DE202004011201U1

DE202004011201U1 - Textiles Verbundmaterial mit Aktivkohlefasern

Info

Publication number: DE202004011201U1
Application number: DE202004011201U
Authority: DE
Original assignee: Bluecher GmbH
Current assignee: Bluecher GmbH
Priority date: 2004-07-05
Filing date: 2004-07-16
Publication date: 2006-01-12
Anticipated expiration: 2014-07-17

Abstract

Textiles Flächengebilde (1), insbesondere zum Schutz gegenüber biologischen und chemischen Schadstoffen und Giften, wie biologischen und chemischen Kampfstoffen, mit einer textilen Trägerschicht (2) und mit einem ersten Flächenstück (3) aus Aktivkohlefasern, welches auf die Trägerschicht (2) aufkaschiert ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Flächengebilde (1) außerdem ein zweites Flächenstück (4) aus Aktivkohlefasern aufweist, welches auf die Trägerschicht (2) aufkaschiert ist derart, daß sich Ränder der beiden Flächenstücke (3, 4) berühren und/oder überlappen, und daß die beiden Flächenstücke (3, 4) durch die Trägerschicht (2) miteinander verbunden sind.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein textiles Flächengebilde in Form eines Verbundmaterials, insbesondere zum Schutz gegenüber biologischen und chemischen Schadstoffen und Giften, wie biologischen und chemischen Kampfstoffen, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Das erfindungsgemäße textile Flächengebilde bzw. Verbundmaterial eignet sich insbesondere zur Verwendung für die Herstellung von Schutzmaterialien aller Art, wie z. B. Schutzanzügen, Schutzhandschuhen, Schutzschuhen (z. B. Schutzstiefeln) und anderen Schutzbekleidungsstücken sowie Schutzabdeckungen (z. B. für Krankentransporte), Schlafsäcken und dergleichen, sowohl für den militärischen als auch für den zivilen Bereich, insbesondere für den ABC-Einsatz. Weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind die vorgenannten Schutzmaterialien selbst.
Aktivkohle ist aufgrund ihrer recht unspezifischen adsorptiven Eigenschaften das am meisten angewandte Adsorbens. Gesetzliche Auflagen, aber auch das steigende Bewußtsein der Verantwortung für die Umwelt führen zu einem steigenden Bedarf an Aktivkohle. Des weiteren kommt Aktivkohle auch zur Anwendung in Schutzmaterialien gegen chemische und biologische Schadstoffe und Gifte
Aktivkohle wird im allgemeinen durch Carbonisierung (synonym auch als Schwelung oder Pyrolyse bezeichnet) und anschließende Aktivierung kohlenstoffhaltiger Verbindungen bzw. Materialien erhalten, wobei solche Verbindungen bzw. Materialien bevorzugt werden, die zu ökonomisch vernünftigen Ausbeuten führen. Denn die Gewichtsverluste durch Abspalten flüchtiger Bestandteile beim Carbonisieren und durch den Abbrand beim Aktivieren sind erheblich. Während bei der Carbonisierung die Umwandlung des kohlenstoffhaltigen Ausgangsmaterials zu Kohlenstoff erfolgt, d. h. mit anderen Worten das Ausgangsmaterial verkohlt wird, wird bei der nachfolgenden Aktivierung ein gezielter Abbrand der Aktivkohle vorgenommen, um die Porosität zu erhöhen und somit die Zunahme der inneren Oberfläche (Porenvolumen) zu bewirken und folglich die Leistungsfähigkeit der Aktivkohle zu steigern. Die Beschaffenheit der erzeugten Aktivkohle – fein- oder grobporig, fest oder brüchig – hängt auch vom Ausgangsmaterial ab. Übliche Ausgangsmaterialien sind z. B. Kokosnußschalen, Holzabfälle, Torf, Steinkohle, Peche, Polymere, aber auch Kunststoffe, die unter anderem bei der Herstellung von Aktivkohlegeweben eine Rolle spielen. Für weitere Einzelheiten zur Herstellung von Aktivkohle kann beispielsweise verwiesen werden auf H. v. Kienle und E. Bäder, Aktivkohle und ihre industrielle Anwendung, Enke Verlag Stuttgart, 1980.
Aktivkohle wird in verschiedenen Formen verwendet. So kennt man Aktivkohle in Form von Pulverkohle, Splitterkohle, Kornkohle, Formkohle und Kugelkohle sowie in Form von Aktivkohlefasern, insbesondere in Form von Flächengebilden aus Aktivkohlefasern. Solche Aktivkohlefaserflächengebilde kommen beispielsweise bei der Herstellung von Schutzmaterialien aller Art, wie sie zuvor genannt worden sind, zum Einsatz.
Die Herstellung von Aktivkohlefaserflächengebilden ist beispielsweise in der WO-A-98/041678 bzw. der hieraus hervorgehenden EP 0 966 558 B1 bzw. DE 698 09 718 T2 oder in der WO-A-01/70372 und in der DE 196 47 366 A1 beschrieben. Dabei wird im allgemeinen so vorgegangen, daß ein textiles Flächengebilde aus einem geeigneten carbonisierbaren Ausgangsmaterial (z. B. Cellulose, Viskose, Baumwolle, Polyacrylnitril etc.) durch einen Carbonisierungs- und Aktivierungsofen geführt wird, wobei die maximale Bahnbreite des einsetzbaren Ausgangsmaterials durch die Ofendimensionen beschränkt ist. Bei der Carbonisierung mit nachfolgender Aktivierung kommt es zudem zu einer erheblichen Schrumpfung des Materials, so daß das Endprodukt, d. h. das fertige carbonisierte und aktivierte Aktivkohlefaserflächengebilde, im Vergleich zum Ausgangsmaterial eine deutlich geringere Bahnbreite aufweist, wobei, je nach Herstellungsprozeß, Schrumpfungswerte des Endprodukts im Vergleich zum Ausgangsmaterial von bis zu 30 % oder mehr herstellungsbedingt auftreten.
Mit für diese Zwecke üblichen Carbonisierungs- und Aktivierungsöfen können im allgemeinen keine Aktivkohlefaserflächengebildebahnen mit einer Bahnbreite über 120 cm gefertigt werden. Dies führt zu dem entscheidenden Nachteil einer schlechten konfektionstechnischen Ausnutzung von zum Teil unter 60 % dieses Materials, wenn es für die Herstellung der vorgenannten Schutzmaterialien (z. B. ABC-Schutzanzüge und dergleichen) verarbeitet bzw. geschnitten wird.
Es ist nunmehr die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Material bereitzustellen, das die zuvor geschilderten Nachteile des Standes der Technik zumindest weitgehend vermeidet bzw. abschwächt.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung liegt in der Bereitstellung eines Materials in Form eines Aktivkohlefaserflächengebildes mit größerer Bahnbreite, so daß eine verbesserte konfektionstechnische Ausnutzung bei der Herstellung der vorgenannten Schutzmaterialien (z. B. Schutzanzüge und dergleichen) ermöglicht wird.
Zur Lösung des zuvor geschilderten Problems schlägt die vorliegende Erfindung ein textiles Flächengebilde in Form eines Verbundmaterials gemäß Anspruch 1 vor. Weitere, vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen textilen Flächengebildes sind Gegenstand der diesbezüglichen Unteransprüche.
Weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind Schutzmaterialien, insbesondere Schutzanzüge, Schutzhandschuhe, Schutzschuhe (z. B. Schutzstiefel) und andere Schutzbekleidungsstücke sowie Schutzabdeckungen (z. B. für Krankentransporte), Schlafsäcke und dergleichen, die unter Verwendung des erfindungsgemäßen textilen Flächengebildes hergestellt sind bzw. das erfindungsgemäße textile Flächengebilde aufweisen. Somit ist Gegenstand der vorliegenden Erfindung auch die Verwendung des erfindungsgemäßen textilen Flächengebildes zur Herstellung der vorgenannten Schutzmaterialien.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist – gemäß einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung – somit ein gas-, wasser- und wasserdampfdurchlässiges textiles Flächengebilde in Form eines Verbundmaterials, insbesondere zum Schutz gegenüber biologischen und chemischen Schadstoffen und Giften, wie biologischen und chemischen Kampfstoffen, welches eine textile Trägerschicht umfaßt, auf die zwei Flächenstücke aus Aktivkohlefasern aufkaschiert sind derart, daß sich Ränder der beiden Aktivkohlefaserflächenstücke berühren bzw. überlappen, wobei die beiden Aktivkohlefaserflächenstücke durch die textile Trägerschicht miteinander verbunden sind und auf diese Weise eine quasi durchgängige, einheitliche Aktivkohlefaserflächenschicht gebildet ist.
Auf diese Weise ist es möglich, Aktivkohlefaserflächengebilde beliebiger Breite zu erzeugen, die aus einzelnen Aktivkohlefaserflächenstücken bestehen bzw. zusammengesetzt sind, deren jeweilige Breite wiederum durch den Herstellungsprozeß vorgegeben bzw. beschränkt ist. Die einzelnen Aktivkohlefaserflächenstücke werden also nahtlos und wirksam über eine textile Trägerschicht miteinander verbunden. An den Übergangsstellen zwischen jeweils zwei Aktivkohlefaserflächenstücken berühren sich die jeweils benachbarten Ränder bzw. Kanten zweier Aktivkohlefaserflächenstücke über die gesamte Berührungslänge, wobei die Berührung der benachbarten Ränder bzw. Kanten zweier Aktivkohlefaserflächenstücke derart ausgebildet sein kann, daß entweder die betreffenden Ränder bzw. Kanten der beiden Aktivkohlefaserflächenstücke bündig aneinander anliegen oder aber überlappen. Auf diese Weise wird eine effiziente Verbindung von zwei oder mehr Flächenstücken aus Aktivkohlefasern zu einem Gesamtaktivkohlefaserflächengebilde beliebig einstellbarer Flächendimension bzw. Flächenausdehnung ermöglicht.
Wenn aus diesem Material dann Schutzmaterialien der zuvor genannten Art hergestellt werden (z. B. Schutzanzüge, Schutzhandschuhe, Schutzschuhe etc.), führt dies zu einer erheblich verbesserten konfektionstechnischen Ausnutzung, insbesondere beim Zuschneiden des Materials bei der Herstellung der zuvor genannten Schutzmaterialien. Insbesondere kann der konfektionstechnische Ausnutzungsgrad – im Vergleich zu den einzelnen Aktivkohlefaserflächenstücken – auf über 90 % gesteigert werden, d. h. mehr als 90 % des erfindungsgemäßen textilen Flächengebildes kann bei seiner Verarbeitung zu den vorgenannten Schutzmaterialien ausgenutzt werden, während nur weniger als 10 % Verschnitt bzw. nicht verwertbares Restmaterial verbleibt. Im Gegensatz hierzu liegt der konfektionstechnische Ausnutzungsgrad bei einzelnen, d. h. nicht miteinander verbundenen Aktivkohlefaserflächenstücken zum Teil nur unter 60 %.
Weitere Vorteile, Eigenschaften, Aspekte und Merkmale der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung eines in der Zeichnung dargestellten, bevorzugten Ausführungsbeispiels. Es zeigt:
1A eine schematische, explosionsartige Darstellung eines textilen Flächengebildes nach der vorliegenden Erfindung gemäß einer ersten Ausführungsform, wonach die Ränder der beiden verbundenen bzw. zusammengeführten Flächenstücke aus Aktivkohlefasern einander berühren und bündig zueinander abschließen bzw. bündig aneinander anliegen,
1B eine schematische, explosionsartige Darstellung eines textilen Flächengebildes nach der vorliegenden Erfindung gemäß einer zweiten, alternativen Ausführungsform, wonach die Ränder der beiden verbundenen bzw. zusammengeführten Flächenstücke aus Aktivkohlefasern miteinander überlappen.
1A und 1B zeigen jeweils eine schematische, explosionsartige Darstellung eines textilen Flächengebildes 1 nach der vorliegenden Erfindung. Das erfindungsgemäße textile Flächengebilde 1, welches insbesondere zum Schutz gegenüber biologischen und chemischen Schadstoffen und Giften, wie z. B. biologischen und chemischen Kampfstoffen, geeignet ist, ist in der Art eines textilen Verbundstoffes bzw. Laminats aus einer Mehrzahl von Schichten bzw. Lagen 2, 3, 4, 5 aufgebaut. Das textile Flächengebilde 1 weist eine textile Trägerschicht 2 auf, auf die ein erstes Flächenstück 3 aus Aktivkohlefasern und ein zweites Flächenstück 4 aus Aktivkohlefasern aufkaschiert bzw. auflaminiert ist, d. h. die beiden Aktivkohlefaserflächenstücke 3, 4 sind dauerhaft mit der textilen Trägerschicht 2 verbunden. Das Aufkaschieren bzw. Auflaminieren der beiden Aktivkohlefaserflächenstücke 3, 4 auf die Trägerschicht 2 erfolgt derart, daß einerseits die beiden Flächenstücke 3, 4 durch die Trägerschicht 2 miteinander verbunden sind und andererseits die Ränder bzw. Kanten der beiden Flächenstücke 3, 4 einander berühren und/oder überlappen, vorzugsweise über die gesamte Länge der berührenden bzw. überlappenden Ränder bzw. Kanten.
Unter dem Begriff "Kaschieren" – erfindungsgemäß synonym auch als "Laminieren" bezeichnet – wird insbesondere das Verbinden von zwei oder mehr Lagen oder Schichten mit Hilfe geeigneter Kaschiermittel (z. B. Klebstoffe) verstanden (vgl. Römpp, Chemielexikon, 10. Auflage, Band 3, 1997, Georg Thieme Verlag Stuttgart/New York, Seite 2088, Stichwort: "Kaschieren").
Gemäß einer ersten Ausführungsform, wie sie in 1A dargestellt ist, berühren sich die beiden Flächenstücke 3, 4 derart, daß ihre betreffenden Ränder bzw. Kanten entlang der gesamten Berührungslänge bündig aneinander anliegen, d. h. keine Lücke zwischen den beiden über die Trägerschicht 2 verbundenen Flächenstücke 3, 4 entsteht. Auf diese Weise entsteht eine einheitliche, durchgehende Aktivkohlefaserflächenschicht aus den beiden Flächenstücken 3, 4. Damit gewährleistet ist, daß die beiden Flächenstücke 3, 4 entlang der gesamten Länge der sich jeweils berührenden Ränder bzw. Kanten bündig bzw. dicht aneinanderliegen, werden die beiden Flächenstücke 3, 4 vorzugsweise unmittelbar vor ihrer Aufkaschierung auf die Trägerschicht 2 zugeschnitten, so daß die aneinanderliegenden Ränder bzw. Kanten der Aktivkohlefaserflächenstücke 3, 4 zueinander kompatibel sind und bündig aneinander angrenzen bzw. anliegen.
Gemäß einer zweiten, alternativen Ausführungsform, wie sie in 1B dargestellt ist, erfolgt das Aufkaschieren der Aktivkohlefaserflächenstücke 3, 4 auf die textile Trägerschicht 2 derart, daß die aneinander angrenzenden Ränder bzw. Kanten der beiden Flächenstücke 3, 4 überlappen, wobei die Flächenstücke 3, 4 gleichzeitig dauerhaft mit der textilen Trägerschicht 2 verbunden sind und über diese Trägerschicht 2 miteinander verbunden sind. In der Ausschnittvergrößerung des markierten Bereichs von 1B ist eine Ecke des Flächenstücks 4 nur zu Zwecken der Veranschaulichung als hochgeklappt dargestellt; selbstverständlich liegt im fertigen Material 1 selbst diese Ecke des Flächenstücks 4 unmittelbar auf dem Flächenstück 3 flächig auf. Denn auch bei dieser Ausführungsform entsteht eine einheitliche, durchgängige Aktivkohlefaserflächenschicht, welche aus den beiden Aktivkohlefaserflächenstücken 3, 4 zusammengesetzt ist. Bei dieser Ausführungsform können die beiden Flächenstücke 3, 4 im Überlappungsbereich zusätzlich miteinander verbunden sein, insbesondere durch Verklebung, vorzugsweise durch punktförmigen, diskontinuierlichen Klebstoffauftrag in Form von nichtzusammenhängenden Kleberpunkten, wie nachfolgend noch beschrieben. Bei dieser Ausführungsform ist es vorteilhaft, wenn die beiden überlappenden Flächenstücke 3, 4 zu jeweils 0,1 % bis 20 %, insbesondere 0,1 % bis 10 %, vorzugsweise 0,1 % bis 5 %, ihrer jeweiligen Gesamtfläche miteinander überlappen; auf diese Weise ist einerseits eine gute Verbindung der beiden Flächenstücke 3, 4 zu einer durchgehenden Aktivkohlefaserflächenschicht gewährleistet, und andererseits geht durch die relativ geringe Überlappung nicht übermäßig viel Material verloren.
Bei beiden Ausführungsformen, wie sie zuvor geschildert worden und in den 1A und 1B dargestellt sind, sind die beiden Flächenstücke 3, 4 durch die textile Trägerschicht 2 miteinander verbunden. Im allgemeinen resultiert eine nahtlose Verbindung der beiden Flächenstücke 3, 4 zu einer durchgängigen Aktivkohlefaserschicht.
Das Aufkaschieren der beiden Flächenstücke 3, 4 auf die Trägerschicht 2 erfolgt vorteilhafterweise durch Verklebung. Vorzugsweise erfolgt die Verklebung jeweils durch einen diskontinuierlichen Klebstoffauftrag in Form von nichtzusammenhängenden Kleberpunkten. Der Begriff "Kleberpunkte" bezeichnet erfindungsgemäß insbesondere sehr kleine Klebstofftröpfchen oder -häufchen, die auf die zu verklebenden Lagen bzw. Schichten aufgebracht sind, und zwar ohne einander zu berühren.
Gemäß einer besonderen Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung, wie sie in den 1A und 1B dargestellt ist, kann auf die der textilen Trägerschicht 2 jeweils gegenüberliegenden Seiten des ersten sowie des zweiten Flächenstücks 3, 4 außerdem eine textile Abdeckschicht 5 aufkaschiert bzw. auflaminiert sein. Vorzugsweise sind die beiden Flächenstücke 3, 4 mit dieser Abdeckschicht 5 verklebt. Dies geschieht insbesondere durch jeweils einen diskontinuierlichen Klebstoffauftrag in Form von nichtzusammenhängenden Kleberpunkten, wie zuvor beschrieben. Bei dieser besonderen Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung sind die beiden Flächenstücke 3, 4 zusätzlich durch die Abdeckschicht 5 miteinander verbunden. Das Vorhandensein einer Abdeckschicht 5 hat den Vorteil, daß einerseits die Verbindung der beiden Aktivkohlefaserflächenstücke 3, 4 stabilisiert wird und andererseits die beiden Aktivkohlefaserflächenstücke 3, 4 bei ihrer Verwendung, insbesondere in Schutzmaterialien, wie z. B. Schutzanzügen, vor übermäßiger Beanspruchung geschützt werden, so daß die Aktivkohlefasern im wesentlichen keinem übermäßigem Abrieb ausgesetzt sind.
Vorzugsweise sind die beiden Flächenstücke 3 und 4 jeweils, jeweils bezogen auf eine Seite der Flächenstücke 3 und 4, zu höchstens 30 %, insbesondere zu höchstens 25 %, vorzugsweise zu höchstens 20 %, ganz besonders bevorzugt zu höchstens 15 %, mit Klebstoff bedeckt, um eine gute Verbindung mit der textilen Trägerschicht 2 und der gegebenenfalls vorhandenen Abdeckschicht 5 bei gleichzeitig guter Gas-, Wasser- und Wasserdampfdurchlässigkeit zu gewährleisten. Mit anderen Worten ist jede der beiden Seiten bzw. Oberflächen der Aktivkohlefaserflächenstücke 3 und 4 zu mindestens 70 %, insbesondere zu mindestens 75 %, vorzugsweise zu mindestens 80 %, ganz besonders bevorzugt zu mindestens 85 %, frei von Klebstoff und somit für die zu adsorbierenden biologischen und chemischen Schadstoffe und Gifte frei zugänglich. Auf diese Weise wird einerseits eine gute Adsorptionseffizienz und -kapazität und andererseits eine gute Gas-, Wasser- und Wasserdampfdurchlässigkeit gewährleistet. Dennoch ist der Verbund ausreichend stabil, um den mechanischen Beanspruchungen bei seiner Verwendung, insbesondere beim Tragen von Schutzanzügen, standzuhalten. Im allgemeinen genügt es zur Herstellung eines stabilen und mechanisch belastbaren Verbunds, daß der Klebstoff in solchen Mengen aufgetragen ist, daß er die beiden Flächenstücke 3 und 4 jeweils, jeweils bezogen auf eine Seite bzw. Oberfläche der Flächenstücke 3 und 4, zu 5 % bis 30 %, insbesondere zu 10 % bis 25 %, vorzugsweise zu 10 % bis 20 %, bedeckt. Auf diese Weise wird auch eine gute Gas-, Wasser- und Wasserdampfdurchlässigkeit erreicht, was insbesondere bei der Verwendung des erfindungsgemäßen textilen Flächengebildes 1 in Schutzanzügen und anderen Schutzbekleidungsstücken deren Tragekomfort erhöht.
Zu diesem Zweck wird der Klebstoff, jeweils bezogen auf eine Seite der Flächenstücke 3 und 4, im allgemeinen mit einem Flächengewicht (Trockengewicht) von jeweils 5 bis 30 g/m², insbesondere 5 bis 25 g/m², vorzugsweise 10 bis 20 g/m², aufgetragen. Die vorgenannten Angaben beziehen sich auf jeweils eine der beiden Seiten bzw. Oberflächen der Aktivkohlefaserflächenstücke 3 und 4; der Gesamtklebeauftrag, bezogen jeweils auf das gesamte Flächenstück 3 oder 4, d. h. auf beide Seiten bzw. beide Oberflächen der Flächenstücke 3 oder 4, ist folglich doppelt so hoch.
Vorteilhafterweise ist der Klebstoff auf die textile Trägerschicht 2 und/oder die Flächenstücke 3, 4 und/oder die gegebenenfalls vorhandene Abdeckschicht 5 aufgedruckt, insbesondere in Form eines regelmäßigen oder unregelmäßigen Rasters oder Musters, vorzugsweise in Form eines unregelmäßi gen, insbesondere computerberechneten Rasters oder Musters derart, daß im Gebrauchszustand des textilen Flächengebildes 1 eine Gassenbildung und somit ein Durchschlagen von biologischen und chemischen Schadstoffen und Giften durch das textile Flächegebilde 1 bzw. die Aktivkohlefaserschicht 3, 4 vermieden wird. Im allgemeine können derartige Raster bzw. Muster für den Klebstoffauftrag computerunterstützt bzw. computergesteuert berechnet und aufgetragen werden (sogenanntes CP-Klebstoffraster bzw. Computer-Point-Klebstoffraster). Dies ist dem Fachmann an sich bekannt.
Der Klebstoff zur Fixierung der Aktivkohlefaserflächenstücke 3, 4 an die textile Trägerschicht 2 bzw. an die gegebenenfalls vorhandene Abdeckschicht 5 kann beispielsweise durch eine Schablone aufgedruckt sein, deren lichter Durchmesser der Löcher für den Klebstoffauftrag 5 bis 1.000 μm, insbesondere 100 bis 575 μm, vorzugsweise 100 bis 300 μm, beträgt; dies ist der kleinste Durchmesser der Löcher der Schablone, durch die der Klebstoff beim Auftragen durch die Schablone hindurchgedrückt ist. Aufgrund der Eigenschaften des Klebstoffes, insbesondere dessen Viskosität, und der Eigenschaften der zu verklebenden Substrate (d. h. textile Trägerschicht 2, Aktivkohlefaserflächenstücke 3, 4 und gegebenenfalls Abdeckschicht 5), insbesondere deren Oberflächenspannung und deren Benetzbarkeit mit dem Kleber, sowie aufgrund des Anpreßdrucks, mit dem die einzelnen Schichten zu einem Verbund kaschiert bzw. laminiert werden, sind die auf den zu verklebenden Substraten bzw. Schichten im fertigen textilen Flächengebilde 1 vorhandenen Kleberpunkte deutlich größer als der lichte Durchmesser der Löcher der Auftragsschablone; die Größe der Kleberpunkte im fertigen Material 1 kann in weiten Bereichen variieren, und im allgemeinen liegt sie im Bereich von 100 bis 10.000 μm, insbesondere 500 bis 5.000 μm, bezogen auf den mittleren Durchmesser eines Klebstoffpunktes.
Was den zur Verklebung verwendeten Klebstoff als solchen anbelangt, so kommen alle dem Fachmann an sich bekannten, für diese Zwecke verwendbaren Klebstoffe in Betracht. Besonders geeignet sind thermoplastische Klebstoffe. Ebenfalls besonders geeignet sind reaktive, insbesondere isocyanatreaktive Klebstoffe, die nach dem Vernetzen und Aushärten zu polyurethanbasierten Verklebungen führen.
Die erfindungsgemäß eingesetzten Aktivkohlefaserflächenstücke 3, 4 sind im allgemeinen Aktivkohlefaserflächengebilde. Bei diesen Aktivkohlefaserflächengebilden kann es sich beispielsweise um Gewebe, Gewirke, Gestricke, Gelege, Vliese, Non-Wovens oder Verbundstoffe jeweils aus Aktivkohlefasern handeln. Bevorzugterweise werden als Aktivkohlefaserflächengebilde für die Flächenstücke 3, 4 Aktivkohlefasergewebe eingesetzt; dies führt zu den erfindungsgemäß besten Ergebnissen.
Die Aktivkohlefaserflächengebilde der Flächenstücke 3, 4 können in ihren Flächengewichten in weiten Bereichen variieren. Im allgemeinen kommen Aktivkohlefaserflächengebilde mit Flächengewichten von 50 bis 250 g/m², insbesondere 50 bis 200 g/m², vorzugsweise 80 bis 180 g/m², besonders bevorzugt 90 bis 150 g/m², zum Einsatz. Hierbei werden üblicherweise Aktivkohlefaserflächengebilde mit einer Dicke von 0,1 bis 10 mm, insbesondere 0,2 bis 0,8 mm, vorzugsweise 0,3 bis 0,5 mm, verwendet.
Besonders gute mechanische Stabilitäten bei gleichzeitig hoher Adsorptionskapazität bzw. -effizienz werden erreicht, wenn die Aktivkohlefasern des ersten und/oder des zweiten Flächenstücks 3, 4 aus carbonisierter und aktivierter Cellulose oder Viskose und/oder carbonisiertem und aktiviertem Polyacrylnitril bestehen; besonders gute Ergebnisse werden mit Aktivkohlefasern aus carbonisiertem und aktiviertem Polyacrylnitril erzielt, welche die beste mechanische Stabilität gewährleisten.
Die mechanische Stabilität der Aktivkohlefaserflächengebilde der Flächenstücke 3, 4 kann noch dadurch gesteigert werden, daß die Aktivkohlefaserflächengebilde aus sogenannten Filamentfasern, d. h. aus nichtgesponnenen Endlosfasern, bestehen. Unter dem Begriff der Filament- bzw. Endlosfasern versteht man insbesondere auf chemisch-technischem Wege nach verschiedenen Verfahren erzeugte, praktisch endlose Fasern als Bestandteil von Textilerzeugnissen entsprechend DIN 60 001 T1 2 (10/1990); für weitere diesbezügliche Einzelheiten kann beispielsweise auf Römpp Chemielexikon, 9. Auflage, Band 2, 1997, Seite 1336, Stichwort: "Filament", verwiesen werden. Zwar können erfindungsgemäß grundsätzlich auch Aktivkohlespinnfasern zur Anwendung kommen, jedoch sind aus den vorgenannten Gründen, insbesondere aufgrund der verbesserten mechanischen Stabilität, Filamentfasern erfindungsgemäß bevorzugt.
Die mechanische Stabilität der Aktivkohlefaserflächenstücke 3, 4 kann noch dadurch verbessert werden, daß die Aktivkohlefasern einen Titer (synonym auch als Feingehalt oder Feinheitsgrad bezeichnet), berechnet als Gewichtsangabe pro Länge, von mindestens 0,9 Denier, insbesondere von mindestens 1,0 Denier, vorzugsweise von mindestens 1,1 Denier, bevorzugt im Bereich von 0,8 bis 1,2 Denier, besonders bevorzugt im Bereich von 1,0 bis 1,2 Denier, aufweisen.
Zu Gewährleistung einer guten mechanischen Stabilität weisen die Aktivkohlefasern der Flächenstücke 3, 4 im allgemeinen ein längenbezogenes Gewicht im Bereich von 1,0 bis 2,0 g/m, insbesondere 1,2 bis 1,8 g/m, vorzugsweise 1,4 bis 1,6 g/m, auf.
Bevorzugterweise besitzen die Aktivkohlefasern der Flächenstücke 3, 4 eine Zugstärke bzw. Reißfestigkeit von mehr als 1,6 g/Denier, vorzugsweise von mehr als 1,8 g/Denier. Bevorzugt liegt die Bruchdehnung bzw. die maximale Dehnbarkeit der Aktivkohlefasern der Flächenstücke 3, 4 bei mehr als 8 %, bezogen auf ihre Eigenlänge. Dies gewährleistet eine gute mechanische Belastbarkeit.
Zu Zwecken der Erhöhung des Tragekomforts einerseits und zu Zwecken der Verbesserung der Dehn- bzw. Belastbarkeitseigenschaften der Aktivkohlefasern der Flächenstücke 3, 4 und somit des gesamten erfindungsgemäßen textilen Flächengebildes 1 andererseits besitzen die Aktivkohlefasern einen gewissen Feuchtigkeitsgehalt, der im allgemeinen 5 bis 15 %, bezogen auf das Aktivkohlefasergewicht, beträgt.
Aus den vorgenannten Gründen ist es bevorzugt, wenn die Aktivkohlefasern der Flächenstücke 3, 4 eine Dichte von mindestens 1,2 g/cm³, insbesondere von mindestens 1,3 g/cm³, insbesondere von mindestens 1,4 g/cm³, und von bis zu 2,0 g/cm³, aufweisen.
Um auch für den militärischen Einsatz besonders geeignet zu sein, ist es vorteilhaft, wenn die Aktivkohlefasern der Flächenstücke 3, 4 nur schwer entflammbar sind, insbesondere einen sogenannten Limited Oxygen Index (L.O.I.) von mindestens 50 % aufweisen. Die flammhemmenden Eigenschaften können noch dadurch verstärkt werden, daß den Aktivkohlefasern entweder flammhemmende Substanzen zugesetzt oder aber die Aktivkohlefasern flammhemmend imprägniert sein können.
Um eine gute Adsorptionsleistung bzw. -effizienz zu gewährleisten, sollten die Aktivkohlefasern der Flächenstücke 3, 4 eine innere Oberfläche (BET) von mindestens 800 m²/g, insbesondere von mindestens 900 m²/g, vorzugsweise von mindestens 1.000 m²/g, bevorzugt im Bereich von 800 bis 2.000 m²/g, insbesondere im Bereich von 1.000 bis 1.500 m²/g, aufweisen.
Erfindungsgemäß als Flächenstücke 3, 4 geeignete Aktivkohlefaserflächengebilde, welche die zuvor genannten Eigenschaften aufweisen, sind im Handel erhältlich. Beispielsweise werden erfindungsgemäß geeignete Aktivkohlefaserflächengebilde von den Firmen CCTeks bzw. Challenge Carbon Technology Co., Ltd. und TCT Taiwan Carbon Technologies, Taiwan, vertrieben.
Erfindungsgemäß geeignete Aktivkohlefaserflächengebilde können auch nach der WO-A-98/041678 bzw. der hieraus hervorgehenden EP 0 966 558 B1 bzw. DE 698 09 718 T2 oder nach der WO-A-01/70372 hergestellt werden, wobei der gesamte Offenbarungsgehalt der vorgenannten Druckschriften hiermit durch Bezugnahme eingeschlossen ist.
Zur Erhöhung der Adsorptionseffizienz bzw. -leistung besteht die Möglichkeit, daß die Aktivkohlefasern der Flächenstücke 3, 4 mit mindestens einem Katalysator imprägniert sind. Erfindungsgemäß geeignete Katalysatoren sind beispielsweise Enzyme und/oder Metalle, insbesondere Metallionen, vorzugsweise Kupfer-, Silber-, Cadmium-, Platin-, Palladium-, Zink- und/oder Quecksilberionen. Die Menge an Katalysator(en) kann in weiten Bereichen variieren; im allgemeinen beträgt die Menge an Katalysator(en) 0,05 bis 12 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 10 Gew.-%, besonders bevorzugt 2 bis 8 Gew.% , bezogen auf die Aktivkohlefasern.
Was die textile Trägerschicht 2 und die gegebenenfalls vorhandene Abdeckschicht 5 des erfindungsgemäßen textilen Flächengebildes 1 anbelangt, so sind diese im allgemeinen als textile Trägerschichten bzw. als Textilien, insbesondere als textile Flächengebilde, ausgebildet. Der Begriff "textil" bzw. "Textilien" wird erfindungsgemäß in diesem Zusammenhang und in der gesamten Beschreibung sehr weit verstanden, insbesondere im Sinne der DIN 60000: 1969-01. Für weitere diesbezügliche Einzelheiten kann beispielsweise verwiesen werden auf Römpp Chemielexikon, 10. Auflage, Band 6, 1999, Seiten 4477 bis 4483, insbesondere Stichworte: "Textilien", "Textilfasern" und "Textilverbundstoffe".
Beispiele für als textile Trägerschicht 2 bzw. textile Abdeckschicht 5 verwendbare textile Flächengebilde sind z. B. textile Gewebe, Gewirke, Gestricke, Gelege, Vliese, Non-Wovens, Textilverbundstoffe und dergleichen. Dabei können die Trägerschicht 2 und die Abdeckschicht 5 gleiche oder unterschiedliche Flächengewichte aufweisen.
Die Flächengewichte der Trägerschicht 2 und der gegebenenfalls vorhandenen Abdeckschicht 5 können in weiten Bereichen variieren; im allgemeinen liegen ihre Flächengewichte im Bereich von 10 bis 100 g/m², insbesondere 15 bis 75 g/m². Hierdurch wird das Flächengewicht des textilen Flächengebildes 1 insgesamt deutlich reduziert.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung sind die textile Trägerschicht 2 und die gegebenenfalls vorhandene Abdeckschicht 5 jeweils als leichte Textilvliese mit Flächengewichten von etwa 25 bis etwa 35 g/m² ausgebildet.
Wie zuvor beschrieben, sind die textile Trägerschicht 2 sowie die Aktivkohlefaserflächenstücke 3, 4 und die Abdeckschicht 5 wasser- und wasserdampfdurchlässig sowie gasdurchlässig, insbesondere luftdurchlässig, ausgebildet und aufgrund des punktförmigen Kleberauftrags zur Fixierung der einzelnen Schichten auch das textile Flächengebilde 1 insgesamt. Insbesondere bei der Herstellung von Schutzmaterialien, wie Schutzbekleidungsstücken, ausgehend von dem erfindungsgemäßen textilen Flächengebilde 1 wird auf diese Weise ein erhöhter Tragekomfort erzielt.
Durch die erfindungsgemäß vorgesehene Kaschierung der Aktivkohlefaserflächenstücke 3, 4 auf die textile Trägerschicht 2 lassen sich durchgängige bzw. kontinuierliche Aktivkohlefaserflächengebilde beliebiger Flächenausdehnung bzw. -dimension, insbesondere beliebiger Breite, erzeugen. Dies ist insbesondere bei der Weiterverarbeitung der erfindungsgemäßen textilen Flächengebilde 1 von großem Vorteil: Bei der Herstellung von Schutzmaterialien, beispielsweise Schutzbekleidungsstücken, wie Schutzanzügen, ausgehend von den erfindungsgemäßen textilen Flächengebilden 1 kommt es zu einer verbesserten konfektionstechnischen Ausnutzung, insbesondere beim Zuschneiden der einzelnen Stücke. Der konfektionstechnische Ausnutzungsgrad läßt sich auf diese Weise auf über 90 % steigern, während bei üblichen Aktivkohlefaserflächengebildebahnen des Standes der Technik eine relativ schlechte konfektionstechnische Ausnutzung von zum Teil nur unter 60 % erreicht wird.
Ausgehend von dem erfindungsgemäßen textilen Flächengebilde 1 lassen sich also großflächig und nahtfrei Aktivkohlefaserflächengebilde beliebiger Flächendimensionierung herstellen.
Das erfindungsgemäße textile Flächengebilde 1 läßt sich insbesondere zur Herstellung von Schutzmaterialien aller Art, insbesondere von Schutzanzügen, Schutzhandschuhen, Schutzschuhen (z. B. Schutzstiefeln) und anderen Schutzbekleidungsstücken und von Schutzabdeckungen und Schlafsäcken und dergleichen, insbesondere für zivile und militärische Zwecke, vorzugsweise für den ABC-Einsatz, verwenden. Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind somit auch die auf diese Weise erzeugten Schutzmaterialien selbst.
Die erfindungsgemäßen, wie zuvor geschildert ausgebildeten textilen Flächengebilde, insbesondere zum Schutz gegenüber biologischen und chemischen Schadstoffen und Giften, wie biologischen und chemischen Kampfstoffen, lassen sich nach einem Verfahren herstellen, bei dem ein erstes bahnförmiges Flächengebilde aus Aktivkohlefasern und ein zweites bahnförmiges Flächengebilde aus Aktivkohlefasern hergestellt und auf eine textile Trägerschicht aufkaschiert werden, wobei das zweite bahnförmige Flächengebilde aus Aktivkohlefasern quer zur Längserstreckung versetzt zum ersten Flächengebilde auf die textile Trägerschicht aufkaschiert wird, so daß sich Längsränder der beiden bahnförmigen Aktivkohlefaserflächengebilde berühren bzw. miteinander überlappen und die beiden bahnförmigen Aktivkohlefaserflächengebilde durch die textile Trägerschicht miteinander verbunden werden. Im allgemeinen erfolgt das Aufkaschieren der beiden Bahnen aus Aktivkohlefasern auf die textile Trägerschicht gleichzeitig, weil dies eine lückenlose Zusammenführung der beiden Bahnen auf dem Trägermaterial gewährleistet.
Für weitere Einzelheiten zu dem Verfahren kann auf obige Ausführungen zu dem erfindungsgemäßen textilen Flächengebilde verwiesen werden, welche in bezug auf das Verfahren entsprechend gelten.
Entsprechend den beiden Ausführungsformen bzw. Ausgestaltungsformen des textilen Flächengebildes nach der vorliegenden Erfindung kann das Verfahren zu seiner Herstellung nach zwei Ausführungsformen bzw. Varianten durchgeführt werden:
Nach einer ersten Variante des Herstellungsverfahrens werden die beiden bahnförmigen Flächengebilde aus Aktivkohlefasern derart zusammengeführt bzw. auf die textile Trägerschicht aufkaschiert bzw. auflaminiert, daß sie sich entlang ihrer Kanten bzw. Ränder berühren, jedoch nicht überlappen, d. h. entlang ihrer Berührungskanten bzw. -ränder bündig aneinander anliegen. Um dies zu erreichen, ist es vorteilhaft, wenn die beiden zu verbindenden bahnförmigen Aktivkohlefaserflächengebilde unmittelbar vor ihrer Aufkaschierung auf die textile Trägerschicht zugeschnitten werden derart, daß die sich berührenden Kanten bzw. Ränder der beiden bahnförmigen Flächengebilde zueinander kompatibel sind. Dies kann beispielsweise dadurch geschehen, daß die beiden bahnförmigen Flächengebilde aus Aktivkohlefasern zunächst geringfügig überlappend zusammengeführt werden und unmittelbar vor ihrer Aufkaschierung auf die textile Trägerschicht der Überlappungsbereich derart eingeschnitten wird, daß die Berührungskanten bzw. -ränder der zusammenzuführenden beiden bahnförmigen Flächengebilde in bezug zueinander kompatibel sind bzw. bündig aneinander anliegen.
Die zweite, verfahrenstechnisch ein wenig einfacher durchzuführende Variante besteht darin, die beiden bahnförmigen Aktivkohlefaserflächenstücke derart unmittelbar vor der Kaschierung auf die textile Trägerschicht zusammenzuführen, daß sie entlang ihrer berührenden Ränder bzw. Kanten überlap pen und überlappend auf die textile Trägerschicht aufkaschiert werden, so daß sie auch im resultierenden Endprodukt überlappend auf die textile Trägerschicht aufkaschiert verbleiben. Im Vergleich zu der ersten Variante des Herstellungsverfahrens bietet die zweite Variante des Herstellungsverfahrens den Vorteil, daß die beiden zusammenzuführenden Bahnstücke vor dem Aufkaschieren nicht zurechtgeschnitten werden zu brauchen, so daß ein Arbeitsgang bzw. Verfahrensschritt entfällt. Für weitere diesbezügliche Einzelheiten kann auf obige Ausführungen in bezug auf das erfindungsgemäße textile Flächengebilde verwiesen werden, die hier entsprechend gelten.
Nach Aufkaschieren der beiden bahnförmigen Flächengebilde aus Aktivkohlefasern auf die textile Trägerschicht kann – gegebenenfalls nach Aufkaschierung einer zusätzlichen Abdeckschicht auf die der Trägerschicht gegenüberliegenden Seite der bahnförmigen Flächengebilde – das resultierende Material zu einem erfindungsgemäßen textilen Flächengebilde verarbeitet bzw. zugeschnitten werden.
Nach dem Stand der Technik können dagegen Aktivkohlefaserflächengebilde, insbesondere Aktivkohlegewebe im allgemeinen nicht mit einer Bahnbreite über 120 cm gefertigt werden, was zu einer schlechten konfektionstechnischen Ausnutzung von zum Teil nur unter 60 % führt. Mit der vorliegenden Erfindung ist es nunmehr möglich, nutzbare Bahnbreiten in beliebiger Flächendimensionierung auch weit über 120 cm zu erzeugen, um den konfektionstechnischen Ausnutzungsgrad auf über 90 % zu steigern. Mit der erfindungsgemäßen Technologie ist es somit erstmals möglich, unter anderem Aktivkohlegewebe auf Aktivkohlefaserbasis in Bahnbreiten von über 120 cm und deutlich mehr zu fertigen.
Nach dem zuvor geschilderten Herstellungsverfahren werden also gemäß einer typischen Ausführungsform zwei Bahnen von Aktivkohlefaserflächengebilden, insbesondere Aktivkohlegeweben, in einem Prozeß so zusammengeführt, daß eine nahtlose überbreite Bahnware entsteht; dies wird dadurch erreicht, daß die Bahnen entweder überlappend auf die Trägerschicht laminiert werden oder vor der Lamination so geschnitten werden, daß die Kanten nahtlos dicht aneinander bzw. bündig geführt werden.
Weitere Ausgestaltungen, Abwandlungen und Variationen der vorliegenden Erfindung sind für den Fachmann beim Lesen der Beschreibung ohne weiteres erkennbar und realisierbar, ohne daß er dabei den Rahmen der vorliegenden Erfindung verläßt.

Claims

Textiles Flächengebilde (1), insbesondere zum Schutz gegenüber biologischen und chemischen Schadstoffen und Giften, wie biologischen und chemischen Kampfstoffen, mit einer textilen Trägerschicht (2) und mit einem ersten Flächenstück (3) aus Aktivkohlefasern, welches auf die Trägerschicht (2) aufkaschiert ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Flächengebilde (1) außerdem ein zweites Flächenstück (4) aus Aktivkohlefasern aufweist, welches auf die Trägerschicht (2) aufkaschiert ist derart, daß sich Ränder der beiden Flächenstücke (3, 4) berühren und/oder überlappen, und daß die beiden Flächenstücke (3, 4) durch die Trägerschicht (2) miteinander verbunden sind.
Textiles Flächengebilde nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Flächenstücke (3, 4) nur durch die Trägerschicht (2) miteinander verbunden sind.
Textiles Flächengebilde nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Flächenstücke (3, 4) zusätzlich im Überlappungsbereich miteinander verbunden, insbesondere verklebt sind.
Textiles Flächengebilde nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Flächenstücke (3, 4) nahtlos miteinander verbunden sind.
Textiles Flächengebilde nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Flächenstücke (3, 4) zu jeweils 0,1 % bis 20 %, insbesondere 0,1 % bis 10 %, vorzugsweise 0,1 % bis 5 %, ihrer jeweiligen Gesamtfläche miteinander überlappend auf die Trägerschicht (2) aufkaschiert sind.
Textiles Flächengebilde nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Flächenstücke (3, 4) mit der Trägerschicht (2) verklebt sind, insbesondere wobei die Verkle bung jeweils durch einen diskontinuierlichen Klebstoffauftrag in Form von nichtzusammenhängenden Kleberpunkten erfolgt.
Textiles Flächengebilde nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß außerdem auf die der Trägerschicht (2) jeweils gegenüberliegenden Seiten des ersten und des zweiten Flächenstücks (3, 4) eine textile Abdeckschicht (5) aufkaschiert ist, insbesondere wobei die beiden Flächenstücke (3, 4) mit der Abdeckschicht (5) verklebt sind, vorzugsweise jeweils durch einen diskontinuierlichen Klebstoffauftrag in Form von nichtzusammenhängenden Kleberpunkten.
Textiles Flächengebilde nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Flächenstücke (3, 4) zusätzlich durch die Abdeckschicht (5) miteinander verbunden sind.
Textiles Flächengebilde nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Flächenstücke (3, 4) jeweils, jeweils bezogen auf eine Seite der Flächenstücke (3, 4), zu höchstens 30 %, insbesondere zu höchstens 25 %, vorzugsweise zu höchstens 20 %, ganz besonders bevorzugt zu höchstens 15 %, mit Klebstoff bedeckt sind und/oder daß der Klebstoff die beiden Flächenstücke (3, 4) jeweils, jeweils bezogen auf eine Seite der Flächenstücke (3, 4), zu 5 bis 30 %, insbesondere 10 bis 25 %, vorzugsweise 10 bis 20 %, bedeckt.
Textiles Flächengebilde nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Klebstoff, jeweils bezogen auf eine Seite der Flächenstücke (3, 4), mit einem Flächengewicht (Trockengewicht) von 5 bis 30 g/m², insbesondere 5 bis 25 g/m², vorzugsweise 10 bis 20 g/m², aufgetragen ist
Textiles Flächengebilde nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Klebstoff auf die Flächenstücke (3, 4) und/oder die Trägerschicht (2) und/oder die Abdeckschicht (5) aufgedruckt ist, vorzugsweise in Form eines unregelmäßigen, insbesondere computerberechneten Rasters oder Musters derart, daß im Gebrauchszustand des textilen Flächengebildes (1) eine Gassenbildung vermieden wird.
Textiles Flächengebilde nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Klebstoffauftrag durch eine Schablone aufgedruckt ist, deren lichter Durchmesser für den Klebstoffauftrag 50 bis 1.000 μm, insbesondere 100 bis 575 μm, vorzugsweise 100 bis 300 μm, beträgt.
Textiles Flächengebilde nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Klebstoff ein thermoplastischer Klebstoff ist.
Textiles Flächengebilde nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das erste und/oder das zweite Flächenstück (3, 4) ein Aktivkohlefaserflächengebilde ist, insbesondere mit einem Flächengewicht von 50 bis 250 g/m², insbesondere 50 bis 200 g/m², vorzugsweise 80 bis 180 g/m², besonders bevorzugt 90 bis 150 g/m², und/oder mit einer Dicke von 0,1 bis 10 mm, insbesondere 0,2 bis 0,8 mm, vorzugsweise 0,3 bis 0,5 mm, und/oder daß das erste und/oder das zweite Flächenstück (3, 4) ein Gewebe, Gewirke, Gestricke, Gelege, Vlies, Non-Woven oder Textilverbundstoff aus Aktivkohlefasern ist.
Textiles Flächengebilde nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Aktivkohlefasern des ersten und/oder des zweiten Flächenstücks (3, 4) aus carbonisierter und aktivierter Cellulose oder Viskose und/oder aus carbonisiertem oder aktiviertem Polyacrylnitril, vorzugsweise aus carbonisiertem und aktiviertem Polyacrylnitril, bestehen und/oder daß die Aktivkohlefasern des ersten und/oder des zweiten Flächenstücks (3, 4) nichtgesponnene Endlosfasern (Filamentfasern) sind.
Textiles Flächengebilde nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Aktivkohlefasern des ersten und/oder des zweiten Flächenstücks (3, 4) eine Feinheit, berechnet als Gewichtsangabe pro Länge (Titer), von mindestens 0,9 Denier, insbesondere von mindestens 1,0 Denier, vorzugsweise von mindestens 1,1 Denier, bevorzugt im Bereich von 0,8 bis 1,2 Denier, besonders bevorzugt im Bereich von 1,0 bis 1,2 Denier, aufweisen.
Textiles Flächengebilde nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Aktivkohlefasern des ersten und/oder des zweiten Flächenstücks (3, 4) einen Feuchtigkeitsgehalt von 5 bis 15 %, bezogen auf das Aktivkohlefasergewicht, aufweisen und/oder daß die Aktivkohlefasern des ersten und/oder des zweiten Flächenstücks (3, 4) eine Zugstärke bzw. Reißfestigkeit von mehr als 1,5 g/Denier, insbesondere von mehr als 1,6 g/Denier, vorzugsweise von mehr als 1,8 g/Denier, aufweisen und/oder daß die Aktivkohlefasern des ersten und/oder des zweiten Flächenstücks (3, 4) eine Bruchdehnung von mehr als 8 % aufweisen und/oder daß die Aktivkohlefasern des ersten und/oder des zweiten Flächenstücks (3, 4) ein längenbezogenes Gewicht im Bereich von 1,0 bis 2,0 g/m, insbesondere 1,2 bis 1,8 g/m, vorzugsweise 1,4 bis 1,6 g/m, aufweisen
Textiles Flächengebilde nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Aktivkohlefasern des ersten und/oder des zweiten Flächenstücks (3, 4) nur schwer entflammbar sind, insbesondere einen Limited Oxygen Index (L.O.I.) von mindestens 50 % aufweisen, und/oder daß die Aktivkohlefasern des ersten und/oder des zweiten Flächenstücks (3, 4) eine Dichte von mindestens 1,2 g/cm³, insbesondere von mindestens 1,3 g/cm³, vorzugsweise von mindestens 1,4 g/cm³, und von bis zu 2,0 g/cm³ aufweisen.
Textiles Flächengebilde nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Aktivkohlefasern des ersten und/oder des zweiten Flächenstücks (3, 4) mit mindestens einem Katalysator imprägniert sind, insbesondere wobei als Katalysator Enzyme und/oder Metallionen, vorzugsweise Kupfer-, Silber-, Cadmium-, Platin-, Palladium-, Zink- und/oder Quecksilberionen, verwendet sind und/oder insbesondere wobei die Menge an Katalysator(en) 0,05 bis 12 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 10 Gew.-%, besonders bevorzugt 2 bis 8 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Aktivkohlefasern, beträgt.
Textiles Flächengebilde nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Aktivkohlefasern des ersten und/oder des zweiten Flächenstücks (3, 4) eine innere Oberfläche (BET) der Aktivkohlefasern von mindestens 800 m²/g, insbesondere von mindestens 900 m²/g, vorzugsweise von mindestens 1.000 m²/g, bevorzugt im Bereich von 800 bis 2.000 g/m², insbesondere im Bereich 1.000 bis 1.500 g/m², aufweisen.
Textiles Flächengebilde nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerschicht (2) und/oder die Abdeckschicht (5) als textile Schicht oder als textiles Flächengebilde ausgebildet sind, insbesondere als textiles Flächengebilde, vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe von textilen Geweben, Gewirken, Gestricken, Gelegen, Vliesen, Non-Wovens und Textilverbundstoffen, und/oder daß die Trägerschicht (2) und/oder die Abdeckschicht (5) ein Flächengewicht im Bereich von 10 bis 100 g/m², insbesondere 15 bis 75 g/m², vorzugsweise 20 bis 60 g/m², besonders bevorzugt 25 bis 50 g/m², aufweisen.
Textiles Flächengebilde nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerschicht (2) und/oder die Abdeckschicht (5) gleiche oder unterschiedliche Flächengewichte aufweisen.
Textiles Flächengebilde nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerschicht (2) und/oder das erste Flächenstück (3) und/oder das zweite Flächenstück (4) und/oder die Abdeckschicht (5) wasser- und wasserdampfdurchlässig sowie gasdurchlässig, insbesondere luftdurchlässig, sind und/oder daß das textile Flächengebilde (1) insgesamt wasser- und wasserdampfdurchlässig sowie gasdurchlässig, insbesondere luftdurchlässig, ist.
Schutzmaterialien, insbesondere Schutzanzüge, Schutzhandschuhe, Schutzschuhe, Schutzbekleidungsstücke, Schutzabdeckungen und Schlafsäcke, hergestellt unter Verwendung eines textilen Flächengebildes (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche und/oder aufweisend ein textiles Flächengebilde (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche.