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Die
Erfindung betrifft eine Seilumlenkrolle, insbesondere für ein Fenster-Hebesystem.
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Eine
Seilumlenkrolle ist zum Führen
und Umlenken eines Seils ausgebildet, wobei die Seilumlenkrolle
ihrerseits durch ein Bauelement gelagert oder geführt wird. Üblicherweise
handelt es sich bei einem solchen Bauelement um eine die Seilumlenkrolle zentral
durchstoßende
Achse, auf der die Seilumlenkrolle drehbar gelagert ist. Für eine Seilumlenkrolle, die
für den
Dauerbetrieb ausgelegt ist oder in einem mechanischen Präzisionssystem
arbeitet, ist es entscheidend, eine möglichst geringe Lagerungsreibung vereinigt
mit einer möglichst
großen
Stabilität
und Zuverlässigkeit
zu erzielen. In einem solchen Fall kommen mechanisch komplexe Lagerungselemente,
beispielsweise Kugellager, zur Anwendung. Dagegen kann sich bei
Seilumlenkrollen, die für
den Bedarfsfall ausgelegt sind und in Systemen arbeiten, die in
Masse produziert werden, eine Ausbildung der axialen Lagerung als
Gleitlager anbieten. So sind Gleitlagerschalen gegenüber Kugellagern
mechanisch einfach aufgebaut, wartungsarm und bei der Wahl entsprechender
Materialien kostengünstig
in Masse produzierbar.
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Bei
diesen für
einen diskontinuierlichen Betrieb ausgelegten Systemen ist es wünschenswert, eine
durch die Verwendung von gleitend gelagerten Seilumlenkrollen kostengünstige Realisierung
bei dennoch einer möglichst
geringen Gleitreibung der verwendeten Seilumlenkrollen zu erreichen.
Insbesondere in Kraftfahrzeugtüren
integrierte Fenster-Hebesysteme stellen solche Systeme dar. In herkömmlichen
Systemen dieser Art integrierte Seilumlenkrollen, wie etwa in
DE 197 11 046 A1 beschrieben,
bestehen aus einem Hauptkörper,
der mechanisch sowohl für
die axiale Lagerung als auch für
die Führung
eines Seils ausge legt ist. Der derart ausgelegte Hauptkörper muss
zum Zwecke der Seilführung vorgegebenen
Festigkeitskriterien genügen,
sowie für
die Lagerung gute Gleiteigenschaften aufweisen. Nachteiligerweise
geht unter der Rahmenbedingung einer kostengünstigen Realisierbarkeit eine
Verbesserung der Festigkeit des Hauptkörpers mit einer qualitativen
Minderung seiner Gleiteigenschaften einher, und umgekehrt.
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Aufgabe
der Erfindung ist es, unter der Rahmenbedingung einer kostengünstigen
Realisierbarkeit eine Seilumlenkrolle sowohl mit möglichst
guten Gleiteigenschaften als auch mit einer möglichst hohen Festigkeit zur
Seilführung
anzugeben.
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Eine
weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein Fenster-Hebesystem anzugeben,
welches eine möglichst
hohe Zuverlässigkeit
und Lebensdauer aufweist.
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Die
erste Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch
gelöst,
indem eine Seilumlenkrolle angegeben wird, welche zwei verschiedene
Komponenten umfasst, nämlich
einen Grundkörper
zur drehbaren Gleitkontaktlagerung, sowie einen den Grundkörper umschließenden,
zur Führung
eines Seils ausgebildeten Hauptkörper.
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Da
die Funktionen des Seilumlenkens und des Gleitens der Seilumlenkrolle
auf der Achse mechanisch voneinander verschieden sind, basiert die Erfindung
auf der Idee, für
die jeweilige Funktion getrennt voneinander geeignete Materialien
zur Verfügung
zu stellen, aus denen die Seilumlenkrolle zusammengesetzt ist. Diese
Zweiteilung ermöglicht eine
für die
jeweilige Funktion angepasste Materialauswahl. Der Hauptkörper übernimmt
die Funktionen der Seilführung
und des Seilumlenkens und erfüllt
die hierfür
vorab definierten Festigkeits- und Stabilitätskriterien. Die Funktion des
Grundkörpers
besteht darin, eine geringe Gleitreibung der Seilumlenkrolle zu Kontaktflächen feststehender
Bauteile des Systems, insbesondere also zur Achse, zu gewährleisten.
Es ist somit nicht erforderlich, auf einen Hochleistungswerkstoff
zurückzugreifen,
der eine mechanische Festigkeit und Steifheit mit einer guten Gleiteigenschaft
vereinigt. Im Gegensatz zu mikromechanischen Bauteilen, wo es entscheidend
ist, möglichst viele
vorteilhafte Materialei genschaften mit einem Werkstoff zu erzielen,
fällt für eine Seilumlenkrolle der
Materialaufwand und somit der Kostenaufwand für die Verwendung eines solchen
Werkstoffes hoch aus.
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Die
Erfindung bietet weiter den Vorteil, dass die Größe des Grundkörpers auf
das zur Erfüllung von
dessen Funktion notwendige Maß eingeschränkt werden
kann. Da die Haltefunktion der Seilumlenkrolle durch den Hauptkörper gewährleistet
ist, kann die Variabilität
der Rollenform für
die jeweilige Anwendung im wesentlichen durch den Hauptkörper bestimmt
werden. Es ist somit möglich,
den Grundkörper
durch Standardformen vorzugeben, die im wesentlichen durch den Durchmesser
der Achse definiert sind. Bei einem relativ kostenintensiven Material für den Grundkörper ist
durch die Standardisierung der Formen bei zugleich geringem Materialeinsatz somit
eine Begrenzung der Kosten möglich.
Insbesondere kann der Grundkörper
auch als eine gleitende Beschichtung des Hauptkörpers ausgebildet sein.
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Um
nach dem derzeitigen Stand der Technik den Anforderungen genügende günstige Reibungsverhältnisse
zu erzielen, wird bislang der Hauptkörper der Seilumlenkrolle im
Bereich zur Achse zusätzlich
gleitend gemacht, beispielsweise durch Einbringen einer Ölschicht,
die aber regelmäßig erneuerungsbedürftig ist.
Durch das Vorsehen eines Grundkörpers
mit guten Gleiteigenschaften wird dies überflüssig. Das System aus Seilumlenkrolle
und Achse wird dadurch zuverlässiger,
wartungsärmer
und somit wirtschaftlicher.
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Der
Grundkörper,
durch den der Kontakt zur Achse hergestellt wird, besteht aus einem
Material, welches gegebenenfalls durch Modifikation gewünschte Gleiteigenschaften
aufweist. Die Gleiteigenschaft wird allgemein durch Gleitreibungskoeffizienten
der Relativbewegung zwischen Körpern
erfasst, die materialabhängig
und oberflächenstrukturabhängig sind.
Vorteilhafterweise liegen die Gleitreibungskoeffizienten in einem
Bereich, der durch einen Grenzwert von 0,5 nach oben beschränkt ist.
Ein Gleitreibungskoeffizient, der oberhalb dieses Grenzwertes liegt,
wird mit konventionellen Werkstoffen erreicht.
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Die
den Grundkörper
gleitend lagernden feststehenden Bauteile des Systems, insbesondere also
die Achse, bestehen üblicherweise
aus Metallen, Kunststoffen oder Keramiken, oder aus Kombinationen
dieser Materialien, beispielsweise aus mit Kunststoff beschichteten
Metallen. Für
einen reibungs- und verschleißarmen
Kontakt des Grundkörpers
zu den feststehenden Bauteilen liegen die statischen Reibungskoeffizienten
der erwähnten
Materialien zueinander bevorzugt in einem Bereich unterhalb eines
Wertes von 0,2, insbesondere in einem Bereich bis zu 0,12. Die dynamischen
Gleitreibungskoeffizienten hängen
in der Praxis nicht nur von der jeweiligen Materialpaarung und deren
Oberflächenbeschaffenheit,
sondern zusätzlich
von der Temperatur, der Relativgeschwindigkeit und dem Druck ab.
Bevorzugt werden geeignete Materialpaarungen angestrebt, für welche
während
der Einsatzbedingungen die Werte des dynamischen Gleitreibungskoeffizienten
jeweils in einem Bereich bis zu 0,2 liegen.
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Die
oben genannten Gleiteigenschaften werden beispielsweise mit einem
thermoplastischem Polymerwerkstoff, insbesondere mit einem Polyamid, erreicht.
Durch eine Modifikation geeigneter Polymerwerkstoffe, beispielsweise
durch Hinzufügung entsprechender
Hilfsstoffe, und gegebenenfalls eine Glättung der Oberflächenstruktur
kann eine weitere Absenkung der Gleitreibungskoeffizienten erreicht werden.
Ein derart tribologisch modifizierbarer Polymerwerkstoff, insbesondere
ein Thermoplast, kann insbesondere durch ein bekanntes Spritzverfahren leicht
dem Grundkörper
angefügt
werden. Zur Modifizierung kann dem Polymerwerkstoff und insbesondere
dem Polyamid ein Polytetrafluorethylen (auch bekannt unter dem Handelsnamen
TEFLON) beigemengt sein. Die Verwendung eines Hochtemperatur-Thermoplasten,
beispielsweise Polyetheretherketon, bewirkt zusätzlich eine besonders gute
Festigkeit und Dauerwärmeformbeständigkeit
des Grundkörpers.
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In
einer vorzugsweisen Ausgestaltung der Erfindung ist der Grundkörper hohlzylindrisch
geformt. Diese Geometrie stellt die Standardvariante eines auf eine
Ach se aufgebrachten, rotationssymmetrischen Grundkörpers dar,
der aufgrund seiner Symmetrie besonders einfach und kostengünstig herstellbar
ist.
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Der
Hauptkörper
der Seilumlenkrolle übernimmt
die eigentliche Halte- und Umlenkfunktionen für das Seil. Hierzu kann auf
bekannte und für
Seilumlenkrollen bewährte
Materialen zurückgegriffen werden.
Diese Materialien erfüllen
die für
Seilumlenkrollen notwendigen mechanischen Anforderungen. Beispielsweise
ist der Hauptkörper
der Seilumlenkrolle aus einem stabilen Kunststoff oder Verbundwerkstoff
gefertigt, welcher den oben dargelegten Kriterien genügt. Solche
Werkstoffe sind kostengünstig
erhältlich
und leicht verarbeitbar. Als Kunststoff ist insbesondere Polyoxymethylen
geeignet. Als Verbundwerkstoffe dienen bevorzugt auch durch Glasfasern
oder Kohlefasern verstärkte
Kunststoffe. Ein solcher ist beispielsweise ein Kunststoff, der
unter der Handelsbezeichnung Grilon (eine eingetragene Marke) BG-30
von der EMS-Grivory vertrieben wird. Grilon BG-30 ist ein normalviskoser,
hitzestabiler Spritzgußtyp,
der zu 30% mit Glasfasern angereichert ist. Das Eigenschaftsprofil
von Grilon BG-30 umfasst eine hohe Steifigkeit, ein ausgewogenes
Verhältnis von
Steifigkeit zu Zähigkeit
sowie ein gutes Fließverhalten
und erlaubt daher dessen Verwendung für stark beanspruchbare Einzelkomponenten.
Ferner können
auch Kunstharze, beispielsweise Epoxidharz, Anwendung finden.
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Ganz
allgemein eignen sich Materialen, die als Eigenschaften im konditionierten
Zustand, d.h. unter gegebenen Einsatzbedingungen, nach den Bedingungen
der Norm ISO 527 folgende Relationen aufweisen: Zug-Elastizitätsmodul > 6500 MPa bei 1 mm/min,
Bruchspannung > 100
MPa und Bruchdehnung > 6.5%
bei jeweils 5 mm/min, für
das jeweils bevorzugt gewählte
Hauptkörpermaterial.
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Ferner
eignen sich Materialien, die gemäß der Norm
ISO 2039-1 eine Kugeldruckhärte > 100 Mpa zeigen.
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Darüberhinaus
ist es für
ein Material als Hauptkörper
einer Seilumlenkrolle vorteilhaft, wenn dieser nach den Bedingungen
der Norm ISO 179/1eU eine Schlagzä higkeit > 70 kJ/m2 und/oder nach
ISO 179/1eA eine Kerbschlagzähigkeit > 9 kJ/m2 jeweils
bei Temperaturen größer als
240 K aufweist.
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Weitere
Ausgestaltungen betreffen die Verbindung zwischen Grundkörper und
Hauptkörper
der Seilumlenkrolle. Wie eingangs ausgeführt, ist es vorteilhaft, bei
relativ hohen Materialkosten für
den Grundkörper
den Materialanteil desselbigen gering zu halten und den Grundkörper in
standardisierten Formen zu fertigen. Daher ist zweckdienlicherweise der
Grundkörper
als ein separates Bauteil hergestellt, auf welches dann der Hauptkörper aufgebracht ist.
Dies ermöglicht
es, mit einer einzigen Grundform allein durch Anpassung der Form
des Hauptkörpers unterschiedliche
Ausgestaltungsvarianten der Seilumlenkrolle darzustellen. Alternativ
hierzu kann in einer anderen Variante der Erfindung der Grundkörper auch
als Beschichtung auf den Hauptkörper
aufgetragen sein, beispielsweise als Polymerbeschichtung.
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Die
Verbindung zwischen Grund- und Hauptkörper ist vorzugsweise formschließend realisiert und/oder
materialschließend.
Dies kann geeigneterweise durch die Montage der getrennt voneinander hergestellten
Körper
realisiert werden, beispielsweise durch eine Klebeschicht, durch
Verschweißen, durch
Versintern oder durch eine Schnappverbindung.
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Ferner
ist, insbesondere bei der Verwendung von Kunststoffen, der Hauptkörper in
einer bevorzugten Ausgestaltung durch einen Aufgieß- oder
Spritzprozess zugleich hergestellt und auf den Grundkörper formschlüssig aufgebracht.
Dieses Verfahren hat den Vorteil, dass der Herstellungs- sowie der
Montageprozess für
den Hauptkörper
in einem Schritt zusammengefasst wird. Ferner ist die Herstellung
von Formteilen aus Kunststoff durch Formguss oder durch Formspritzung
ein etabliertes Verfahren. Insgesamt wird damit eine Senkung der
Herstellungskosten erreicht.
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In
einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung umfasst die Seilumlenkrolle
einen Hauptkörper
mit einer Laufspur zur Seilführung,
auf die zur Reibungsverringerung ein Gleitmaterial aufgebracht ist.
Es hat sich nämlich
gezeigt, dass das Seil während
des Betriebs insbesondere aufgrund seiner Bewegungen quer zur Laufspur
zu einer unerwünschten
zusätzlichen
Beanspruchung des Hauptkörpers
führt.
Diese für
die Lebensdauer der Seilumlenkrolle nachteiligen Auswirkungen lassen
sich jedoch vermeiden, wenn auf die Laufspur des Hauptkörpers ein
reibungsverringendes Gleitmaterial aufgebracht wird. Das Gleitmaterial
kann dabei aufgeklebt, aufgespritzt oder formschlüssig eingesetzt
werden. Diese Ausgestaltung ist gegenüber einer Ausgestaltung des
gesamten Seilumlenkrolle aus einem reibungsverringernden Material
kostengünstig.
Auch weist eine Seilumlenkrolle, die insgesamt aus dem Material
verringerter Reibung aufgebaut ist, nicht die für eine genügende mechanische Stabilität erforderlichen
Eigenschaften auf.
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Zweckmäßigerweise
wird als Gleitmaterial das Material des Grundkörpers eingesetzt. Insbesondere
bietet sich als Gleitmaterial ein Kunststoff, insbesondere ein Polyamid
an. Wie bereits erwähnt, kann
durch eine Modifikation geeigneter Polymerwerkstoffe, beispielsweise
durch Hinzufügung
entsprechender Hilfsstoffe, eine gewünschte tribologische Modifizierung
des Polymers, wie eine weitere Absenkung der Gleitreibungskoeffizienten,
erreicht werden. Als Gleitmaterial für die Laufspur hat sich insbesondere
auch ein Polyamid mit Polytetrafluoethylen als vorteilhaft erwiesen.
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In
einer vorteilhaften Ausgestaltung ist die Seilumlenkrolle mit einem
angepassten Montagekörper
versehen, mit dessen Hilfe ein Seil auf die Seilumlenkrolle auffädelbar ist.
Der Montagekörper
umfasst üblicherweise
eine Auffädelspur
mit variablem Radius, in die das Seil in entspanntem Zustand eingelegt
wird. Durch Drehung der Seilumlenkrolle wird das Seil durch Haftreibung
auf die zentrale Laufspur der Seilumlenkrolle gezogen. Hierdurch
wird eine einfachere Montage des Seils ermöglicht. Eine Seilumlenkrolle
mit Montagekörper
ist aus dem eingangs genannten Stand der Technik bekannt. Vorteilhafterweise
ist der Montagekörper
als ein Teil des Hauptkörpers
ausgebildet. Die Formgebung des Grundkörpers bleibt somit unbeeinflusst.
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Die
zweitgenannte Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Fenster-Hebesystem
mit einer Anzahl Seilumlenkrollen der vorbeschriebenen Art gelöst. Ein
Fenster-Hebesystem
ist beispielsweise aus dem eingangs genannten Stand der Technik
bekannt. Es umfasst insbesondere eine Antriebseinheit, eine Führungsschiene
und einen Seilmitnehmer zur Bewegung des Fensters sowie ein zur
Kraftübertragung
dienendes Seil, welches über
Seilumlenkrollen geführt
ist.
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In
einer vorteilhaften Ausführung
des Fenster-Hebesystems sind die Komponenten ist die zumindest eine
Seilumlenkrolle im gleitenden Kontakt zu einem Führungselement angeordnet. Ein
solcher Gleitkontakt ist in einer solchen Ausführung insbesondere zum Zwecke
der Führung
und Stabilisierung der Seilumlenkrollen beabsichtigt. Die Grundkörper der
entsprechenden Seilumlenkrollen sind von der Größe so ausgelegt, dass der Gleitkontakt über die Grundkörper stattfindet.
Das Führungselement
wird insbesondere durch ein Teil der Führungsschiene gebildet.
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Vorteilhafterweise
ist bei der zuletzt genannten Ausführung der Gleitkontakt zwischen
der Seilumlenkrolle und dem Führungselement
wiederum durch einen Gleitreibungskoeffizienten beschrieben, der
in einem Wertebereich unterhalb von 0,5 liegt.
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Es
wird ein Ausführungsbeispiel
der Erfindung anhand einer Zeichnung diskutiert. Dabei zeigen jeweils
in schematischer Darstellung
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1:
eine Seilumlenkrolle in Aufsicht,
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2:
die in 1 dargestellte Seilumlenkrolle in gegenüberliegender
Aufsicht,
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3:
die in 1 dargestellte Seilumlenkrolle im Querschnitt
in einer Ebene, in der die Drehachse liegt,
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4:
eine weitere Seilumlenkrolle im Querschnitt in einer Ebene, in der
die Drehachse liegt,
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5:
ein Fenster-Hebesystem mit Seilumlenkrollen gemäß 1 oder 4,
und
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6:
eine weitere Seilumlenkrolle gemäß 4,
wobei auf die Laufspur ein Gleitmaterial aufgebracht ist.
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In 1 ist
eine Seilumlenkrolle 1 in Aufsicht schematisch dargestellt.
Die Seilumlenkrolle 1 umfasst einen Grundkörper 2 und
einen Hauptkörper 3. Der
Grundkörper 2 ist
hohlzylindrisch geformt mit einem kreisförmigen Innenquerschnitt 4 für die drehbare
Lagerung der Seilumlenkrolle 1 auf einer Achse. Die Seilumlenkrolle 1 ist
zum Zwecke der Seilführung in
ein Fenster-Hebesystem eingebaut. Die Seilumlenkrolle 1 ist
mit einem Montagekörper 5 versehen, der
bei der für
das Auffädeln
eines Seils über
eine Auffädelspur 6 auf
eine Laufspur 7 dient. Dies vereinfacht die Seilmontage.
Die Drehachse 8 der Seilumlenkrolle steht senkrecht auf
der Bildebene. Der Grundkörper 2 besteht
aus einem Polyamid, auf den der Hauptkörper 3 aus Polyoxymethylen
formschlüssig
aufgebracht ist.
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In 2 ist
die in 1 gezeigte Seilumlenkrolle 1 in gegenüberliegender
Aufsicht schematisch dargestellt. Sichtbar sind wiederum der Grundkörper 2 und
der Hauptkörper 3 der
Seilumlenkrolle 1, sowie der kreisförmige Innenquerschnitt 4 des
Grundkörpers 2 und
die Laufspur 7 des Hauptkörpers 3. Die Drehachse 8 der
Seilumlenkrolle steht senkrecht auf der Bildebene.
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3 zeigt
die Seilumlenkrolle 1 gemäß der 1 und 2 nun
im Querschnitt in einer Ebene, in der die Drehachse 8 liegt.
Deutlich sichtbar sind die aus verschiedenen Materialien bestehenden
formschlüssig
verbundenen Komponenten der Seilumlenkrolle 1, nämlich den
Grundkörper 2 und
den Hauptkörper 3.
Hierbei weist der Grundkörper 2 eine
zentrale umlaufende Rille auf, in die der Hauptkörper 3 mit einer entsprechend
ausgestalteten Erhöhung
eingreift. Dies führt
zu ei ner besonders guten und belastbaren mechanischen Verbindung
von Hauptkörper 3 und
Grundkörper 2.
Der Montagekörper 5 mit der
Auffädelspur 6 ist
hier als Teil des Hauptkörpers 3 realisiert.
Der Hauptkörper 3 endet
in einer für
die Führung
eines Seils ausgelegten Laufspur 7. Die den Innenquerschnitt 4 des
Grundkörpers 2 begrenzenden
Ränder 9 liegen
in dieser Darstellung außerhalb der
Bildebene.
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4 zeigt
eine weitere Seilumlenkrolle 1' in analoger Darstellung zu der
in 3. Der Grundkörper 2 ist
zu dem in 2 dargestellten Grundkörper analog
ausgebildet, so dass sich die Seilumlenkrolle 1' gegenüber der
in 3 dargestellten Seilumlenkrolle im wesentlichen
durch die Formgebung des Hauptkörpers 3 unterscheidet.
Die Details der Darstellung entsprechen denen in 3.
Der Grundkörper 2 der
Seilumlenkrolle 1' ist
aus Polyamid mit Zusätzen
an Polytetrafluorethylen gefertigt, einem Material, was gute Gleiteigenschaften
aufweist. Auf den Grundkörper 2 ist
der Hauptkörper 3,
bestehend aus einem preisgünstigen
und stabilen, glasfaserverstärkten
Verbundwerkstoff durch Aufspritzen aufgefügt.
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5 zeigt
ein Fenster-Hebesystem F, in welchem zwei Seilumlenkrollen 1 eingebaut
sind. Das Fenster-Hebesystem F umfasst einen Seilmitnehmer 10,
der eine Fensterscheibe 11 durch die Bewegung entlang einer
Führungsschiene 12 mittels
eines Seils 13 führt.
Das Seil wird über
eine Seiltrommel 14 von einer Antriebseinheit 15 in
Bewegung versetzt und durch die Seilumlenkrollen 1 entlang
der Führungsschiene 12 gelenkt.
Die Antriebseinheit 15 ist zusammen mit der Seiltrommel 14 in
einem zentralen Gerüst 16 eingebaut,
welches auch mit der Führungsschiene 12 verbunden
ist und welches das zentrale Konstruktionselement des Fenster-Hebesystems
F bildet. Die Seilumlenkrollen 1 sind an Führungselementen 17 der
Führungsschiene 12 gleitend gelagert,
was zur Stabilisierung im System beiträgt.
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6 zeigt
eine Seilumlenkrolle 1'', die im wesentlichen
der Seilumlenkrolle 1' gemäß 4 entspricht.
Im Unterschied hierzu ist jedoch zur Reibungsverringerung gegenüber dem
Seil auf der Laufspur 7 des Hauptkörpers 3 ein Gleitmaterial 18 aufgebracht.
Das Gleitmaterial 18 besteht aus einem Polyamid mit Zusät zen an
Polytetrafluorethylen, wodurch ein tribologisch modifiziertes Polymer
mit geringen dynamischen Reibkoeffizienten gegeben ist. Durch das
Aufbringen des Gleitmaterials 18 wird der Verschleiß des Hauptkörpers 3 aufgrund
der seitlichen Bewegungen des Seils quer zur Laufspur 7 deutlich veringert.
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- 1,
1'
- Seilumlenkrolle
- 2
- Grundkörper
- 3
- Hauptkörper
- 4
- Innenquerschnitt
- 5
- Montagekörper
- 6
- Auffädelspur
- 7
- Laufspur
- 8
- Drehachse
- 9
- Ränder des
Grundkörpers
- 10
- Seilmitnehmer
- 11
- Fensterscheibe
- 12
- Führungsschiene
- 13
- Seil
- 14
- Seiltrommel
- 15
- Antriebseinheit
- 16
- zentrales
Gerüst
- 17
- Führungselement
- F
- Fenster-Hebesystem