis 32.
- Nach Maßgabe der Erfindung ist vorgesehen, dass am Auslaufmodul oder an einem stromaufwärts davon vorgesehenen Zwischenmodul Sekundärantriebe zum Antrieb der den Rücklaufführungsabschnitten zugeführten Formbacken mit einer vorgegebenen Geschwindigkeit vorgesehen sind. – Mit den vorgeschlagenen Sekundärantrieben können die Formbacken zusätzlich in den Rücklaufführungsabschnitten in Richtung des Einlaufmoduls angetrieben und damit der am Einlaufmodul vorgesehene Primärantrieb unterstützt werden. Damit können Geschwindigkeitsfluktuationen bei der Bewegung der Formbackenabfolgen und sich daraus ergebende Synchronisationsprobleme am Primärantrieb vermieden werden. Die vorgeschlagene Formvorrichtung kann auch bei langen Formbackenabfolgen besonders zuverlässig betrieben werden.
- Im Sinne der vorliegenden Erfindung werden unter "Formbacken" herkömmliche Formbacken verstanden, wie sie beispielsweise zur Herstellung von profilierten Kunststoffrohren in Corruga toren, verwendet werden. Beispielhaft wird dazu auf den Inhalt der
DE 197 00 028 C2 verwiesen, welche beispielhaft geeignete Formbacken offenbart. Derartige Formbacken können an ihrer Wandung mit Unterdrucköffnungen zum Ansaugen des zu formenden Materials versehen sein. - Nach einer vorteilhaften Ausgestaltung umfasst jeder Sekundärantrieb einen, vorzugsweise separat regelbaren, Sekundärantriebs-Motor, dessen Bewegung in Abhängigkeit einer Geschwindigkeit des Primärantriebs regelbar ist. Damit wird sichergestellt, dass die Formbacken sowohl im Vor- als auch im Rücklaufführungsabschnitt möglichst mit derselben Geschwindigkeit fortbewegt werden. Der Primärantrieb kann einen oder mehrere Primärantriebs-Motoren umfassen. Die Sekundärantriebe sind mechanisch nicht gekoppelt. Sie können also unabhängig voneinander gesteuert oder geregelt werden. Es kann aber auch eine gemeinsame Regelung für beide Sekundärantriebe vorgesehen sein. Insgesamt kann damit eine besonders gleichförmige Bewegung der Formbacken im Vorlauf erreicht und die Qualität der damit erzeugten Profile verbessert werden.
- Weiter hat es sich als zweckmäßig erwiesen, dass eine Schwenkvorrichtung zur wahlweisen Herstellung einer antriebsmäßigen Verbindung des Sekundärantriebs-Motors mit der jeweiligen Formbackenabfolge vorgesehen ist. Die Schwenkvorrichtung kann beispielsweise nach Art einer Wippe ausgeführt sein. Damit ist es auf besonders einfache Weise möglich, den Schwenkantrieb von der Formbackenabfolge zu trennen und die Formvorrichtung umzurüsten.
- Nach einer weiteren Ausgestaltung weist das Auslaufmodul zwei einander gegenüberliegend angeordnete, die jeweiligen Führungsabschnitte umfassende Baueinheiten auf, welche relativ zur Auslaufmodul-Grundplatte und im Wesentlichen parallel zur Herstellungsrichtung verstellbar sind. Die vorgeschlagene se parate Verstellbarkeit der Baueinheiten bezüglich der Auslaufmodul-Grundplatte ermöglicht beispielsweise eine separate Einstellung eines Spiels zwischen den Formbacken jeder der in den Modulen umlaufenden Formbackenabfolgen. Zum Verstellen jeder der Baueinheiten kann ein Stellantrieb vorgesehen sein. Der Stellantrieb weist vorteilhafterweise eine in eine stromaufwärts der Baueinheiten auf der Auslaufmodul-Grundplatte befestigte weitere Baueinheit eingreifende Spindel auf. Die auf der Auslaufmodul-Grundplatte befestigte weitere Baueinheit kann ähnlich ausgebildet sein, wie eine Baueinheit eines Zwischenmoduls. Mit dem Stellantrieb kann also ein Abstand der verschiebbaren Baueinheiten relativ zur weiteren Baueinheit eingestellt werden. Zum Bewegen der Spindel kann ein Spindel-Motor vorgesehen sein. Als besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, die Bewegungen des Spindel-Motors in Abhängigkeit einer gemessenen Temperatur der Formbacken derart zu regeln, dass zwischen der Abfolge der aufeinanderfolgenden Formbacken ein vorgegebenes Spiel eingestellt wird.
- Nach einer weiteren besonders vorteilhaften Ausgestaltung ist an jeder der Baueinheiten ein Zahnrad zum Eingriff in eine an der Oberseite der Formbacken vorgesehene Zahnleiste angebracht, wobei das Zahnrad so ausgerichtet ist, dass die Formbacken beim Verlassen eines durch die stromaufwärtigen Vorlaufführungsabschnitte vorgegebenen linearen Bewegungswegs im Wesentlichen senkrecht zur Richtung des linearen Bewegungswegs zurückgezogen und damit voneinander getrennt werden. Im Auslaufmodul ist zwischen den Baueinheiten ein entgegen der Herstellungsrichtung verlaufender spitzer Keil vorgesehen, mit dem die in den Zwischenmodulen aneinander liegend geführten Formbacken zunächst in einem spitzen Winkel voneinander getrennt und nachfolgend auf den gebogenen Führungsabschnitt des Auflaufmoduls zum Zurückführen zum Einlaufmodul gezwungen werden. Dabei tritt nach dem Stand der Technik das Problem auf, dass die Formbacken beim Anlaufen an den Keil vom vor hergehenden linearen Bewegungsweg abweichen und verkippen. Das kann das Ablösen der Formbacken vom geformten Kunststoffrohr behindern und Schäden im geformten Kunststoffrohr hervorrufen. Zur Überwindung dieses Nachteils wird mit dem vorgeschlagenen Zahnrad sichergestellt, dass die Formbacken auch bei einem Auflaufen auf die keilförmige Schrägfläche des Auslaufmoduls sicher und zuverlässig in einer Richtung senkrecht zum vorher beschriebenen linearen Bewegungsweg zurückgezogen und damit ein komplikationsloses Entformen sichergestellt wird. In diesem Zusammenhang ist es besonders vorteilhaft, dass jeder Formbackenabfolge ein separates, nicht angetriebenes Zahnrad zugeordnet ist. Es hat sich gezeigt, dass das Vorsehen eines separaten Zahnrads für jede der Formbackenketten zu deutlich bessern Ergebnissen führt, als beispielsweise die Verwendung eines einzigen Zahnrads, welches gleichzeitig in die linke und die rechte Formbackenabfolge eingreift.
- Nach einer weiteren Ausgestaltung ist jedes Modul über eine daran vorgesehene separate Grundplatte auf dem Rahmen abgestützt. Ferner kann eine Spanneinrichtung zum Verspannen der aneinander liegenden Module vorgesehen sein. – Indem jedes Modul mit einer daran vorgesehenen separaten Grundplatte auf dem Rahmen abgestützt ist, kann es schnell und einfach mit seiner Grundplatte vom Rahmen abgehoben oder bezüglich des Rahmens verschoben werden. Es ist nicht mehr erforderlich, jedes Modul von einer sämtliche Module aufnehmenden gemeinsamen Grundplatte zu demontieren bzw. nachfolgend wieder zu montieren. Mit der Spanneinrichtung ist es möglich, die aneinander liegenden Module beispielsweise in einer horizontalen Richtung zu einem festen Block zu verspannen, der sich dann insgesamt auf den Rahmen abstützt. Dabei kann die Spanneinrichtung besonders einfach ausgestaltet werden, so dass ein Verspannen der Module schnell und einfach durchführbar ist. Es entfällt damit der nach dem Stand der Technik erhebliche Aufwand der Verschraubung der aneinander liegenden Mo dule miteinander sowie der Verschraubung der Module gegenüber der sie aufnehmenden gemeinsamen Grundplatte. Damit können Umrüstzeiten bei Corrugatoren erheblich vermindert werden.
- Nach einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist das Einlaufmodul fest mit dem Rahmen verbunden und mittels der Spanneinrichtung das zumindest eine stromabwärts in einer Herstellungsrichtung nachfolgend anliegende Modul mit dem Einlaufmodul verspannbar. Indem das Einlaufmodul fest mit dem Rahmen verbunden ist, ist die gesamte Modulanordnung von vornherein relativ zum Rahmen immer in einer festen Position angeordnet. Das erspart Justierarbeiten. Außerdem lässt sich damit das Verspannen der Module und die Ausgestaltung der Spanneinrichtung einfacher gestalten.
- In einer einfachen Ausgestaltung weist der Corrugator lediglich ein Einlauf- und ein damit verspanntes Auslaufmodul auf. Nach einer komplexeren Ausgestaltung umfassen die Module auch Zwischenmodule, welche wahlweise zwischen das Ein- und Auslaufmodul einschaltbar und mit der Spanneinrichtung zwischen dem Einlauf- und dem Auslaufmodul verspannbar sind. Die vorgeschlagene Formvorrichtung lässt sich also universell durch wahlweise Zwischenschaltung von Zwischenmodulen an eine weite Vielfalt vorgegebener Bauformen anpassen. Dabei bleibt die Montage und die Verspannung der Module gleichwohl einfach und leicht durchführbar.
- Nach einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung weist die Spanneinrichtung zumindest eine weitere Spindel auf. Dabei ist die weitere Spindel so ausgebildet, dass zwischen dem Einlauf- und dem Auslaufmodul eine Zugspannung hergestellt werden kann. Eventuell zwischen das Einlauf- und das Auslaufmodul zwischengeschaltete Zwischenmodule können damit schnell und einfach mit dem Einlauf- und Auslaufmodul zu einem Modulblock verspannt werden.
- Die Spanneinrichtung kann vorteilhafterweise in einem vom Rahmen umgebenen Raum unterhalb der Module vorgesehen sein. In diesem Fall kann die zumindest eine weitere Spindel mit den Grundplatten der Ein- und Auslaufmodule verbunden sein. Dazu können an den Grundplatten Befestigungsblöcke vorgesehen sein, in denen die weitere Spindel sowohl drehbar als auch in einem Gewinde geführt ist, sodass damit das Ein- mit dem Auslaufmodul verspannbar ist. Um eine besonders gleichmäßige Verspannung der Module zu gewährleisten, können in Längsrichtung zwei im Wesentlichen parallel zueinander verlaufende weitere Spindeln vorgesehen sein.
- Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung umfasst die Spanneinrichtung zumindest einen Spanneinrichtungs-Motor zum Ver- und Entspannen der Module. Sofern die Spanneinrichtung eine oder mehrere weitere Spindeln aufweist, ist vorzugsweise jeder der Spindeln ein Spanneinrichtungs-Motor zugeordnet. Durch das Vorsehen des zumindest einen Spanneinrichtungs-Motors kann das Verspannen der Module weiter erleichtert werden. Insbesondere kann damit automatisch auch ein vorgegebenes Drehmoment zum Verspannen der Module schnell und einfach aufgebracht werden, wodurch die Haltbarkeit des Corrugators insgesamt verbessert wird.
- Nach einer weiteren Ausgestaltung sind die Module über eine Wellenlagerung auf dem Rahmen abgestützt. Dabei ist die Wellenlagerung zweckmäßigerweise auf zwei in Längsrichtung des im Wesentlichen rechteckig ausgebildeten Rahmens befestigt. Die Wellenlagerung bildet eine Art Schienenführung, auf der die Module zur Montage verschiebbar abgelegt werden können. Sie können nachfolgend durch die Wirkung der Spanneinrichtung auf der Wellenlagerung beispielsweise in Richtung des Einlaufmoduls zum Verspannen bewegt werden.
- Zweckmäßigerweise sind an den im Montagezustand einander anliegenden Kontaktflächen der Module zueinander korrespondierende Zentriermittel zur horizontalen und vertikalen Zentrierung der Module vorgesehen. Dabei handelt es sich um zueinander korrespondierende Schrägflächen, welche mit zunehmender Verspannung der aneinander liegenden Module sich formschlüssig aneinander legen und so eine exakte Ausrichtung der aneinander liegenden Module gewährleisten. Die selbstzentrierende Ausgestaltung der Module trägt weiter zu einer Vereinfachung und Beschleunigung des Umrüstens der Formvorrichtung bei.
- Nach einer weiteren Ausgestaltung sind die Grundplatten der Module in ihrer Längserstreckung in Herstellungsrichtung geringfügig kürzer ausgebildet als auf den Grundplatten aufgenommene Baueinheiten. D. h. die Kontaktflächen der Baueinheiten weisen einen geringen Überstand gegenüber den Grundplatten auf. Damit wird beim Verspannen der Module sichergestellt, das zwischen den Kontaktflächen eine kraftschlüssige Verbindung sich ausbildet. Die Ausbildung einer kraftschlüssigen Verbindung der einander benachbarten Grundplatten der Module wird dagegen vorteilhafterweise vermieden.
- Nach einer weiteren besonders vorteilhaften Ausgestaltung ist unterhalb der Module ein an deren Unterseite dichtend ansetzbarer Vakuumkanal vorgesehen, welcher sich durchgehend in Herstellungsrichtung über eine Länge mehrerer aneinander liegender Module erstreckt. Der Vakuumkanal ist zweckmäßigerweise an einem Abschnitt der Unterseite ansetzbar, welcher einem durch die Vorlaufführungsabschnitte der aneinander liegenden Module gebildeten Vorlaufkanal etwa gegenüberliegt. – Mit der vorgeschlagenen Ausgestaltung entfällt bei einer mit Vakuum arbeitenden Formvorrichtung die zeitaufwändige Demontage und Montage einer Mehrzahl separater Vakuumleitungen an jedem Modul. Mit dem Vakuumkanal können in einem Arbeitsgang beim Um rüsten der Formvorrichtung die Module dichtend von oben an den Vakuumkanal angelegt und somit schnell und einfach eine Vakuumverbindung mit den Modulen hergestellt werden.
- Üblicherweise befindet sich der Vakuumkanal in einer ersten Position, in der er im Wesentlichen vom Rahmen umgeben und mit einer daran vorgesehenen Dichtvorrichtung so angeordnet ist, dass die Module beim Aufsetzen auf die Wellenlagerung mit ihrer Grundplatte dichtend auf der Dichteinrichtung des Vakuumkanals aufliegen. Bei einer Fehlfunktion oder beim Anfahren einer der Formvorrichtung stromaufwärts vorgeschalteten Extrudiereinrichtung kann es erforderlich sein, dass der Modulblock insgesamt schnell von einem Mundstück der Extrudiereinrichtung entfernt werden muss. Zu diesem Zweck kann der Vakuumkanal vorteilhafterweise aus einer vom Rahmen in Wesentlichen umgebenen ersten Position in eine von der Unterseite beabstandete zweite Position unterhalb des Rahmens verfahren werden. Das ermöglicht eine Bewegung des Modulblocks relativ zum Rahmen und weg vom Mundstück der Extrudiereinrichtung.
- Die Unterseite eines jeden Moduls kann durch die daran vorgesehene separate Grundplatte gebildet sein. In den Grundplatten sind zweckmäßigerweise Durchbrüche zur Herstellung einer Unterdruckverbindung mit an den Formbacken vorgesehenen Ansaugöffnungen vorgesehen.
- Die in den Grundplatten der Module vorgesehene Durchbrüche sind so ausgestaltet und angeordnet, dass sie vom Vakuumkanal übergriffen und dadurch eine bis zu den Ansaugöffnungen der Formbacken reichende Unterdruckverbindung schnell und einfach hergestellt werden kann.
- Der Vakuumkanal kann durch im Wesentlichen quer zur Herstellungsrichtung verlaufende Trennwände in mehrere Segmente un terteilt sein. Jedes Segment ist dabei zweckmäßigerweise mit einer Vakuumquelle unter Zwischenschaltung eines Ventils verbunden. Damit ist es möglich, die mit Vakuum beaufschlagte Länge des Vakuumkanals in Anpassung an die jeweilige Modulkonfiguration durch Auswahl einer geeigneten Anzahl vakuumbeaufschlagter Segmente zu variieren. Abgesehen davon ist es auch möglich, jedes Segment separat zu steuern oder zu regeln.
- Des Weiteren hat es sich als vorteilhaft erwiesen, dass eine Auslaufmodul-Grundplatte des Auslaufmoduls einen in Herstellungsrichtung sich erstreckenden Fortsatz zum Abdichten einer überschießenden Länge des Vakuumkanals aufweist. Es kann also grundsätzlich bei der Formvorrichtung ein Vakuumkanal verwendet werden, welcher sich beispielsweise über einen wesentlichen Teil des vom Rahmen umgebenen Innenraums in Längsrichtung erstreckt. Bei bestimmten Modulkombinationen weist der Vakuumkanal eine überschießende Länge auf, d. h. er erstreckt sich in Herstellungsrichtung über das Auslaufmodul hinaus, wodurch der Vakuumkanal oder ein Segment davon Falschluft ansaugen würde. Eine solche überschießende Länge des Vakuumkanals kann in einigen Modulkombinationen beispielsweise durch den vorgeschlagenen, sich von der Auslaufmodul-Grundplatte erstreckenden Fortsatz vakuumdicht abgedichtet werden.
- Der Rahmen ist zweckmäßigerweise auf einem Tisch aufgenommen, bei dem ein den Rahmen aufnehmender oberer Tischabschnitt bewegbar auf einem auf dem Untergrund abgestützten unteren Tischabschnitt aufgenommen ist. Das ermöglicht eine Justierung des oberen Tischabschnitts relativ zum unteren Tischabschnitt und damit eine Feineinstellung eines Abstands des Einlaufmoduls gegenüber einem Mundstück einer stromaufwärts der Formvorrichtung vorgeordneten Extrudiereinrichtung. Die Justierung einer Position in Längsrichtung bzw. Herstellungsrichtung des oberen Tischabschnitts gegenüber dem unteren Tischabschnitt kann ein weiterer Stellantrieb vorgesehen sein. Der weitere Stellantrieb kann beispielsweise zwei mit einem Spannschloss verbundene Spannschloss-Spindeln aufweisen. Es können auch drei Spannschloss-Spindeln vorgesehen sein, welche über zwei Spannschlösser miteinander verbunden sind. Zum Antrieb des weiteren Stellantriebs kann ein Elektromotor vorgesehen sein. Ferner können zur Justierung in einer von der Längsrichtung abweichenden Richtung des oberen Tischabschnitts relativ zum unteren Tischabschnitt Steilmittel, vorzugsweise Stellschrauben oder dergleichen, vorgesehen sein. Solche Stellschrauben sind zweckmäßigerweise an vier Stützbeinen vorgesehen, mit denen der obere Tischabschnitt auf dem unteren Tischabschnitt abgestützt ist.
- Nach einer weiteren Ausgestaltung ist der Rahmen nach Art eines Schlittens in Herstellungsrichtung verfahrbar auf dem oberen Tischabschnitt aufgenommen. Im Betrieb ist der Rahmen üblicherweise in einer fest vorgegebenen Position relativ zum oberen Tischabschnitt fixiert. Lediglich beim Anfahren oder bei einer Fehlfunktion der Extrudiereinrichtung oder einem nicht korrekten Zusammenwirken der Extrudiereinrichtung mit der stromabwärts nachgerichteten Formvorrichtung wird eine Verriegelung des Schlittens gelöst und damit kann der Rahmen mit samt den darauf fixierten Modulen schnell und einfach vom Mundstück der Extrudiereinrichtung weggefahren werden. Danach kann der Rahmen wieder in seine ursprüngliche Position verschoben und dort fixiert werden, so dass eine sofortige weitere Produktion stattfinden kann.
- Nach weiterer Maßgabe der Erfindung ist eine Vorrichtung zur Herstellung von profilierten Kunststoffrohren vorgesehen, bei der einer Extrudiereinrichtung zur Herstellung eines plastisch verformbaren Kunststoffrohrs stromabwärts die oben erläuterte erfindungsgemäße Formvorrichtung nachgeordnet ist. Der Formvorrichtung kann stromabwärts weiterhin eine Vorrich tung zur Aufnahme der hergestellten Kunststoffrohre nachgeordnet sein. Es kann sich dabei beispielsweise um eine Haspel oder eine nachgeordnete Einrichtung zum Ablängen der Kunststoffrohre auf eine vorgegebene Länge und/oder zum Versehen mit Anschlussmitteln, O-Ringen und dergleichen handeln.
- Nachfolgend werden anhand der Zeichnungen Ausführungsbeispiele der Erfindung näher erläutert. Es zeigen:
-
1 eine perspektivische Ansicht einer Formvorrichtung, -
2 eine erste perspektivische Ansicht der Module gemäß1 , -
3 eine zweite perspektivische Ansicht der Module gemäß2 , -
4 eine perspektivische Ansicht eines Tischs der Formvorrichtung gemäß1 , -
5 eine Querschnittsansicht im Bereich des Auslaufmoduls gemäß1 , -
6 eine perspektivische Ansicht eines Zwischenmoduls, -
7 eine Draufsicht auf ein Auslaufmodul, -
8 eine Schnittansicht gemäß der Schnittlinie A-A in7 , -
9 eine teilweise Draufsicht auf das Auslaufmodul gemäß7 , -
10 eine perspektivische Ansicht der Module im Bereich des Auslaufmoduls, -
11 eine perspektivische Ansicht wesentlicher Bestandteile einer Spanneinrichtung und -
12 eine perspektivische Ansicht wesentlicher Bestandteile eines weiteren Stellantriebs. - Bei der in den
1 bis5 gezeigten Formvorrichtung umfasst ein Allgemein mit dem Bezugszeichen1 bezeichneter Tisch einen auf dem Untergrund abgestützten Untertisch2 sowie einen darauf abgestützten und relativ zum Untertisch2 bewegbaren Obertisch3 . Der Obertisch3 weist an seiner Oberseite zwei in seiner Längserstreckung parallel verlaufende Längsholme4 auf, an denen Führungsschienen5 angebracht sind. - Wie insbesondere aus
5 ersichtlich ist, ist auf den Führungsschienen5 ein nach Art eines Schlittens ausgebildeter Rahmen6 über daran vorgesehene Rollen7 verfahrbar abgestützt. Auf dem Rahmen6 sind parallel zu einer Längsrichtung der Längsholme4 Wellenlagerungen8 montiert. - Auf den Wellenlagerungen
8 sind ein Einlaufmodul9 , Zwischenmodule10 und ein Auslaufmodul11 abgestützt. - Der grundsätzliche Aufbau der Module
9 ,10 ,11 wird beispielhaft aus dem in6 perspektivisch gezeigten Zwischenmodul10 deutlich. Jedes der Module9 ,10 ,11 weist eine separate Grundplatte12 auf, welche an ihrer Unterseite zwei nutenartige Ausnehmungen13 zum Eingriff in die Wellenlagerung8 aufweist. Dabei sind die nutenartigen Ausnehmungen13 so ausgeführt, dass die Module9 ,10 ,11 auf den Wellenlagerungen8 zu Montage- bzw. Demontagezwecken in der Längsrichtung verschoben werden können. - Die Grundplatte
12 des Zwischenmoduls10 ist rechteckig ausgestaltet. Auf der Grundplatte12 ist eine kastenförmige erste Baueinheit14 montiert, welche einen zentralen Vorlaufkanal15 sowie zwei seitlich davon vorgesehene, im Wesentlichen parallel verlaufende Rücklaufkanäle16 definiert. Mit dem Bezugszeichen17 sind im Vorlaufkanal15 Vorlaufführungsabschnitte und mit dem Bezugszeichen18 im Rücklaufkanal16 vorgesehene Rücklaufführungsabschnitte bezeichnet, welche zum exakten Führen von (hier nicht gezeigten) Formbacken dienen. Mit dem Bezugszeichen19 sind Kanäle bzw. Bohrungen bezeichnet, welche sich unterhalb, seitlich oder auch oberhalb des Vorlauf-15 und des Rücklaufkanals16 parallel zu dessen Längserstreckungen durch das Modul9 ,10 ,11 , insbesondere das Zwischenmodul10 , erstrecken. Die Kanäle bzw. Bohrungen19 dienen der Durchführung eines Kühlfluids, beispielsweise Wasser, oder dgl.. Im Bereich der Bohrungen19 sind Dichtungen vorgesehen, mit denen die Bohrungen19 beim Verspannen der Module9 ,10 ,11 automatisch abgedichtet werden. Mit der vorgeschlagenen Ausgestaltung ist es also nicht erforderlich, beispielsweise zum Entfernen eines Zwischenmoduls10 eine Kühlfluidzu- oder abflussleitung zu demontieren. -
11 zeigt in perspektivischer Ansicht die wesentlichen Bestandteile einer Spanneinrichtung20 , welche zum Verspannen der Module9 ,10 ,11 dient. Die Spanneinrichtung20 umfasst zwei Wellen21 , welche in einem vom Rahmen6 umgebenen Raum unterhalb der Module9 ,10 ,11 angeordnet sind (siehe3 ). Die Wellen können über daran vorgesehene Kettenritzel23a und eine Kette (hier nicht gezeigt) mechanisch gekoppelt sein. Sie sind mittels erster Befestigungsblöcke22 drehbar an einer Unterseite der Grundplatte des Einlaufmoduls9 befestigt. Zweite Befestigungsblöcke23 , welche an einer Unterseite der Grundplatte des Auslaufmoduls11 befestigt sind, weisen ein Gewinde, eine Spindelmutter oder dergleichen auf, welche im Eingriff mit einem dazu korrespondierenden Außenge winde (hier nicht gezeigt) ist, welches am Außenumfang der Wellen21 vorgesehen ist. An einem Einlaufmodul-seitigen Ende der Wellen21 sind Anschlussstücke24 zum Anschluss der Wellen21 an einen (hier nicht gezeigten) ersten Antriebsmotor vorgesehen. - Wie insbesondere aus den
1 bis3 ,6 ,7 und10 ersichtlich ist, weisen die Stirnseiten der Module9 ,10 ,11 Zentriermittel25 auf, welche hier in Form korrespondierender abgestufter schräger Flächen ausgebildet sind. Die Zentriermittel25 sind so gestaltet, dass die Module9 ,10 ,11 beim Verspannen mittels der Spanneinrichtung20 sich exakt selbst zentrieren und damit insbesondere eine präzise Flucht im Vorlaufkanal15 herstellbar ist. Dabei wirken die einander greifenden Flächen in einem oberen Abschnitt der Kontaktfläche als horizontales Zentriermittel, wohingegen die geringfügig über die Grundplatte12 herausstehenden Vorlauf-17 und Rücklaufführungsabschnitte18 als vertikale Zentrierungen dienen. - Wie aus den
4 und5 weiter ersichtlich ist, erstreckt sich zwischen den Längsholmen4 etwa mittig entlang einer mit dem Pfeil H bezeichneten Herstellungsrichtung ein Vakuumkanal26 , welcher an seiner Oberseite im Bereich des (hier nicht gezeigten) Einlaufmoduls9 erste rechteckige Ansaugöffnungen27 und im weiteren Verlauf zweite runde Ansaugöffnungen28 aufweist. Anstatt der ersten rechteckigen Ansaugöffnung27 können auch sämtliche Ansaugöffnungen nach Art der zweiten runden Ansaugöffnung28 ausgebildet sein. Die Ansaugöffnungen27 ,28 und/oder der Rand des Vakuumkanals26 sind in herkömmlicher Weise mit Dichtmitteln versehen, welche mit den darauf aufgesetzten Grundplatten12 der Module9 ,10 ,11 eine vakuumdichte Verbindung gewährleisten. Mit dem Bezugszeichen29 ist eine Hebevorrichtung bezeichnet, mit welcher der Vakuumkanal26 von einer ersten Position, in welcher er zumindest teilweise vom Rahmen6 umgeben ist (siehe5 ), in eine zweite Position unterhalb des Rahmens6 abgesenkt werden kann, so dass der Rahmen6 unbehindert durch den Vakuumkanal26 relativ zum Obertisch3 entlang der Führungsschienen5 nach Lösen einer hier nicht gezeigten Arretierung verfahren werden kann. - An einer Unterseite der Grundplatten
12 sind (hier nicht gezeigte) Durchbrüche vorgesehen, welche in ihrer Ausgestaltung zu den ersten27 und/oder zweiten Ansaugöffnungen28 korrespondieren, so dass damit in herkömmlicher Weise eine Vakuumverbindung mit den im Vorlauf geführten Formbacken hergestellt werden kann. - Die
5 ,7 ,8 ,9 und10 zeigen eine vorteilhafte Ausgestaltung eines Auslaufmoduls11 . Im Gegensatz zum Zwischenmodul10 , bei dem die Grundplatte12 rechteckig ausgebildet ist, weist das Auslaufmodul11 eine Auslaufmodul-Grundplatte30 mit einer abweichenden Form auf. Die Auslaufmodul-Grundplatte30 weist insbesondere einen sich davon in Herstellungsrichtung H erstreckenden Fortsatz31 auf, dessen Breite größer als eine Breite des Vakuumkanals26 ist. Der Fortsatz31 ist so ausgebildet, dass er zum vakuumdichten Verschließen einer in Herstellungsrichtung H überschießenden Länge des Vakuumkanals26 geeignet ist. - Bei der gezeigten Ausgestaltung des Auslaufmoduls
11 sind auf der Auslaufmodul-Grundplatte30 zwei nebeneinander liegende zweite Baueinheiten32 relativ zur Herstellungsrichtung H längs verschiebbar aufgenommen. Stromaufwärts der zweiten Baueinheiten32 ist eine fest mit der Auslaufmodul-Grundplatte30 verbundene dritte Baueinheit32a vorgesehen. Die dritte Baueinheit32a kann von ihrer Geometrie her beispielsweise ähnlich ausgestaltet sein, wie die in6 gezeigte erste Baueinheit14 . - In den Vorlaufkanal
15 erstreckt sich ein Keil33 , gegen den die im Vorlaufkanal15 zugeführten Formbacken (hier nicht gezeigt) anlaufen und vom mit den aneinander liegenden Formbacken geformten Formkörper gelöst werden. Der Keil33 weist in Herstellungsrichtung H (hier nicht gezeigt) einen Durchbruch zum Abführen des mit den Formbacken geformten Formteils auf. Der Vorlaufkanal15 weist stromabwärts des Keils33 einen gebogenen Führungsabschnitt34 auf, in dem die (hier nicht gezeigten) Formbacken um etwa 180° umgelenkt und dem Rücklaufkanal16 zugeführt werden. - Jede der zweiten Baueinheiten
32 ist mit einem Stellantrieb35 versehen, welcher jeweils eine mit einem Spindel-Motor36 verstellbare Spindel37 aufweist, die in ein an der dritten Baueinheit32a vorgesehenes Gewinde (hier nicht gezeigt) eingreift. Damit ist es möglich, durch eine Rotation der Spindel37 einen Abstand der zweiten Baueinheiten32 relativ zur dritten Baueinheit32a zu verändern und damit insgesamt die Länge des Vor-15 und Rücklaufkanals16 zu verändern. Das ermöglicht die Einstellung eines vorgegebenen Spiels zwischen den im Vor-15 und Rücklaufkanal16 umlaufenden Formbackenabfolgen. Zu diesem Zweck sind die Spindel-Motoren36 zweckmäßigerweise mit einer Regelung versehen, welche in Abhängigkeit einer gemessenen Temperatur der Formbacken nach einem vorgegebenen Algorithmus ein geeignetes Spiel einstellt. Jeder der Spindel-Motoren36 kann getrennt geregelt werden. Auch eine gemeinsame Regelung beider Spindel-Motoren36 ist möglich. - Wie weiter aus den
7 bis10 ersichtlich ist, weist jede der zweiten Baueinheiten32 ein Zahnrad38 auf, welches nicht angetrieben und für sich genommen separat drehbar auf einer Zahnradwelle gehalten ist. Die Flanken der Zahnräder38 verlaufen im Wesentlichen senkrecht zur Herstellungsrichtung H. Sie verlaufen damit parallel zu Zahnleisten, welche an der Oberseite (hier nicht gezeigter) der Formbacken vorgesehen sind. Indem beim Anlaufen der Formbacken auf den Keil33 die Zahnleisten in die Zahnräder38 eingreifen, wird ein unerwünschtes Verkippen oder Rotieren der Formbacken vermieden. D. h. die Formbacken werden in einer Richtung im Wesentlichen senkrecht zum vorhergehenden linearen Bewegungsweg vom damit geformten Formstück weggezogen und voneinander getrennt. Indem die beiden Zahnräder38 unabhängig voneinander drehbar sind, wird eine besonders komplikationsfreie Verfahrensführung erreicht. - Wie insbesondere aus den
1 ,2 ,3 und10 ersichtlich ist, weist die erfindungsgemäße Formvorrichtung einen Primarantrieb39 am Einlaufmodul9 auf, mit dem die Formbacken simultan dem Vorlaufkanal15 zugeführt werden. Ferner sind im Bereich des Auslaufmoduls11 oder eines sich daran mit einem geringen Abstand anschließenden Zwischenmoduls10 zwei Sekundärantriebe40 vorgesehen, deren weitere Zahnräder41 in jeden der Rücklaufkanäle16 eingreifen. Insbesondere bei langen Corrugatoren kann mit derartigen Sekundärantrieben40 die Rücklaufbewegung der Formbacken in den Rücklaufkanälen16 unterstützt und insgesamt der Bewegungsablauf der Formbackenabfolgen besonders gleichförmig gestaltet werden. Die Sekundärantriebe40 können mit einer weiteren Regelung versehen sein, mit der die Antriebsgeschwindigkeit der Formbacken im Rücklaufkanal16 , z. B. in Abhängigkeit einer Vorlaufgeschwindigkeit der Formbacken im Vorlaufkanal15 , geregelt wird. Nach einer hier nicht gezeigten Ausgestaltung können die Sekundärantriebe40 schwenkbar am jeweiligen Modul9 ,10 ,11 oder am Rahmen6 angebracht sein, so dass die weiteren Zahnräder41 schnell und einfach außer Eingriff mit den Zahnleisten der Formbacken gebracht werden können. Die Schwenkvorrichtung kann dabei beispielsweise nach Art einer Wippe ausgeführt sein. - Die
1 ,4 ,5 und12 zeigen u. a. die Aufnahme und die Verstellbarkeit des Obertischs3 relativ zum Untertisch2 . Zur Justierung des Obertischs3 in der Herstellungsrichtung H ist ein weiterer Stellantrieb42 vorgesehen, welcher drei weitere Spindeln43 umfasst, die über zwei Spannschlösser44 miteinander verbunden sind. Indem eine der weiteren Spindeln43 am Untertisch2 und eine andere der weiteren Spindeln43 am Obertisch3 fixiert ist, kann durch Drehen der weiteren Spindeln43 der Obertisch3 gegenüber dem Untertisch2 verstellt werden. Zur Justierung in einer von der Herstellungsrichtung H abweichenden Schrägrichtung sind ferner Stellmittel45 , beispielsweise Gewindebolzen, vorgesehen, mit denen Beine46 bzw. ein die Beine46 verbindender unterer Rahmen47 in einer Richtung quer zur Herstellungsrichtung H verstellbar ist. Damit ist es möglich, eine Position des Einlaufmoduls9 exakt bezüglich eines Mundstücks einer (hier nicht gezeigten) stromaufwärts vorgeordneten Extrudiereinrichtung einzustellen. - Die Funktion der gezeigten Formvorrichtung ist wie folgt: Zum Umrüsten der Formvorrichtung werden das Auslaufmodul
11 und ggf. das zumindest eine Zwischenmodul10 durch Lösen der Spanneinrichtung20 vom Einlaufmodul9 getrennt. Die Zwischenmodule10 können nachfolgend einfach von der Wellenlagerung8 abgehoben werden. Dazu ist es insbesondere nicht erforderlich, gesonderte Schraubverbindungen für Vakuumanschlussschläuche oder sonstige Spannverbindungen zu lösen. Nachfolgend werden dann die zu rüstenden Zwischenmodule10 auf der Wellenlagerung8 montiert und mittels der Spanneinrichtung20 zwischen Ein-9 und Auslaufmodulen miteinander verspannt. Weitere Justierungen sind dabei in der Regel nicht erforderlich, da das Einlaufmodul9 fest mit dem Rahmen6 verbunden und gegenüber einer stromaufwärts vorgelagerten Extrudiereinrichtung in Position bleibt. - Durch die Stellantriebe
35 und die damit vorgesehene separate Beweglichkeit der zweiten Baueinheiten32 kann mit der Regelung schnell und einfach automatisch ein geeignetes Spiel zwischen den im Vorlaufkanal15 und im Rücklaufkanal16 aufgenommenen Formbacken eingestellt werden. - Der weitere Stellantrieb
42 ermöglicht im Zusammenwirken mit den Stellmitteln45 ferner eine schnelle und einfache Justierung des Obertischs3 gegenüber einer stromaufwärts vorgelagerten Extrudiereinrichtung. - Der gemeinsame sich über eine wesentliche Länge der Herstellungsrichtung H zwischen den Längsholmen
4 erstreckende Vakuumkanal26 erleichtert wesentlich den Umrüstvorgang, indem die Module9 ,10 ,11 lediglich durch dichtendes Anliegen am Vakuumkanal26 vakuumdicht daran angeschlossen werden können. -
- 1
- Tisch
- 2
- Untertisch
- 3
- Obertisch
- 4
- Längsholm
- 5
- Führungsschiene
- 6
- Rahmen
- 7
- Rolle
- 8
- Wellenlagerung
- 9
- Einlaufmodul
- 10
- Zwischenmodul
- 11
- Auslaufmodul
- 12
- Grundplatte
- 13
- nutenartige Ausnehmung
- 14
- erste Baueinheit
- 15
- Vorlaufkanal
- 16
- Rücklaufkanal
- 17
- Vorlaufführungsabschnitt
- 18
- Rücklaufführungsabschnitt
- 19
- Bohrung
- 20
- Spanneinrichtung
- 21
- Welle
- 22
- erster Befestigungsblock
- 23
- zweiter Befestigungsblock
- 23a
- Kettenritzel
- 24
- Anschlussstück
- 25
- Zentriermittel
- 26
- Vakuumkanal
- 27
- erste Ansaugöffnung
- 28
- zweite Ansaugöffnung
- 29
- Hebevorrichtung
- 30
- Auslaufmodul-Grundplatte
- 31
- Fortsatz
- 32
- zweite Baueinheit
- 32a
- dritte Baueinheit
- 33
- Keil
- 34
- gebogener Führungsabschnitt
- 35
- Stellantrieb
- 36
- Spindel-Motor
- 37
- Spindel-Kupplung
- 38
- Zahnrad
- 39
- Primärantrieb
- 40
- Sekundärantrieb
- 41
- weiteres Zahnrad
- 42
- weiterer Stellantrieb
- 43
- weitere Spindel
- 44
- Spannschloss
- 45
- Steilmittel
- 46
- Bein
- 47
- unterer Rahmen
- H
- Herstellungsrichtung
- ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
- Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
- Zitierte Patentliteratur
-
- - WO 91/03366 [0002]
- - DE 19700028 C2 [0007]
Claims (33)
- Formvorrichtung, insbesondere Corrugator, zum Herstellen von profilierten Kunststoffrohren, bei der auf einem Rahmen (
6 ) hintereinander mehrere aneinander liegende Module (9 ,10 ,11 ) abgestützt sind, wobei jedes der Module (9 ,10 ,11 ) zumindest einen Vorlaufführungsabschnitt (17 ) und einen Rücklaufführungsabschnitt (18 ) zum gleitbaren Führen von Formbacken aufweist, wobei die Formbacken so in den Modulen (9 ,10 ,11 ) geführt sind, dass sie zwei umlaufende Formbackenabfolgen bilden, zwischen denen in einem durch aneinander liegende Module (9 ,10 ,11 ) gebildeten Vorlauf ein Formhohlraum zum Einformen eines Profils in einem darin aufgenommen Kunststoffrohr gebildet ist, wobei die Module (9 ,10 ,11 ) ein Einlaufmodul (9 ) umfassen, bei dem der Rücklaufführungabschnitt (18 ) über einen um etwa 180° gebogenen Führungsabschnitt mit dem Vorlaufführungsabschnitt (17 ) verbunden ist, wobei am Einlaufmodul (9 ) ein Primärantrieb (39 ) zum Bewegen der Formbacken in einer Herstellungsrichtung (H) entlang der Vorlaufführungsabschnitte (17 ) der Module (9 ,10 ,11 ) vorgesehen ist, und wobei die Module (9 ,10 ,11 ) ein Auslaufmodul (11 ) umfassen, bei dem der Vorlaufführungsabschnitt (17 ) über einen um etwa 180° weiteren gebogenen Führungsabschnitt mit dem Rücklaufführungsabschnitt (18 ) verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass am Auslaufmodul (11 ) oder an einem stromaufwärts davon vorgesehenen Zwischenmodul (10 ) Sekundärantriebe (40 ) zum Antrieb der den Rücklaufführungsabschnitten (18 ) zugeführten Formbacken mit einer vorgegebenen Geschwindigkeit vorgesehen sind. - Formvorrichtung nach Anspruch 1, wobei jeder Sekundarantrieb (
40 ) einen, vorzugsweise separat regelbaren, Sekundärantriebs-Motor umfasst, dessen Bewegung in Abhängigkeit einer Geschwindigkeit des Primärantriebs (39 ) regelbar ist. - Formvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei eine Schwenkvorrichtung zur wahlweisen Herstellung einer antriebsmäßigen Verbindung des Sekundärantriebs-Motors mit der jeweiligen Formbackenabfolge vorgesehen ist.
- Formvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Schwenkvorrichtung nach Art eine Wippe ausgeführt ist.
- Formvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Auslaufmodul (
11 ) zwei einander gegenüberliegend angeordnete, die jeweiligen Führungsabschnitte umfassende Baueinheiten (32 ) aufweist, welche relativ zu einer Auslaufmodel-Grundplatte (30 ) des Auslaufmoduls (11 ) und im Wesentlichen parallel zur Herstellungsrichtung (H) verstellbar sind. - Formvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei zum Verstellen jeder der Baueinheiten (
32 ) ein Stellantrieb (35 ) vorgesehen ist. - Formvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Stellantrieb (
35 ) eine in eine stromaufwärts der Baueinheiten (32 ) auf der Auslaufmodul-Grundplatte (30 ) be festigte weitere Baueinheit (32a ) eingreifende Spindel (43 ) aufweist. - Formvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei zum Bewegen der Spindel (
43 ) ein Spindel-Motor (36 ) vorgesehen ist. - Formvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Bewegungen des Spindel-Motors (
36 ) in Abhängigkeit einer gemessenen Temperatur der Formbacken derart geregelt werden, dass zwischen der Abfolge der aufeinanderfolgenden Formbacken ein vorgegebenes Spiel eingestellt wird. - Formvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei an jeder der Baueinheiten (
32 ) ein Zahnrad (38 ) zum Eingriff in eine an der Oberseite der Formbacken vorgesehene Zahnleiste angebracht ist, und wobei das Zahnrad (38 ) so ausgerichtet ist, dass die Formbacken beim Verlassen eines durch die stromaufwärtigen Vorlaufführungsabschnitte (17 ) vorgegebenen linearen Bewegungswegs im Wesentlich senkrecht zur Richtung des linearen Bewegungswegs zurückgezogen und damit voneinander getrennt werden. - Formvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei jedes Modul (
9 ,10 ,11 ) über eine daran vorgesehene separate Grundplatte (30 ) oder Auslaufmodul-Grundplatte (30 ) auf den Rahmen (6 ) abgestützt ist. - Formvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei eine Spanneinrichtung (
20 ) zum Verspannen der aneinander liegenden Module (9 ,10 ,11 ) vorgesehen ist. - Formvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Einlaufmodul (
9 ) fest mit dem Rahmen (6 ) verbunden ist und mittels der Spanneinrichtung (20 ) das zumindest eine stromabwärts in einer Herstellungsrichtung (H) nachfolgend anliegende Modul (10 ,11 ) mit dem Einlaufmodul (9 ) verspannbar ist. - Formvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Module (
9 ,10 ,11 ) Zwischenmodule (10 ) umfassen, welche wahlweise zwischen das Ein- (9 ) und das Auslaufmodul (11 ) einschaltbar und mit der Spanneinrichtung (20 ) mit dem Einlaufmodul (9 ) verspannbar sind. - Formvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Spanneinrichtung (
20 ) zumindest eine weitere Spindel (37 ) aufweist. - Formvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Spanneinrichtung (
20 ) in einem vom Rahmen (6 ) umgebenden Raum unterhalb der Module (9 ,10 ,11 ) vorgesehen ist. - Formvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die zumindest eine weitere Spindel (
37 ) mit den Grundplatten (12 ,30 ) der Ein- (9 ) und Auslaufmodule (11 ) verbunden ist. - Formvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Spanneinrichtung (
20 ) zumindest einen Spanneinrichtungs-Motor zum Ver- und Entspannen der Module (9 ,10 ,11 ) umfasst. - Formvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Module (
9 ,10 ,11 ) über eine Wellenlagerung (8 ) auf den Rahmen (6 ) abgestützt sind. - Formvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei an den im Montagezustand einander anliegenden Kontaktflächen der Module (
9 ,10 ,11 ) zueinander korrespondierende Zentriermittel (25 ) zur horizontalen und vertikalen Zentrierung der Module (9 ,10 ,11 ) vorgesehen sind. - Formvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei unterhalb der Module (
9 ,10 ,11 ) ein an deren Unterseite dichtend absetzbarer Vakuumkanal (26 ) vorgesehen ist, welcher sich durchgehend in Herstellungsrichtung (H) über eine Länge mehrerer aneinander liegender Module (9 ,10 ,11 ) erstreckt. - Formvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Vakuumkanal (
26 ) an einen Abschnitt der Unterseite ansetzbar ist, welcher einem durch die Vorlaufführungsabschnitte (17 ) der aneinander liegenden Module (9 ,10 ,11 ) gebildeten Vorlaufkanal (15 ) etwa gegenüber liegt. - Formvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Vakuumkanal (
26 ) vertikal aus einer vom Rahmen (6 ) im Wesentlich umgebenen ersten Position in eine von der Unterseite beabstandete zweite Position unterhalb des Rahmens (6 ) verfahrbar ist. - Formvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Unterseite eines jeden Moduls (
9 ,10 ,11 ) durch die daran vorgesehenen separate Grundplatte (12 ,30 ) gebildet ist. - Formvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei in den Grundplatten (
12 ,30 ) Durchbrüche zur Herstellung einer Unterdruckverbindung mit an den Formbacken vorgesehenen Ansaugöffnungen vorgesehen sind. - Formvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Auslaufmodul-Grundplatte (
30 ) einen in Herstellungsrichtung (H) sich erstreckenden Fortsatz (31 ) zum Ab dichten einer überschießenden Länge des Vakuumkanals (26 ) aufweist. - Formvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Rahmen (
6 ) auf einem Tisch (1 ) aufgenommen ist, bei dem ein den Rahmen (6 ) aufnehmender oberer Tischabschnitt (3 ) bewegbar auf einem auf dem Untergrund abgestützten unteren Tischabschnitt (2 ) aufgenommen ist. - Formvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei zur Justierung einer Position in Längsrichtung des oberen Tischabschnitts (
3 ) gegenüber dem unteren Tischabschnitt (2 ) ein weiterer Stellantrieb (42 ) vorgesehen ist. - Formvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der weitere Stellantrieb (
42 ) zwei mit einem Spannschloss (44 ) verbundene Spannschloss-Spindeln (43 ) umfasst. - Formvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei zur Justierung in einer von der Längsrichtung abweichenden Richtung des oberen Tischabschnitts (
3 ) relativ zum unteren Tischabschnitt (2 ) Stellmittel (45 ), vorzugsweise Stellschrauben, vorgesehen sind. - Formvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Rahmen (
6 ) nach Art eines Schlittens in Herstellungsrichtung (H) verfahrbar auf dem oberen Tischabschnitt (3 ) aufgenommen ist. - Formvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Schlitten in einer vorgegebenen festen Position relativ zum oberen Tischabschnitt (
3 ) fixierbar ist. - Vorrichtung zur Herstellung von profilierten Kunststoffrohren, bei der einer Extrudiereinrichtung zur Herstellung eines plastisch verformbaren Kunststoffrohrs stromabwärts die Formvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche nachgeordnet ist.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE202008005869U DE202008005869U1 (de) | 2008-04-28 | 2008-04-28 | Formvorrichtung, insbesondere Corrugator, zum Herstellen von profilierten Kunststoffrohren |
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---|---|---|---|
DE202008005869U DE202008005869U1 (de) | 2008-04-28 | 2008-04-28 | Formvorrichtung, insbesondere Corrugator, zum Herstellen von profilierten Kunststoffrohren |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE202008005869U1 true DE202008005869U1 (de) | 2008-08-21 |
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Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE202008005869U Expired - Lifetime DE202008005869U1 (de) | 2008-04-28 | 2008-04-28 | Formvorrichtung, insbesondere Corrugator, zum Herstellen von profilierten Kunststoffrohren |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE202008005869U1 (de) |
Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO1991003366A1 (de) | 1989-09-11 | 1991-03-21 | Fränkische Rohrwerke Gebr. Kirchner Gmbh + Co. | Corrugator in modulbauweise |
DE19700028C2 (de) | 1997-01-02 | 2002-08-08 | Unitec Gmbh Tech Entwicklungen | Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von flexiblen Kunststoff-Wellrohren in Wellrohrformmaschinen |
-
2008
- 2008-04-28 DE DE202008005869U patent/DE202008005869U1/de not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO1991003366A1 (de) | 1989-09-11 | 1991-03-21 | Fränkische Rohrwerke Gebr. Kirchner Gmbh + Co. | Corrugator in modulbauweise |
DE19700028C2 (de) | 1997-01-02 | 2002-08-08 | Unitec Gmbh Tech Entwicklungen | Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von flexiblen Kunststoff-Wellrohren in Wellrohrformmaschinen |
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R150 | Utility model maintained after payment of first maintenance fee after three years |
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R151 | Utility model maintained after payment of second maintenance fee after six years | ||
R082 | Change of representative |
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|
R151 | Utility model maintained after payment of second maintenance fee after six years |
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R081 | Change of applicant/patentee |
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R082 | Change of representative |
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|
R152 | Utility model maintained after payment of third maintenance fee after eight years | ||
R071 | Expiry of right |