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Die Erfindung betrifft einen Schmelzeverteiler
zur Extrusion eines rohrförmigen
Schmelzestranges aus Kunststoff, umfassend eine Pinole und ein die
Pinole außenseitig
umgebendes Außenteil,
zwischen denen ein zu einer Austrittsseite des Schmelzeverteilers
hin offener Ringspalt ausgebildet ist, wobei das Außenteil
eine in den Ringspalt einmündende Einspeisebohrung
für die
radiale Einspeisung der Schmelze in den Ringspalt aufweist und die
Pinole einen nutförmig
in die dem Ringspalt zugewandte Oberfläche derselben eingebrachten
Verteilerkanal für
die Schmelze aufweist, der ausgehend von einem der Einspeisebohrung
gegenüberliegenden
Einlaufbereich in mindestens zwei entgegengesetzt schraubenlinienförmig um
die Pinole umlaufende Fließkanäle verzweigt
ist und die Fließkanäle an ihren
jeweiligen Enden in einem Auslaufbereich wieder zusammengeführt sind.
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Derartige Schmelzeverteiler sind
als sogenannte Pinolenverteiler bekannt, wie sie beispielsweise
in Extrusionsanlagen zur Herstellung von Kunststoffrohren oder rohrförmigen Ummantelungen z.
B. für
Stahlrohre Verwendung finden.
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Der in die Pinole nutförmig eingearbeitete Verteilerkanal
mit einer Verzweigung in mindestens zwei entgegengesetzt schraubenlinienförmig um
die Pinole umlaufende Fließkanäle hat die
Aufgabe, die seitlich, d. h. radial über das Außenteil zugeführte Schmelze
gleichmäßig im Ringspalt
zu verteilen, so daß sodann
an der Austrittsseite des Schmelzeverteilers ein gleichmäßiger rohrförmiger Schmelzestrang
kontinuierlicher Dicke und Schmelzeverteilung austritt.
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Bei den sogenannten Pinolenverteilern
wird ein beispielsweise aus Breitschlitzwerkzeugen zur Schmelzeverteilung
bekannter sogenannter Kleiderbügelverteilerkanal
auf die zylindrische oder auch konische Bauteilgeometrie der Pinole
aufgewickelt, so daß die
Enden der Fließkanäle für die Schmelze
an einem gemeinsamen Punkt im Auslaufbereich wieder zusammenströmen und
so eine sehr gleichmäßige Ringspaltströmung aus
dem Ringspalt entsteht. Diese Verteilergeometrie bietet den Vorteil,
daß das
Zentrum eines dem Schmelzeverteiler nachgeordneten Werkzeuges für die Schmelzeverteilung
nicht benötigt
wird und daß die
Einspeisung der Kunststoffschmelze seitlich radial über das
Außenteil
erfolgen kann.
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Bauartbedingt liegen jedoch an bestimmten Positionen
des Schmelzeverteilers in den Fließkanälen Schmelzeanteile vor, welche
eine Fließgeschichte
mit sehr hoher Verweilzeit hatten, da sie innerhalb der Fließkanäle bereits
lange Wege zurückgelegt
haben, bevor sie in den Ringspalt eintreten. Dies ist insbesondere
an der Position der Zusammenströmung der
Schmelzeteile, die zwangsläufig
bis zu diesem Punkt entlang der mindestens zwei Fließkanäle geströmt sind,
der Fall, d. h. in diesem Auslaufbereich liegt stetig Schmelze mit
der größten Verweilzeit
im Schmelzeverteiler vor. Im Extrusionsendprodukt nach Austritt
aus dem Werkzeug ist dies normalerweise unproblematisch und auch
unsichtbar.
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Bei Rohstoff- bzw. Farbwechseln allerdings, bei
denen der neue Rohstoff zur Austreibung des alten Rohstoffes in
den Schmelzeverteiler zwecks Spülung
eingefahren wird, bleibt über
lange Zeit an der Stelle der Zusammenströmung, d. h. im Auslaufbereich
der Fließkanäle der zuvor
verwendete Rohstoff zurück,
der an der Stelle der Zusammenströmung einen Streifen alten Rohstoffes
bzw. alter Farbe im Endprodukt sichtbar werden läßt. Falls dies als Mangel des
Endproduktes gewertet wird, muß die
Werkzeugspülung
ohne verwertbare Produktion so lange fortgeführt werden, bis der neue Rohstoff
bzw. die neue Farbe homogen austritt. Diese Prozedur dauert bei
entsprechend großen
Werkzeugen zur Extrusion rohrförmiger
Schmelzestränge
oft mehrere Stunden und verursacht erhebliche Verlustmengen an neuem Rohstoff,
obwohl der Anteil des störenden
noch auszufahrenden Rohstoffes aus dem Auslaufbereich an sich sehr
gering ist.
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Aufgabe der Erfindung ist es daher,
einen Schmelzeverteiler der eingangs genannten Art dahingehend weiterzubilden,
daß im
Falle einer Farb- oder Rohstoffumstellung die Spülung mit möglichst geringem Produktionsausfall
durchgeführt
werden kann.
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Die erfindungsgemäße Lösung besteht in der Ausbildung
eines Schmelzeverteilers gemäß den Merkmalen
des Schutzanspruches 1.
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Erfindungsgemäß wird vorgesehen, daß das Außenteil
im dem Auslaufbereich der Fließkanäle benachbarten
Bereich eine aus dem Ringspalt radial nach außen führende Abströmbohrung
für die
Abführung
von Schmelze aus dem Ringspalt aufweist, die mittels eines Verschlußelementes
verschließbar
und freigebbar ist.
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Die Erfindung besteht demzufolge
darin, daß die
geringen alten Schmelzeanteile, die unter Umständen während einer Farb- oder Rohstoffumstellung
das Endprodukt unbrauchbar machen, durch das Außenteil des Schmelzeverteilers
hindurch nach außen über die
Abströmbohrung
abgeführt
werden. Dies geschieht unter Nutzung des ohnehin vorhandenen Werkzeuginnendruckes
an der Position der Zusammenströmung
der einzelnen Fließkanäle, d. h.
im Auslaufbereich derselben.
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Überraschenderweise
hat sich im Rahmen der Erfindung gezeigt, daß die Verlustmenge an Rohstoff
während
dieses Vorganges oft geringer als 1 % ist, wobei aufgrund dieses
außerordentlich
geringen Schmelzeverlustes, der überdies
weit vor dem Austritt der Schmelze aus dem Schmelzeverteiler und
einem gegebenenfalls nachgeordneten Werkzeug erfolgt, nur eine geringe
oder gar keine Beeinflussung der Verteilungsqualität nach sich
zieht. Es hat sich im Rahmen der Praxis gezeigt, daß bei einem
erfindungsgemäß ausgebildeten
Schmelzeverteiler bei einer Verlustmenge an Rohstoff von oftmals
weniger als 1 % die Zeit für
die Spülung
des Schmelzeverteilers, d. h. bis zu dem Zeitpunkt, zu dem wieder brauchbares
Produkt austritt, von oftmals mehreren Stunden auf wenige Minuten
reduziert werden kann, was zu einer außerordentlichen Erhöhung der
Wirtschaftlichkeit einer mit dem erfindungsgemäßen Schmelzeverteiler ausgestatteten
Extrusionsanlage beiträgt.
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Die Erfindung beruht mit anderen
Worten darauf, die noch in den Fließkanälen aufgrund der langen Verweilzeit
befindlichen Restbestände
an Schmelze, die bisher zu einem unvermeidlichen, also unerwünschten
Streifen im rohrförmigen
Schmelzestrang führten,
gezielt über
eine Abströmbohrung radial
nach außen
aus dem Ringspalt abzuführen, wobei
durch entsprechende Positionierung der Abströmbohrung eine Entsorgung der
geringen Restschmelzeanteile während
der Produktion möglich
ist, ohne daß an
der sonstigen Schmelzeverteilung ein negativer Effekt feststellbar
ist.
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Bevorzugt wird die Abführung der
Schmelze über
das Verschlußelement
dosiert, wodurch die Verlustmenge minimiert werden kann. In der
Praxis erfolgt eine Öffnung
des Verschlußelementes
nur so weit, daß eine
optische Beeinträchtigung
des Endproduktes nicht vorhanden ist. Sobald farb- bzw. sortenreine
neue Schmelze aus der Abströmbohrung austritt,
kann diese bei laufender Produktion mittels des Verschlußelementes
vollständig
verschlossen werden, so daß nachfolgend
der Schmelzeverteiler in seiner bekannten Funktion nicht beeinträchtigt ist.
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In einer bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung ist das Verschlußelement
bei Verschließen der
Abströmbohrung
bündig
mit der umgebenden, dem Ringspalt zugewandten Oberfläche des
Außenteiles
abschließend
ausgeführt,
um die Strömung
im Ringspalt nicht zu behindern.
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Als Verschlußelement wird bevorzugt eine
in die Abströmbohrung
einschraubbare Ablaßschraube vorgesehen,
die gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform
an einem Ende mit einem Abschnitt für den Angriff eines Drehwerkzeuges,
hieran anschließend
mit einem Gewindeabschnitt zum Einschrauben in einen entsprechenden
Gewindeabschnitt der Ablaßbohrung
und hieran anschließend
mit einem zylindrischen Bereich mit einem endseitigen Dichtkörper für die Abdichtung
zum Ringspalt hin ausgebildet ist.
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Ferner kann vorgesehen sein, daß ausgehend
von der Außenseite
des Außenteiles
ein in die Abströmbohrung
einmündender
Abflußkanal
für die Schmelze
vorgesehen ist, durch welchen die aus dem Ringspalt in die Abströmbohrung
eintretende Schmelze letztlich zur Außenseite des Außenteiles des
erfindungsgemäßen Schmelzeverteilers
abgeführt
wird. Hierbei ist bevorzugt die Ablaßschraube mit einem zwischen
dem Gewindeabschnitt und dem zylindrischen Abschnitt angeordneten
Dichtteil ausgerüstet,
welches die Abströmbohrung
permanent nach außen
abdichtet, wobei bei Freigabe der Abströmbohrung zum Ringspalt hin
die in diese eintretende Schmelze sodann über den Abflußkanal nach außen abgeführt wird.
Zu diesem Zweck ist der Abflußkanal
in den den zylindrischen Abschnitt der Ablaßschraube umgebenden Bereich
der Abströmbohrung
einmündend
ausgebildet.
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Wesentliches Merkmal für eine gute,
schnelle und vollständige
Abführung
der sich im Auslaufbereich der Fließkanäle ansammelnden Schmelze ist die
Positionierung der Abströmbohrung
innerhalb des Außenteiles
und benachbart zum Auslaufbereich der Fließkanäle. Hier ist beispielsweise
empirisch in Abhängigkeit
von der jeweiligen Geometrie des Schmelzeverteilers der optimale
Punkt festzulegen, dieser kann unmittelbar gegenüberliegend des Auslaufbereiches
der Fließkanäle vorliegen
oder auch in Extrusionsrichtung betrachtet geringfügig hinter
dem Auslaufbereich der Fließkanäle liegen,
jedoch vom Fachmann einfach ermittelt werden.
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Weitere Ausgestaltungen und Einzelheiten des
erfindungsgemäßen Schmelzeverteilers
werden nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispieles in der Zeichnung
näher erläutert. Es
zeigen:
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1 in
schematisierter Darstellung einen Schnitt durch einen erfindungsgemäßen Schmelzeverteiler,
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2 die
Pinole des Schmelzeverteilers in der Aufsicht,
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3 einen
Querschnitt durch den erfindungsgemäßen Schmelzeverteiler entlang
der Linie X-X in 1 in
vergrößerter Darstellung
und um 90° gedreht.
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In der 1 ist
in einer schematischen Darstellung ein Schmelzeverteiler dargestellt,
wie er zur Extrusion eines rohrförmigen
Schmelzestranges aus Kunststoff beispielsweise im Rahmen einer Rohrextrusionsanlage
oder einer Ummantelungsanlage für beispielsweise
Stahlrohre verwendet wird.
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Der Schmelzeverteiler besteht in
seinen wesentlichen Bauteilen aus einer Pinole 2 sowie
einem die Pinole 2 außenseitig
unter Belassung eines Ringspaltes 4 umgebenden Außenteiles 1.
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Die Pinole 2 weist ausgehend
von einem der Befestigung dienenden Flansch 23 zunächst einen zylindrischen
Bereich 20 und hieran anschließend einen sich konisch verjüngenden
Bereich 21 auf, entsprechend weist auch das die Pinole 2 umgebende Außenteil 1 einen
den zylindrischen Bereich 20 der Pinole 2 umgebenden
zylindrischen Bereich 10 sowie hieran anschließend einen
den konischen Bereich 21 der Pinole 2 umgebenden
sich konisch verjüngenden
Bereich 11 auf. Demzufolge ist zwischen der Pinole 2 und
dem Außenteil 1 ein
Ringspalt 4 von zunächst
zylindrischer und nachfolgend konisch verjüngender Geometrie ausgebildet,
der am Austrittsende 12, 22 von Außenteil 1 und
Pinole 2 in einer Extrusionsrichtung E für den Austritt
eines rohrförmigen
Schmelzestranges ringförmig
offen ist.
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Nahe dem Flansch 23 ist
das Außenteil 1 mit einer
die Wandung desselben radial durchsetzenden und in den Ringspalt 4 einmündenden
Einspeisebohrung 13 ausgebildet, über welche in nicht näher dargestellter
Weise von einer Extrusionseinrichtung aufgeschmolzene Kunststoffschmelze
in den Ringspalt 4 eingespeist wird. Um diesen radial in
den Ringspalt 4 eintretenden Schmelzestrom nachfolgend
in einen rohrförmigen
Schmelzestrang zu verteilen, welcher gleichmäßig in der Extrusionsrichtung
E aus dem Schmelzeverteiler über
den dort offenen Ringspalt 4 in gleichmäßiger Wandstärke austritt,
ist die Pinole 2 im Bereich ihrer dem Ringspalt 4 zugewandten
Oberfläche
mit einem Verteilerkanal für
die ringförmige gleichmäßige Verteilung
der Schmelze im Ringspalt 4 ausgebildet. Der Verteilerkanal
umfaßt
einen der Einspeisebohrung 13 des Außenteiles 1 unmittelbar gegenüberliegenden
Einlaufbereich 240, welcher als Vertiefung in die Oberfläche der
Pinole 2 eingebracht ist. Von dort verzweigt sich der Verteilerkanal
in zwei nutförmige
und entgegengesetzt schraubenlinienförmig um die Pinole 2 umlaufende
Fließkanäle 24a, 24b,
die jeweils nach einem Umlauf von 180° um den Umfang des zylindrischen
Bereiches 20 der Pinole 2 in einem gemeinsamen
Auslaufbereich 241 wieder zusammengeführt sind bzw. zusammentreffen.
Hierbei nimmt der Querschnitt der beiden Fließkanäle 24a, 24b ausgehend
vom gemeinsamen Einlaufbereich 240 bis hin zum Auslaufbereich 241 kontinuierlich
ab. Die Pinole 2 ist im Bereich zwischen den Fließkanälen und
dem Flansch 23 mit einem dem Innendurchmesser des Außenteiles 1 entsprechenden Durchmesser
ausgeführt,
so daß in
diesem Bereich noch kein Ringspalt 4 ausgebildet ist. Dieser
Ringspalt 4 beginnt vielmehr in Extrusionsrichtung E betrachtet
erst am Verteilerkanal, d. h. je nach Umfangsabschnitt der Pinole
2 am Einlaufbereich 240, den Fließkanälen 24a, 24b bzw.
dem Auslaufbereich 241.
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Die über die Einspeisebohrung 13 im
Außenteil 1 herangeführte Schmelze
fließt
ausgehend vom Einlaufbereich 240 in der Pinole 2 entlang
der beiden Fließkanäle 24a, 24b schraubenlinienförmig um
die Pinole 2 um und tritt aus den Fließkanälen 24a, 24b infolge
des stetig verringernden Querschnittes derselben gleichmäßig verteilt
in den Ringspalt 4 ein, so daß die gewünschte Schmelzeverteilung innerhalb des
Ringspaltes 4 bewirkt ist und ein rohrförmiger Schmelzestrang in Extrusionsrichtung
E aus dem Schmelzeverteiler in Form eines Rohres austritt bzw. einem
hier nicht dargestellten Rohrummantelungswerkzeug zugeführt werden
kann.
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Es ist offensichtlich, daß diejenigen
Anteile der Schmelze, welche durch die Fließkanäle 24a, 24b bis
in den Auslaufbereich 241 strömen, die längste Verweilzeit innerhalb
der Fließkanäle 24a, 24b aufweisen,
bis sie in den Ringspalt 4 austreten und von dort den Schmelzeverteiler
im austretenden rohrförmigen
Schmelzestrang verlassen.
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Wird nun im Zuge einer Produktions-
oder Rezepturumstellung einer solchermaßen ausgebildeten Extrusionsanlage
zuvor verwendete Schmelze gegen eine andere Schmelze, beispielsweise
mit anderem Rohstoff oder anderer Farbe ausgewechselt, so muß das im
Ringspalt 4 und den Fließkanälen 24a, 24b vorhandene
Restmaterial an Schmelze von der nachfolgend über die Einspeisebohrung 13 eingespeisten
neuen Schmelze aus dem Schmelzeverteiler verdrängt werden, bevor ein rohrförmiger Schmelzestrang,
der von der neuen Schmelze gebildet ist, aus dem Schmelzeverteiler
austritt. Hierbei erweist sich das an den Fließkanalwänden haftende Restmaterial
an alter Schmelze stets als problematisch, da es aufgrund der geringen
Fließgeschwindigkeit
in Wandnähe
nur sehr schwer von der nachströmenden
neuen Schmelze ausgespült
werden kann und insbesondere im Auslaufbereich 241 beispielsweise
bei Farbänderungen über einen
sehr langen Zeitraum einen deutlich sichtbaren Streifen im extrudierten
rohrförmigen
Schmelzestrang verursacht, welcher das erhaltene Produkt unbrauchbar
machen kann. Die Streifenbildung an den Fließkanalenden entsteht dadurch,
daß die
wandnahen Schmelzeschichten aus der gesamten Fließkanallänge der Fließkanäle 24a, 24b vornehmlich
zu den Fließkanalenden
hin transportiert werden und von dort in den Ringspalt 4 konzentriert
austreten und die unerwünschte
Streifenbildung verursachen.
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Um diesem Problem zu begegnen und
eine möglichst
schnelle Abführung
dieser verbleibenden Schmelzeanteile aus den Fließkanälen 24a, 24b zu gewährleisten,
ist das Außenteil 1 in
einem in der 2 strichliert
angedeuteten, dem Auslaufbereich 241 der Fließkanäle 24a, 24b benachbart
gegenüberliegenden
Bereich mit einer Abströmbohrung 14 ausgebildet,
welche aus dem Ringspalt 4 radial durch die Wandung des
Außenteiles 1 hindurch
nach außen
führt.
Diese Abströmbohrung
ist in näheren
Einzelheiten aus der vergrößerten Schnittdarstellung
gemäß 3 ersichtlich.
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Die dem Auslaufbereich 241 der
Fließkanäle 24a, 24b gegenüberliegende
Abströmbohrung 14 durchsetzt
die Wandung des Außenteiles 1 in
radialer Richtung und weist ausgehend vom Ringspalt 4 zunächst eine
sich konisch erweiternde Dichtfläche 140,
hieran anschließend
einen zylindrischen Bereich 141 und weiter außenseitig
einen Gewindeabschnitt 142 auf.
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In diese Abströmbohrung ist ein Verschlußelement
in Form einer entsprechend ausgebildeten Ablaßschraube 3 eingeschraubt,
mittels derer die Abströmbohrung 14 verschließbar bzw.
freigebbar ist.
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Die Verschlußschraube 3 weist
zu diesem Zweck an ihrem einen, außerhalb des Außenteiles 1 zum
Liegen kommenden Ende einen Abschnitt 30 für den Angriff
eines Drehwerkzeuges, beispielsweise in Form eines Sechskantschraubenkopfes
auf, an dem sich ein Gewindeabschnitt 31 anschließt, mit
dem die Verschlußschraube 3 in
den entsprechend ausgebildeten Gewindeabschnitt 142 des
Abströmkanales einschraubbar
ist. An den Gewindeabschnitt 31 der Ablaßschraube 3 anschließend ist
sodann ein verdicktes Dichtteil 32 mit einer Ringnut 320 und
einem darin eingelegten Dichtring 321 vorgesehen, welcher die
Ablaßschraube 3 kontinuierlich
gegenüber
dem zylindrischen Abschnitt 141 der Abströmbohrung
abdichtet. Über
einen Ableitkonus 322 geht die Ablaßschraube 3 sodann
in einen Zylinderabschnitt 33 von gegenüber dem zylindrischen Abschnitt 141 der
Abströmbohrung 14 deutlich
verringerten Durchmesser über,
an dessen Ende ein Dichtkörper 34 ausgebildet ist,
der abdichtend an der Dichtfläche 140 der
Abströmbohrung 4 anlegbar
ist.
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In der in der 3 dargestellten Dichtposition schließt der Dichtkörper 34 mittels
eines endseitigen Zylinderabschnittes 35 der Ablaßschraube 3 bündig mit
dem die Abströmbohrung 14 umgebenden und
dem Ringspalt 4 zugewandten Oberfläche des Außenteiles ab, so daß im Idealfall
ein nahtloser Verschluß der
Abströmbohrung 14 gegenüber dem Ringspalt 4 gewährleistet
ist.
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Man erkennt ferner in der Darstellung
gemäß 3 einen von der Außenseite
des Außenteiles 1 her
schräg
in die Abströmbohrung 14 in
deren zylindrischen Abschnitt 141 einmündenden Abflußkanal 15,
der an seinem einen Ende mit der Abströmbohrung 14 und an
seinem anderen Ende mit der Umgebung des Außenteiles 1 kommuniziert.
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Um nun die in den Fließkanälen 24a, 24b insbesondere
im Auslaufbereich 241 noch vorhandenen Restmengen an Schmelze,
z. B. bei einem Rohstoffwechsel schnellstmöglich zu entfernen, wird die Ablaßschraube 3 mittels
eines Drehwerk zeuges in Pfeilrichtung P1 um einen gewissen Betrag
aus dem Außenteil 1 herausgeschraubt,
wodurch die Verschlusswirkung zwischen dem Verschlussteil 34 und dem
Dichtkonus 140 der Abströmbohrung 14 aufgehoben
wird und Schmelze aus dem Ringspalt 4 in die Abströmbohrung 14 infolge
des hohen Druckes innerhalb des Ringspaltes 4 einströmt. Diese
eintretende Schmelze wird sodann über den Abflußkanal 15 radial
nach außen
gemäß Pfeil
P2 durch das Außenteil 1 abgeführt, während das
Dichtteil 32 der Ablaßschraube 3 nach
wie vor den Gewindeabschnitt 31 abdichtet, so daß keine
Schmelze in den Gewindeabschnitt 31 gelangen und dort die
Funktion und Beweglichkeit der Ablaßschraube 3 behindern
kann. Die Überleitung
der Schmelze aus der Abströmbohrung 14 in
den Abflußkanal 15 wird
zudem über
den Ableitkonus 322 des Dichtteiles 32 der Ablaßschraube 3 gefördert. Infolge
dieser gezielten über
die Abströmbohrung 14 bewirkten
Ableitung von Schmelze aus dem Ringspalt 4 in dem Bereich,
in welchem die beiden Fließkanäle 24a, 24b in
ihrem Auslaufbereich 241 wieder zusammengeführt werden,
wird gezielt der komplette noch in den Fließkanälen 24a, 24b verbleibende
Restbestand an alter Schmelze über
die Abströmbohrung 14 und
den Abflußkanal 15 abgeführt und
entsprechend vor Austritt aus dem Schmelzeverteiler in Extrusionsrichtung
E bereits aus diesem entfernt. Daher verursacht dieser Schmelzeanteil
keine störenden
Streifen in dem aus dem Schmelzeverteiler 1 im übrigen ungehindert kontinuierlich weiterhin
austretenden rohrförmigen
Schmelzestrang. Dies ist darauf zurückzuführen, daß bei einem Öffnen der
Ablaßschraube 3 ein
Druckverlust vom Ringspalt in die Abströmbohrung 14 hinein
erfolgt und die kleine Menge an Schmelze gezielt aus dem Auslaufbereich 241 in
die Abströmbohrung 14 strömt. Dies
sind genau jene Schmelzeanteile, die aus den wandnahen Restbestandteilen
der gesamten Kanallängen
der Fließkanäle 24a, 24b bestehen.
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Da die abgeführte Menge an Schmelze aus dem
Ringspalt 4 über
die Abströmbohrung 14 im übrigen verglichen
mit der ansonsten in Extrusionsrichtung E geförderten Schmelzemenge verschwindend klein
ist, kommt es trotz der guten Reinigungswirkung nicht zu einer nennenswerten
Beeinträchtigung
der Funktion des Schmelzeverteilers, d. h. es tritt weiterhin ein
kontinuierlicher rohrförmiger
Schmelzestrang aus diesem in Extrusionsrichtung E aus, der gegebenenfalls
bereits zur Produktion verwendet werden kann. Über eine entsprechende Variation
des Herausschraubens der Ablaßschraube 3 kann überdies die
Menge und Fließgeschwindigkeit
der über
die Abströmbohrung 14 abgeführten Schmelzemenge
fein justiert werden und von daher eine Beeinflussung des Extrusionsergebnisses
vermieden werden.
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Sobald ausschließlich neue Schmelze aus dem
Abflußkanal 15 des
Außenteiles 1 abfließt, kann die
Ablaßschraube 3 entgegen
Pfeilrichtung P1 wieder in ihre in der 3 dargestellte Verschlußposition eingeschraubt
werden, so daß dann
keine weitere Schmelze mehr in die Abströmbohrung 14 einströmt und der
Schmelzeverteiler wieder seine bekannte Funktion erfüllt.
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Der Abflußkanal 15 kann im übrigen an
seinem der Umgebung zugewandten Ende ebenfalls mit einem Gewindeabschnitt 150 ausgebildet
sein, um bei Nichtgebrauch hier ein entsprechendes Verschlußelement
einschrauben zu können
oder aber bei einer Abführung
von Schmelze beispielsweise eine entsprechende Leitung dort für eine kontrollierte
Abführung
der Schmelze anschließen
zu können.
In Abhängigkeit
von der Geometrie des Schmelzeverteilers liegt der optimale Punkt
für die
Anordnung der Abströmbohrung 14 entweder
unmittelbar gegenüber dem
Auslaufbereich 241 oder um einen gewissen Abstand A von
einigen Millimetern in Extrusionsrichtung verlagert im Außenteil 1,
siehe 1. Dies ist von Fall
zu Fall z. B. empirisch zu ermitteln.
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Das vorangehend erläuterte Erfindungsprinzip
einer Abführung
oder Ableitung von Restschmelze, die nach einem Rohstoffwechsel
noch in den Fließkanälen eines
Schmelzeverteilers vorliegt, läßt sich
selbstverständlich
auch auf andere Schmelzeverteiler anstelle des vorangehend beschriebenen Pinolenverteilers
für die
Extrusion rohrförmiger Schmelzestränge übertragen.
Beispiele hierfür
sind ein Breitschlitzwerkzeug zur Extrusion von Platten oder Flachfolien,
welches einen so genannten Kleiderbügel-Schmelzeverteiler aufweist,
bei dem die Fließkanäle der vorangehend
beschriebenen Pinole in eine Ebene abgewickelt sind. In diesem Falle
wird an den jeweiligen Fließkanalenden
je eine Abströmbohrung
angebracht, über
die die Restschmelze aus den Fließkanälen in analoger Weise gezielt
abgeführt werden
kann, wie es oben beschrieben wurde.