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Die
Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum aufeinanderfolgenden Aufbringen
von Etiketten auf sukzessive in einer Förderrichtung herangeführte Gegenstände, d.h.
beliebige etikettierbare Produkte, mit einem Applikator für die Aufbringung
der Etiketten, welcher an der Förderstrecke
positionierbar ist, wobei der Applikator eine Zuführeinrichtung
für die Zuführung einzelner
aufzubringender Etiketten und eine Abgabeeinrichtung zum Aufnehmen,
Halten und Abgeben der zugeführten
Etiketten auf die zu etikettierenden Gegenstände enthält.
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Beispiele
derartiger zu etikettierender Gegenstände sind Verpackungen, wie
Getränkedosen, ferner
Formularsätze,
Holzleisten, Steine, Stahlrohre, Obst etc.
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Die
Etikettierung von sukzessive in einer Förderrichtung geführten Verpackungen
ist beispielsweise bei der Herstellung von Getränkedosen notwendig, beispielsweise
müssen
leere Getränkedosen
mit selbstklebenden Haftetiketten bei voller Produktionsgeschwindigkeit
auf ihrer konvexen Mantelfläche
gekennzeichnet werden. Bei derartiger Produktionsgeschwindigkeit
können
Fördergeschwindigkeiten
der Getränkedosen
von 200 m/min vorliegen, so daß die Aufbringung
der Etiketten ohne Unterbrechung dieser Fördergeschwindigkeit in kurzer
Zeit bewerkstelligt werden muß.
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Durch
den geringen Dosenabstand und die hohe Transportgeschwindigkeit
stehen bei einer Produktions- und Fördergeschwindigkeit von etwa
200 m/min nur ca. 25 msec für
den Spendevorgang, d.h. Ablösung
eines Etiketts vom Trägerband
sowie Aufbringung auf der Dosenoberfläche zur Verfügung. Zwar
ermöglicht
die heutige Servomotortechnik solche Leistungen, arbeitet hierbei
allerdings im Grenzbereich unter hoher mechanischer Belastung aller Komponenten.
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Die
bisher bekannten konventionellen sogenannten Wipe-on-Spender, welche
die vom Trägerband
abgelösten
Etiketten mittels einer auswechselbaren Bürste oder eine Druckluftdüse auf den
vorbeigeförderten
Gegenstand aufbringen, arbeiten üblicherweise
mit einbahnig auf dem entsprechenden Trägerband aufgebrachten und bereitgehaltenen
Etiketten. Derartige einbahnige Etikettenträger-Papierbahnen werden bei
der rasanten Beschleunigung während
des Etikettenvorschubs extrem belastet, so daß bei preiswertem Papierträgerband
häufige
Bandriß-Störungen auftreten,
die unbedingt zu vermeiden sind.
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Darüber hinaus
ist der Etikettenvorrat bei einbahnig auf die Trägerbahn aufgebrachten Etiketten
sehr eingeschränkt
und nur schwierig zu organisieren. Das schmale Trägerband
ermöglicht
einen nur begrenzten Rollendurchmesser, etwa bei einer Trägerbandbreite
von 19 mm zur Bereitstellung üblicher
etwa 16 × 16
mm großen
Haftetiketten einen maximalen Rollendurchmesser von 300 mm. Rollen mit
demgegenüber
größerem Durchmesser
sind hingegen extrem instabil und teleskopieren bei der kleinsten
Unachtsamkeit. Eine mit etwa 300 mm betragendem Durchmesser ausgebildete
Rolle besitzt eine Lauflänge
des aufgewickelten Trägerbandes von
etwa 450 m, was etwa 24.000 Etiketten pro Rolle entspricht. Bei
den üblichen
Produktionstaktraten einer Dosenabfüllanlage mit 1.500 bis 2.400
Dosen pro Minute ist eine solche Etikettenrolle nach bereits 15 Minuten
verbraucht. Da eine Unterbrechung der Dosenproduktion nicht möglich ist,
müßte hier
ein Reserveetikettiersystem zugeschaltet werden, während das
erste System mit neuen Etiketten bestückt wird, was extrem aufwendig
ist.
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Darüber hinaus
laufen Getränkedosen
bei ihrer Herstellung üblicherweise
auf magnetischen Förderbändern ohne
seitliche Führung,
um das aufgebrachte Dekor vor Beschädigungen zu schützen. Die magnetische
Führung
ist jedoch nicht sehr genau, so daß der seitliche Dosenabstand
um bis zu 5 mm variieren kann, was bei den üblichen Wipe-On-Spendern zu
Problemen führt,
da diese zum korrekten Aufbringen stets die vorbeigeführte Dose
berühren
müssen
und infolgedessen die seitliche Führungsabweichung ausgleichen
müssen.
Hier kommt es im Betrieb häufig
zu Transportstörungen
in der Dosenlinie, so daß in
kürzester
Zeit ein Stau entstehen kann und eine Abschaltung der Produktionsanlage
notwendig wird.
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Aufgabe
der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine Vorrichtung der eingangs
genannten Art vorzuschlagen, die auf möglichst einfache Weise zuverlässig die
Etikettierung von mit hoher Fördergeschwindigkeit
geförderten
Gegenständen,
z.B. Getränkedosen
ermöglicht.
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Zur
Lösung
der gestellten Aufgabe wird erfindungsgemäß eine Vorrichtung gemäß den Merkmalen
des Patentanspruches 1 vorgeschlagen.
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Vorteilhafte
Ausgestaltungen und Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Vorrichtung
sind Gegenstand der Unteransprüche.
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Die
im Rahmen der Erfindung vorgeschlagene Vorrichtung zum aufeinanderfolgenden
Aufbringen von Etiketten auf sukzessive entlang einer Förderstrecke
in einer Förderrichtung
geförderte
Gegenstände
umfaßt
einen Applikator für
die Aufbringung der Etiketten, der an der Förderstrecke positionierbar ist,
wobei der Applikator eine Zuführeinrichtung
für die
Zuführung
einzelner aufzubringender Etiketten und eine Abgabeeinrichtung zum
Aufnehmen, Halten und Abgeben der zugeführten Etiketten auf die Gegenstände enthält. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, daß die Abgabeeinrichtung
mehrere in Förderrichtung
betrachtet hintereinander angeordnete Abgabeeinheiten umfaßt, mittels
derer jeweils ein von der Zuführeinrichtung
zugeführtes
Etikett aufnehmbar, halterbar und auf einen zu etikettierenden Gegenstand aufbringbar
ist.
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Mit
Vorteil umfaßt
die Vorrichtung eine Steuereinrichtung für die Abgabeeinheiten, mittels
derer die einzelnen Abgabeeinheiten ansteuerbar sind. Um in der
erfindungsgemäßen Weise
einen Zeitgewinn für
die Zuführung
aufzubringender Etiketten zu den Abgabeeinrichtungen zu erzielen,
wird mittels der Steuereinrichtung in Förderrichtung F gesehen in einem
ersten Schritt aus der stromabwärtigsten
Abgabeeinheit ein Etikett auf einen Gegenstand aufgebracht und in
nachfolgenden Schritten aus der jeweils benachbarten stromaufwärts gelegenen
Abgabeeinheit ein Etikett auf den jeweils nachfolgenden Gegenstand
aufgebracht und nach Aufbringen des Etiketts aus der stromaufwärtigsten
Abgabeeinheit allen Etiketten neue Etiketten zugeführt.
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Die
einzelnen aufzubringenden Etiketten werden somit beginnend mit der
in Förderrichtung betrachtet
stromabwärtigsten
Warteposition sukzessive bis zur stromaufwärtigsten Warteposition jeweils auf
einen vorbeigeführten
Gegenstand appliziert, d.h. zunächst
wird das in der stromabwärtigsten
Warteposition befindliche Etikett auf einen ersten vorbeigeführten Gegenstand
appliziert, während
nachfolgend das Etikett, welches sich in der benachbarten stromaufwärts gerichteten
Warteposition befindet, auf den nächstfolgenden vorbeigeführten Gegenstand
appliziert wird, bis schließlich
das letzte sich in der stromaufwärtigsten
Warteposition befindliche Etikett auf den entsprechend vorbeigeführten Gegenstand
appliziert worden ist. Sodann werden nach Applikation dieses letzten
Etiketts in alle Wartepositionen gleichzeitig neue Etiketten überführt, um
den Vorgang erneut zu beginnen.
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Dementsprechend
wird nunmehr der nächste
zu etikettierende Gegenstand mit einem Etikett versehen, welches
aus der am meisten stromabwärts gelegenen
Warteposition appliziert wird, so daß dieser Gegenstand zunächst die
Wegstrecke zwischen der am meisten stromaufwärts gelegenen Warteposition
bis zur am meisten stromabwärts
gelegenen Warteposition auf der Förderstrecke zurücklegen muß, bis der
Etikettiervorgang erfolgt. Diese zurückzulegende Wegstrecke verschafft
einen gewissen Zeitvorsprung, der zum Überführen der neuen Etiketten in
sämtliche
Wartepositionen genutzt werden kann, so daß eine Unterbrechung der Förderbewegung
nicht notwendig ist.
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Mit
anderen Worten werden mehrere Etiketten für die Etikettierung aufeinanderfolgend
geförderter
Gegenstände
in Förderrichtung
betrachtet hintereinander angeordnet und sodann aus diesen Wartepositionen
in entgegengesetzter Richtung zur Förderrichtung der Gegenstände sukzessive
appliziert, um hierdurch den zeitlichen Vorsprung für den Etikettenvorschub
ohne erforderliche rasante Beschleunigung zu ermöglichen.
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In
einer vorteilhaften Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Vorrichtung
sind mindestens vier Wartepositionen im Applikator vorgesehen, aus denen
die Etiketten sukzessive in der beschriebenen Weise auf die aufeinanderfolgend
in Förderrichtung am
Applikator vorbeigeführten
Gegenstände
appliziert werden können.
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Die
erfindungsgemäß vorgeschlagene
Ausbildung von mehreren, beispielsweise vier in Förderrichtung
betrachtet hintereinander angeordneten Wartepositionen für die zu
applizierenden Etiketten ermöglicht
es, alle in die Wartepositionen zu überführenden Etiketten gleichzeitig
auf einem gemeinsamen Trägerband
den Wartepositionen zuzuführen. Demgemäß wird beispielsweise
bei Ausbildung des Applikators mit vier Wartepositionen die Etikettenbahn
in vier Nutzenbreiten gefertigt, d.h. es befinden sich in Breitenerstreckung
jeweils vier Etiketten entsprechend den einzelnen Wartepositionen
nebeneinander auf dem Trägerband.
Eine solche Etikettenrolle kann auf größerem Rollendurchmesser, beispielsweise
500 mm Rollendurchmesser gewickelt werden, was etwa 1.200 laufenden
Metern entspricht. Hierdurch kann insgesamt ein Etikettenvorrat
von ca. 250.000 Etiketten geschaffen werden, so daß die Zeit bis
zur Auswechslung einer solchen Etikettenrolle bedeutend verlängert werden
kann. Darüber
hinaus ist die entsprechend breit ausgeführte Träger-Papierbahn, beispielsweise
in einer Breite von 82 mm, sehr unempfindlich und verursacht auch
bei hohen Beschleunigungen keine Bandriß-Störungen, wobei durch die entsprechend
verringerte Beschleunigungshäufigkeit
der Servomotorantrieb enorm entlastet wird.
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Zur
sicheren Zwischenspeicherung und Aufbringung der Etiketten in bzw.
aus den Wartepositionen werden die Etiketten in den Wartepositionen
bevorzugt mittels Unterdruck gehalten und jeweils über einen
gesteuerten Druckluftstoß auf
die zu etikettierenden Gegenstände
abgeblasen. Hierdurch können auch
die unvermeidlichen seitlichen Variationen im Abstand der Gegenstände zum
Applikator problemlos ausgeglichen werden, da mittels des Druckluftstoßes die
hierbei zu erwartenden Entfernungen in der entsprechenden Schwankungsbreite überbrückt werden
können.
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Die
Applikation der Etiketten aus den einzelnen Wartepositionen wird
unter Zuhilfenahme einer entsprechenden Steuereinrichtung mittels
Sensoren, wie Lichtschranken oder Drehimpulsgebern in Abhängigkeit
von den jeweiligen Positionen der Verpackungen gesteuert.
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Die
Etiketten werden bevorzugt in einer der Anzahl der Abgabeeinheiten
entsprechenden Anzahl auf einem gemeinsamen Trägerband in dessen Breitenerstreckung
angeordnet und gleichzeitig vom Trägerband abgelöst und den
Abgabeeinheiten taktweise zugeführt.
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Die
Etiketten werden hierbei bevorzugt auf dem Trägerband zu einer Vorratsrolle
aufgewickelt und von dieser dem Applikator zugeführt.
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Alternativ
können
die Etiketten auch auf ein in Leporello-Faltung, d.h. Zick-Zackgefaltet
vorliegendes Trägerband
aufgebracht sein und in dieser Form dem Applikator zugeführt werden.
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Zum
Halten und Aufbringen der Etiketten umfaßt jede Abgabeeinheit gemäß einem
Vorschlag der Erfindung eine Vakuumkammer zum Halten der Etiketten
und eine Druckluftleitung zum Abblasen des Etiketts auf den zu etikettierenden
Gegenstand. Hierbei können
die Vakuumkammern nach dem sogenannten Norfi-Prinzip arbeiten, wobei durch den Ausstörungskanal
der Norfi-Düse
ein Rohr geführt wird, über das
der kurze Druckluftstoß von
beispielsweise 10 msec Dauer zum Applizieren des Etiketts geleitet
wird.
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Die
Ansteuerung der einzelnen Abgabeeinheiten und deren Vakuumkammern
sowie Druckluftleitungen zum Abblasen des Etiketts werden bevorzugt über die Steuereinrichtung
mittels entsprechender Sensoren, wie Lichtschranken und/oder Drehimpulsgeber
bewirkt, die die Positionen der Gegenstände relativ zu den Abgabeeinheiten
erfassen und das Abgeben der Etiketten demgemäß steuern.
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Weitere
Einzelheiten der Erfindung werden nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispieles
in der Zeichnung näher
erläutert.
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Es
zeigen:
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1a bis 1f schematisch den Aufbau einer erfindungsgemäßen Vorrichtung
in aufeinanderfolgenden Arbeitsschritten Die 1a bis 1f zeigen schematisch
den Ablauf der Arbeitsweise einer Vorrichtung zum aufeinanderfolgenden
Aufbringen von Etiketten 3 auf sukzessive entlang einer
Förderstrecke 1 in
einer Förderrichtung
F geförderter
Verpackungen, beispielsweise Gertränkedosen, die in den 1a bis 1f entsprechend ihrer Reihenfolge mit
D1 bis D9 bezeichnet sind.
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Hierbei
kann es sich beispielsweise um Getränkedosen handeln, die in noch
unbefülltem
Zustand auf ihrer konvexen Mantelfläche mit Selbstklebeetiketten 3 zu
kennzeichnen sind.
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Die
Förderstrecke 1 wird
hierbei üblicherweise
von einem magnetischen Förderband
ausgebildet, auf welchem die Verpackungen D1 bis D9 zum Schutz der
bereits aufgedruckten Dekors ohne seitliche Führung mit sehr hoher Fördergeschwindigkeit von
bis zu 200 m/min in Förderrichtung
F transportiert werden.
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Die
aufzubringenden Etiketten 3 sind in an sich bekannter Weise
mit ihrer Haftklebebeschichtung auf einem beispielsweise aus Papier
hergestellten Trägerband 4 aufgebracht
und zu einer Vorratsrolle aufgewickelt, von der sie in Pfeilrichtung
P1 gemäß 1a abgewickelt und einem
Applikator 2 zugeführt
werden, der mit einer Vielzahl von Abgabeeinheiten 20, 21, 22,
23 zum Aufnehmen, Halten und Abgeben der zugeführten Etiketten 3 ausgebildet
ist.
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Hierbei
werden die auf dem Trägerband 4 befindlichen
Etiketten 3 durch eine scharte Umlenkung des Trägerbandes 4 über die
Achse 40 abgeschält
und sodann vom Trägerband 4 separiert
den Abgabeeinrichtungen 20, 21, 22, 23 zugeführt.
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Die
Anordnung der Abgabeeinheiten 20, 21, 22, 23 ist
so gewählt,
daß sie
in Förderrichtung
F der Verpackungen D1 bis D9 betrachtet hintereinander angeordnet
sind, wobei die stromabwärtigst
gelegene Abgabeeinrichtung mit Bezugsziffer 20 und die stromaufwärtigst gelegene
Abgabeeinrichtung mit Bezugsziffer 23 gekennzeichnet ist
sowie die beiden dazwischen liegenden Abgabeeinrichtungen mit Bezugsziffer 21 bzw. 22.
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Jede
dieser Abgabeeinheiten 20, 21, 22, 23 umfaßt eine
beispielsweise nach dem sogenannten Norfi-Prinzip arbeitende Vakuumkammer
zum Halten der vom Trägerband 4 abgelösten und
in Pfeilrichtung P1 zugeführten
Etiketten sowie eine Druckluftleitung, mittels derer das Etikett
von der Abgabeeinheit 20, 21, 22, 23 in
Richtung auf die zu etikettierende Oberfläche der entlang der Förderstrecke
1 am Applikator 2 vorbeigeförderten Verpackungen D1 bis D9
abblasbar ist.
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Die
Anordnung der auf dem Trägerband 4 aufgebrachten
und dem Applikator 2 zugeführten Etiketten 3 ist
so gewählt,
daß jeweils
eine der Anzahl an Abgabeeinheiten 20, 21, 22, 23 entsprechende Anzahl
an Etiketten, hier vier solche Etiketten in Breitenerstreckung des
Trägerbandes 4 gruppiert
sind, so daß über eine
taktweise Vorschubbewegung des Trägerbandes in Pfeilrichtung
P1 jeder Abgabeeinheit 20, 21, 22, 23 ein
solches Etikett 3 zuführbar
ist.
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Die
Aufbringung der Etiketten auf die sukzessive entlang der Förderstrecke 1 geförderten
Verpackungen D1 bis D9 erfolgt nun in der Reihenfolge der einzelnen 1a bis 1f und wird nachfolgend erläutert.
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Infolge
der hier seitlich entlang der Förderstrecke 1 gewählten Anordnung
des Applikators 2 werden die zu etikettierenden Verpackungen
D1 bis D9 im Verlaufe ihrer Förderstrecke 1 am
Applikator 2 und dessen Abgabeeinrichtungen 20, 21, 22, 23 in Förderrichtung
F vorbeigefördert.
Zu dem Zeitpunkt, zu dem die erste Verpackung D1 an der in Förderrichtung
F betrachtet stromabwärtigst
gelegenen Abgabeeinheit 20 vorbeigefördert wird, wird von einer
die Position der Verpackung D1 erfassenden Lichtschranke und/oder
einem entsprechenden Drehimpulsgeber ein Signal an eine nicht dargestellte
Steuereinrichtung gegeben, die sodann über die zugehörige Druckluftleitung
der Abgabeeinheit 20 das Abblasen des zuvor an der Vakuumkammer
der Abgabeeinheit 20 gehaltenen Etiketts 3 in
Richtung auf die Verpackung D1 auslöst, in deren Folge das selbstklebende
Etikett 3 während
der Vorbeiförderung
der Verpackung D1 auf der konvexen Mantelfläche derselben aufgebracht wird.
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Zum
nächsten
Zeitpunkt, der in der 1b dargestellt
ist, ist die solchermaßen
etikettierte Verpackung D1 bereits am Applikator 2 vorbeigefördert worden
und die weiteren Verpackungen, hier D2 bis D5, folgen sukzessive
in Förderrichtung
F nach. Zu exakt dem in der 1b dargestellten
Zeitpunkt, in welchem die nächstfolgende
Verpackung D2 der Abgabeeinheit 21 gegenüberliegt,
wird wiederum über die
Steuereinrichtung unter Zuhilfenahme entsprechender Sensoren, wie
Lichtschranken und/oder Drehimpulsgeber das Abblasen des zuvor auf
der Abgabeeinheit 21 gehaltenen Etiketts 3 auf
diese nachfolgende Verpackung D2 ausgelöst und somit auch diese Verpackung
D2 in der gewünschten
Weise mit einem Etikett versehen. Während demgemäß die Förderung
der Verpackungen in Förderrichtung
F erfolgt, werden sukzessive aufeinanderfolgend die aufgenommenen
Etiketten 3 in entgegengesetzter Richtung von den jeweiligen
Abgabeeinheiten 20 bis 23 abgeblasen, d.h. ausgehend
von der stromabwärtigst
gelegenen Abgabeeinheit 20 wird als nächstes die benachbart stromaufwärts gelegene
Abgabeeinheit 21 betätigt
und von dieser entsprechend ein Etikett auf die nachfolgende Verpackung
aufgebracht.
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Sofern
die Steuereinrichtung mittels Drehimpulsgebern das Abblasen der
Etiketten bewirkt, kann dies z.B. dadurch erfolgen, daß ein solcher
Drehimpulsgeber auf eine Antriebsachse geflanscht wird und je Umdrehung
eine Vielzahl von Impulsen abgibt. Die Steuereinrichtung zählt diese
Impulse und erhält dadurch
die Information, wann sich welche zu etikettierende Verpackung in
Etikettierposition befindet. Selbstverständlich sind jedoch auch andere
Verfahren zur Erfassung der Verpackungen in Etikettierposition anwendbar.
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In
weiterer Folge wird sodann gemäß 1c die in Förderrichtung
F nachfolgende dritte Verpackung D3 von der benachbarten stromaufwärtig zur zuvor
betätigten
Abgabeeinheit 21 gelegene Abgabeeinheit 22 betätigt und
mittels derer ein Etikett auf die Verpackung D3 aufgebracht, bis
schließlich
gemäß 1D die vierte in Förderrichtung
F am Applikator 2 vorbeigeförderte Verpackung D4 durch
Betätigung
des stromaufwärtigst
gelegenen noch verbliebenen letzten Applikators 23 in der
bereits beschriebenen Weise etikettiert wird. Das Aufbringen der
Etiketten wird bei allen Abgabeeinheiten 20 bis 23 von der
Steuereinrichtung mittels Lichtschranken und/oder Drehimpulsgebern
in Abhängigkeit
von der Position der jeweiligen Verpackungen bewirkt.
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Nach
dem Aufbringen des Etiketts 3 aus der Abgabeeinheit 23 auf
die Verpackung D4 weist keine der hier vier Abgabeeinheiten 20 bis 23 des
Applikators 2 ein weiteres Etikett zum Aufbringen auf nachfolgende
Verpackungen auf, es ist vielmehr ein Nachladevorgang erforderlich.
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Hierbei
steht aufgrund der üblicherweise
hohen Fördergeschwindigkeit
der Verpackungen in Förderrichtung
F von bis zu 200 m/min für
eine Aufbringungseinheit nur ca. 25 msec Zeit für den Spendevorgang zur Verfügung, d.h.
innerhalb dieser 25 msec muß ein
Etikett vom Trägerband
abgelöst
und appliziert werden, was nur außerordentlich schwierig zu
erreichen ist.
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Infolge
der gewählten
Anordnung von vier in Förderrichtung
F betrachtet hintereinander angeordneten Abgabeeinheiten 20, 21, 22, 23 kann
jedoch die nunmehr nachfolgend zu etikettierende Verpackung D5 wiederum
von der stromabwärtigst
gelegenen Abgabeeinheit 20 etikettiert werden, so daß für das erneute
Zuführen
von vier Etiketten zu den Abgabeeinheiten 20, 21, 22, 23 und
nachfolgende Abgeben des ersten zugeführten Etiketts von der Abgabeeinheit 20 gemäß 1e ein verlängerter
Zeitraum verbleibt, den die Verpackung D5 für ihre Förderung entlang der in 1d eingezeichneten Wegstrecke
T benötigt.
Dieser verlängerte
Zeitraum verschafft dem Applikator 2 einen Zeitvorsprung
für das
Nachladen der Etiketten 3. Tatsächlich ist bei einer Fördergeschwindigkeit
von etwa 200 m/min hier eine Zeitdauer von etwa 45 msec zu erwarten,
bis die nachfolgend zu etikettierende Verpackung D5 an der Abgabeeinheit 20 vorbeigefördert wird,
so daß eine
genügend
lange Zeit zum Nachladen, d.h. Zuführen neuer Etiketten 3 zu
den einzelnen Abgabeeinheiten 20, 21, 22, 23 verbleibt
und die Belastungen des Applikators und auch der Trägerbahn 4 bedeutend
reduziert werden.
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In
der 1e ist dargestellt,
wie auf die Verpackung D5 nach Ablauf der Wegstrecke T und dem entsprechend
erzielten Zeitvorsprung das nächste Etikett 3 von
der Abgabeeinheit 20 appliziert wird, insofern wiederholt
sich nunmehr der Ablauf gemäß 1a und nachfolgend gemäß den 1b bis 1d, so daß wiederum nachfolgende Verpackungen
D6, D7 und D8 von den einzelnen Abgabeeinheiten 21, 22, 23 in
entgegengesetzt zur Förderrichtung
F ablaufender Reihenfolge etikettiert werden können, bis erneut ein Nachladen
durch Zuführen
von Etiketten 3 zu den Abgabeeinheiten 20, 21, 22, 23 notwendig wird.
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Dieser
Vorgang kann mit sehr hoher Geschwindigkeit nahezu kontinuierlich
wiederholt werden, bis ein Austausch der Vorratsrolle für die auf dem
Trägerband 4 bereitgestellten
Etiketten 3 notwendig wird.
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Es
versteht sich, daß bei
entsprechend höherer
Fördergeschwindigkeit
der Verpackungen durch Anordnung einer entsprechend größeren Anzahl
an Abgabeeinheiten und Verbreiterung der Trägerbänder 4 auch größere Abstände T für den entsprechenden
Zeitgewinn zum erneuten Zuführen weiterer
Etiketten 3 gewonnen werden kann, um auch diese höheren Geschwindigkeiten
problemlos zu handhaben.
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Durch
die vorangehend bereits erläuterte mittels
Sensoren, z.B. Lichtschranken und/oder Drehimpulsgebern in Abhängigkeit
von der tatsächlichen
Position der Verpackungen relativ zu den Abgabeeinheiten 20, 21, 22, 23 gesteuerten
Abblasvorgänge
der Etiketten können
darüber
hinaus Abstandsabweichungen zwischen den aufeinanderfolgenden Verpackungen,
wie sie in der Praxis häufig vorkommen,
problemlos ausgeglichen werden, da die Abblasimpulse für die Etiketten
wegabhängig
mittels der Sensoren getriggert werden.
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Selbstverständlich eignet
sich die vorangehend erläuterte
Vorrichtung nicht nur für
die Etikettierung von Verpackungen, wie Getränkedosen, sondern für nahezu
jeden beliebigen zu etikettierenden Gegenstand.