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Die
Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Verminderung des Sauerstoffgehaltes
einer Kupferschmelze, bei der im unteren Bereich der Kupferschmelze
mindestens ein Spülstein
angeordnet ist, aus dem mindestens ein Spülgas austritt, das in der Kupferschmelze
aufsteigt.
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Die
Erfindung betrifft darüber
hinaus eine Vorrichtung zur Verminderung des Sauerstoffgehaltes
einer Kupferschmelze, die im wesentlichen als ein in sich geschlossenes
Behandlungsgefäß bzw. ein geschlossener
Behandlungsofen ausgebildet ist und in dem die Kupferschmelze mittels
elektrischem Strom temperiert und/oder durchmischt werden kann.
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Es
sind bereits viele Vorrichtungen bekannt, um Kupfer und seine Legierungen
mit sehr niedrigen Verunreinigungsgehalten, beispielsweise kleiner
als 50 ppm, und/oder mit sehr niedrigen Sauerstoffgehalten, beispielsweise
kleiner als 5 ppm, herzustellen. In der Technologie werden ähnliche
Verfahren auch für andere
Metalle (z.B. bei Aluminium und Eisen) verwendet.
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Die
Zielsetzung der unterschiedlichen Technologien gemäß dem Stand
der Technik beinhaltet meist folgendes:
Entfernen von im flüssigen Metall
befindlichen Reaktionsprodukten und/oder Verunreinigungen und/oder Schlacken
und/oder einzelner/mehrerer Elemente.
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Bekannt
ist in diesem Zusammenhang die Verwendung zum Beispiel von Filtern,
die Bereitstellung von Verweilzeiten zum Absetzen, die Behandlung
durch mit den Verunreinigungen reagierenden Zusätzen, der Einsatz von physikalischen
Abtrennverfahren wie z.B. Spülen,
Anlegen von Vakuum, etc. in einem oder mehreren Schritten, in Kombination
mit obigen Technologien oder in jeweiliger Einzelanwendung dieser
Technologien, um die gewünschten
Raffinationseffekte zu erreichen.
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Bekannt
geworden sind diese Vorrichtungen und haben breiteste Anwendung
gefunden bei der Behandlung von Aluminium und Stahl sowie deren Legierungen,
während
sie in der Kupferindustrie nur teilweise benutzt werden.
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Bei
der Herstellung von Kupfer wird seit alters her das Polen mit Baumstämmen und
mit reduzierenden Gasen zur Entfernung des Sauerstoffgehaltes allgemein
angewendet. Ebenfalls bekannt ist der Zusatz von reduzierenden Elementen
wie z.B. Phosphor und Lithium oder Bor in Form von z.B. Mutterlegierungen.
Ebenso werden Filter, Schlackesümpfe,
Vacuumkammern/-öfen
und/oder Absetzzeiten verwendet, um das Metall zu säubern.
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Alle
oben aufgeführten
Vorrichtungen werden beim Kupfer zur Verminderung sehr hoher Gehalte
(z.B. größer als
200–2000
ppm) an Verunreinigungen und/oder Sauerstoff angewendet und weit verbreitet
genutzt. Ebenfalls ist es bekannt, daß Desoxydationsmittel wie z.B.
Phosphor zugleich auch als Legierungselement zur Erzielung bestimmter
Materialeigenschaften verwendet werden.
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Zur
Herstellung sehr sauberer Kupfermaterialien wird fast durchgehend
als Basismaterial elektrolytisch raffiniertes Kupfer (Kathoden)
eingesetzt, dessen Verunreinigungsniveau durch die vorangegangenen
Raffinationsschritte (thermisch und chemisch) bei international
börsenregistrierten
Sorten unter 100 ppm liegt.
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Bei
den sich dann immer anschließenden weiteren
thermischen Verarbeitungsschritten durch Schmelzen und Gießen wird
durch weitere Verarbeitungsschritte, zum Teil durch die oben aufgeführten Technologien,
der Verunreinigungsgehalt und/oder der Sauerstoffgehalt weiter vermindert,
bzw. der durch das Schmelzen und Gießen verursachte oder noch vorhandene
Verunreinigungspegel eliminiert.
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So
wird beispielsweise als diskontinuierliches oder kontinuierliches
Standardverfahren zur Verringerung des Sauerstoffgehaltes unter
5 bis 15 ppm das elektrische Einschmelzen von Kupferkathoden eingesetzt,
wobei die Kathoden zusätzlich
bei einigen Verfahren vorher zur Erhöhung der Schmelzleistung oder
zu der Entfernung anhaftender/eingeschlossener Verunreinigungen
auf bis 950°C
via Gasbrenner erhitzt werden.
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Das
Einschmelzen erfolgt dann in einem mit Holzkohle und/oder reduzierendem,
weitgehend wasserstoffreien Schutzgas versehenem Elektroofen, vorzugsweise
in Induktionsöfen.
Anschließend erfolgt
ein Überführen des
flüssigen
Kupfers durch eine, sofern nötig,
elektrisch beheizte und ebenfalls mit Reduktions-/Schutzgas gefluteten
Rinne in einen Warmhalte-/Puffer-/Absetz-Ofen, ebenfalls meist als Induktionsofen
ausgebildet, der auch wieder mit Holzkohle abgedeckt und/oder mit
Reduktions-/Schutzgas geflutet ist. Nach dem Verlassen dieses Ofens
wird die Schmelze über
eine, sofern nötig, ebenfalls
elektrisch beheizte und mit Reduktions/Schutzgas geflutete Rinne
in einen elektrisch geheizten Tundish überführt, der ebenfalls mit Holzkohle
abgedeckt und/oder mit Reduktions-/Schutzgas geflutet ist. Aus dem
Tundish gelangt das flüssige Metall
meist über
ein im Boden angebrachtes keramisches Ventil in die z.T. ebenfalls
mit Reduktions-/Schutzgas und/oder zum Beispiel mit Ruß abgedeckte
Kokille, in der das Metall kontinuierlich erstarrt und kontinuierlich
bzw. diskontinuierlich abgezogen wird.
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Dieses
beschriebene Standardverfahren basiert im wesentlichen auf einer
reduzierenden Atmosphäre
im Ofen und den Rinnen und insbesondere auf der großen Austauschfläche zwischen
Metall und Reduktions-/Schutzgas innerhalb der Überführung in den Rinnen und auf
der langen Verweilzeit innerhalb des Ofens.
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Innerhalb
und neben diesem Standardverfahren sind auch Verfahren bekannt,
die zum Teil die obigen Verfahrensschritte ohne oder nur zum Teil
mit Reduktions/Schutzgas betreiben. Ebenfalls bekannt sind Verfahren,
die lediglich über
lange Verweilzeiten des flüssigen Metalls
in einem Induktionsofen unter Holzkohleabdeckung niedrige Sauerstoffgehalte
zu erzielen suchen.
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Weiter
sind Verfahren bekannt, die zusätzlich und/oder
zu dem obigen Standardverfahren bzw. zu dessen Modifikationen die
Behandlung des flüssigen Metalls
durch Vakuum vornehmen.
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Aus
der DE-OS 36 40 753 ist es bereits bekannt, zum Entfernen von Sauerstoff
aus einer Kupferschmelze ein Gemisch aus einem gasförmigen Kohlenwasserstoff
und einem inerten Gas in die Kupferschmelze einzublasen. Das Einblasen
kann durch Verwendung eines porösen
Ziegels oder durch Verwendung einer speziellen Düse erfolgen.
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Aus
der DE-OS 20 19 538 sind ein weiters Verfahren und eine Vorrichtung
zum Entgasen und Reinigen von Metallschmelzen bekannt. Insbesondere
wird die Verminderung des Sauerstoffanteils einer Kupferschmelze
bei Verwendung von Spülsteinen beschrieben,
aus denen ein Inertgas austritt, das in der Kupferschmelze aufsteigt.
Dem Inertgas können reduzierende
oder oxydierende Gase beigegeben sein.
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Die
Vorrichtungen gemäß dem Stand
der Technik sind nicht in ausreichender Weise dafür geeignet,
reproduzierbar und mit ausreichender Produktionsgeschwindigkeit
sowie angemessenen Kosten bei der Verfahrensdurchführung den
Sauerstoffgehalt der Metallschmelze auf einen Anteil von weniger
als 5 ppm zu vermindern.
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Aufgabe
der vorliegenden Erfindung ist es deshalb, eine Vorrichtung der
einleitend genannten Art derart zu konstruieren, daß bei großtechnischer Anwendung
ein vorgegebener Sauerstoffgehalt reproduzierbar und zu angemes senen
und geringeren Kosten gegenüber
dem Stand der Technik wie oben geschildert, erreicht werden kann.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch
gelöst,
daß zum
Schmelzen des Kupfers ein gasgefeuerter Schachtofen vorgesehen ist,
der mit einer ebenfalls gasgefeuerten Rinne verbunden ist.
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Als
Schachtofen kann eine Vorrichtung gemäß der
DE 2 517 957 C2 verwendet
werden.
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Dabei
tritt sowohl im Bereich der Rinne beziehungsweise und/oder im Bereich
des Behandlungsofens das Spülgas
durch Ausströmen
aus den Spülsteinen
von unten durch die Kupferschmelze aus, wobei aus mindestens einem
der Spülsteine
das Spülgas
in einer Zusammensetzung mit 30 % bis 70 % Reduktionsgas und 70
% bis 30 % Inertgas ausströmt.
Der Schachtofen ist derart ausgestaltet, daß kontinuierlich Kupfer mit
geringen Sauer- wie Wasserstoff und Gasgehalten geschmolzen und
an die Rinne übergeben
wird.
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Weitere
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Vorrichtung der
einleitend genannten Art derart zu konstruieren, daß eine Verminderung
des Sauerstoffgehaltes der Kupferschmelze in einem kontinuierlichen
Prozeß und
mit angemessener Produktionsgeschwindigkeit durchgeführt werden
kann.
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Diese
Aufgabe wird dadurch gelöst,
daß im Bereich
des Bodens und der Seiten sowie im Auslaufbereich des Behandlungsofens
Spülsteine
so angeordnet sind, daß vom
aufsteigenden Spülgas
eine Vertikalströmung
innerhalb der Kupferschmelze ausgebildet ist, wobei zusätzlich der
Behandlungsofen ein in sich völlig
geschlossenes System mit kontrollierten Bedingungen für Metall
und Gase bildet.
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Grundsätzlich ist
die Vorrichtung dafür
geeignet, im vollen Umfang kontinuierlich betrieben zu werden. Das
Vergießen
der Kupferschmelze kann in Abhängigkeit
von den verwendeten Behandlungsöfen
auch diskontinuierlich durchgeführt
werden. Insbesondere ist daran gedacht, das Ausgangsmaterial zunächst in
einem kostengünstigen
gasgefeuerten Schachtofen einzuschmelzen.
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Durch
die erfindungsgemäße Vorrichtung
ist es möglich,
eine kontinuierliche Erzeugung von Kupfer mit einem Sauerstoffanteil
von kleiner als 5 ppm und mit einer Dichte größer als 8, 9 herzustellen.
Es werden sowohl die Investitionskosten für die Herstellung der Fertigungsanlage
als auch die Betriebskosten in DM/t bei der Durchführung des
Verfahrens gegenüber
dem Stand der Technik gesenkt.
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In
der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der
Erfindung schematisch dargestellt. Es zeigen:
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1 einen
Querschnitt durch einen Behandlungsofen und
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2 ein
Blockschaltbild zur Veranschaulichung des Materialflusses.
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Aus
der schematischen Querschnittdarstellung in 1 ist erkennbar,
daß die
verfahrenstechnische Behandlung der Kupferschmelze innerhalb eines
Behandlugsofens (1) erfolgt. Der Behandlungsofen (1)
ist mit einem Einlaufteil (2) sowie einem Ausgußteil (3)
versehen. Die Kupferschmelze wird vorzugsweise über einen Zulauf (4)
von oben in das Einlaufteil (2) überführt. Innerhalb des Einlaufteils
(2) wird eine Pegelhöhe
der Schmelze derart vorgesehen, daß in lotrechter Richtung oberhalb
eines Füllpegels
(5) ein Freiraum (6) zwischen der Schmelze und
einem Einlaufdeckel (7) verbleibt. Die Schmelze ist innerhalb
des Einlauteils (2) mit einer Deckschicht (8)
versehen, die beispielsweise aus Ruß oder Holzkohle ausgebildet
sein kann. Der Zulauf (4) erstreckt sich in lotrechter
Richtung bis in die Schmelze hinein, so daß die Zuführung der Schmelze unterhalb
der Deckschicht (8) erfolgt.
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Bei
der dargestellten Ausführungsform
ist im Bereich eines Einlaufbodens (9) ein oder mehrere Einlaufspülstein/e
(10) angeordnet, aus dem das Spülgasemisch für die Reduzierung
des Sauerstoffgehaltes der Schmelze aufsteigt.
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Das
Einlaufteil (2) ist mit einem Verbindungskanal (11)
zum Mittelteil (12) des Behandlungsofens (1) gekoppelt.
Der Verbindungskanal (11) erstreckt sich unterhalb des
Füllstandes
der Schmelze im Behandlungsofen (1). Insbesondere ist daran
gedacht, den Verbindungskanal (11) unmittelbar oberhalb
des Einlaufbodens (9) anzuordnen und eine obere Begrenzung
des Verbindungsknals (11) mit einem Abstand zum Einlafboden
(9) derart zu lokalisieren, daß der Einlaufkanal (11)
in lotrechter Richtung nach oben etwa auf der halben Füllstandshöhe der Schmelze
innerhalb des Einlaufteils (2) begrenzt ist.
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Im
Bereich des Mittelteiles (12) ist eine tiegelartige oder
tunnelartige Vertiefung (13) vorgesehen, in die die Schmelze
einströmt.
Gemäß der Ausführungsform
in 1 ist insbesondere daran gedacht, im Bereich eines
Eingangs (14) des Mittelteiles (12) einen Eingangsboden
(15) auf einer Höhe anzuordnen,
der etwa der Höhe
oder einem tieferen Niveau des Einlaufbodens (9) des Einlaufteiles
(2) entspricht. Im Bereich des Eingangsbodens (15)
bzw. oberhalb des Eingangsbodens (15) kann ein oder mehrere
Spülstein/e
(16) positioniert werden.
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Die
Schmelze innerhalb des Mittelteils (12) kann ebenfalls
mit einer Deckschicht (8) versehen sein. Oberhalb der Deckschicht
(8) ist ein Gassammelraum (17) angeordnet, der
in lotrechter Richtung nach oben von einem Ofendeckel (18)
begrenzt ist. Der Ofendeckel (18) weist einen Gasauslaß (19)
auf.
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Im
Bereich eines Bodens (20) des Mittelteils (12)
ist ein oder mehrere Spülstein/e
(21) angeordnet. Der/Die Spülstein/e (21) ist/sind
vorzugsweise derart plaziert, daß von aufsteigenden Gasblasen eine
Strömung
der Schmelze innerhalb der Vertiefung (13) derart erzeugt
wird, daß in
einem mittleren Bereich die Strömungsrichtung
in lotrechter Richtung nach oben weist und in Randbereichen eine
Strömungsrichtung
in lotrechter Richtung nach unten realisiert ist. Diese Strömungsrichtungen
werden z.B. durch elektrische Felder und/oder Induktoren verstärkt so umgelenkt,
daß die
Austauschreaktionen zwischen Spülstein
und Schmelze verstärkt/verlängert werden.
Hierdurch wird gewährleistet,
daß in
den Bereich des Mittelteiles (2) einströmende Schmelze zunächst in
Richtung auf den Boden (20) geleitet wird und daß hierdurch
ein ausreichender Kontakt mit dem aus dem Spülstein(en) (21) ausströmenden Spülgas sichergestellt
ist. Die ausgebildete Strömung kann
ggf. durch eine vorgesehene elektrische Heizung noch unterstützt werden.
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Das
Mittelteil (12) ist über
einem Ausströmkanal
(22) mit dem Ausgußteil
(3) verbunden. Der Ausströmkanal (22) weist
eine Höhenlokalisierung ähnlich wie
der Verbindungskanal (11) auf. Eine obere Höhenbegrenzung
des Ausströmkanals
(22) ist etwa auf einer halben Füllstandshöhe der Schmelze innerhalb des
Ausgußteils
(3) vorgesehen. Im Bereich eines Kanalbodens (23)
des Ausströmkanals (22)
kann/können
ein oder mehrere Spülsteine
(24) angeordnet sein.
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Im
Bereich eines Überganges
des Mittelteiles (12) in den Ausströmkanal (22) ist ein
Ausgangsboden (25) vorgesehen, der sich etwa auf einer
gleichen Höhe
wie der Kanalboden (23) sowie der Eingangsboden (15)
erstreckt. Im Bereich des Ausgangsbodens (25) bzw. oberhalb
des Ausgangsbodens (25) kann/können ein oder mehrere Spülsteine (26)
plaziert sein.
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Auch
innerhalb des Ausgußteiles
(3) kann die Schmelze mit einer Deckschicht (8)
versehen sein und oberhalb der Deckschicht (8) ist zwischen einem
Ausgußdeckel
(27) und dem Füllpegel
ein Freiraum (28) vorgesehen. Im Bereich eines Ausgußbodens
(29) ist eine Ausgußöffnung (30)
zur Ableitung der Schmelze angeordnet.
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In
der stark schematisierten Darstellung in 2 ist veranschaulicht,
daß das
zu schmelzende Ausgangsmaterial (31) zunächst einem
Schmelzofen (32) zugeführt
wird und anschließend über eine
Rinne (33) in den Bereich des Behandlungsofens (1) transportiert
wird. Eine Beaufschlagung mit Spülgas kann
sowohl im Bereich der Rinne (33) als auch im Bereich des
Einlaufteiles (2), des Ausgußteiles (3) sowie
des Mittelteiles (12) erfolgen. Eingezeichnet sind jeweils
Zuleitungen (35) für
das Spülgas.
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Das
Einschmelzen mit Gas im Schachtofen, dessen Schacht wie ein Wärmetauscher
wirkt, ist wesentlich effizienter und damit energiesparender als das
Einschmelzen mittels Strom bei den Induktionsöfen der Standardverfahren.
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Das
derart erschmolzene und bereits voreingestellte (u.a. bezüglich Sauerstoff,
gesamter Gasgehalt und Verunreinigungen) flüssige Metall gelangt kontinuierlich
aus dem Stichloch in die gasbefeuerte Rinne (33), die in ähnlicher
weise wie der Kathodenschachtofen gesteuert und ausgerüstet ist.
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Aus
der gasbefeuerten und/oder elektrisch beheizten und abgedeckten
und/oder geschlossenen Rinne (33) gelangt das Kupfer in
den Behandlungsofen (1), der zugleich Gießofen sein
kann.
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Innerhalb
der Rinnenlänge
können
neben dem Schlackesumpf weitere Sümpfe angeordnet sein, die durch
Induktoren beheizt sind und in denen im Boden und/oder von oben
Spülsteine
so angeordnet sind, daß in
diesen Sümpfen
eine innige Mischung des flüssigen
Metalls mit den Spülgasen stattfindet.
Diese Sümpfe
sind entweder im direkten Durchlauf oder über Syphons mit der Rinne (33)
verbunden.
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Die
oben genannten Induktoren können
Rinneninduktoren wie auch Tiegelinduktoren sein. Die Rinne (33)
kann ortsfest oder beweglich angeordnet sein, je nach Verwendung
einer oder mehrerer Behandlungs-/Gießöfen.
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Das Überführen mit
Gasheizung ist wie das Einschmelzen wesentlicher effizienter und
damit energiesparender als das Überführen bei
den vollständig
elektrisch beheizten Rinnen (33) des Standardverfahrens.
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Der
Behandlungsofen (1) ist vorzugsweise ein in sich geschlossenes,
feuerfest ausgemauertes Gefäß. Dieses
kann ortsfest oder beweglich angeordnet sein, weiterhin nur einfach
oder mehrfach vorhanden sein, je nach Gießtechnologie und/oder Leistungsauslegung.
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Das
in den Behandlungsofen (1) kommende vorbehandelte flüssige Kupfer
wird aus der Rinne (33) z.B. über einen Bodenablauf unter
Bad oder im flachen Zufluß in
den mit Reduktionsmitteln, z.B. Holzkohle abgedeckten und mit Deckeln
gegen die Atmosphäre
abgedichteten Einlaufbereich (2) des Behandlungsofens eingeleitet.
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Der
Boden (9) und/oder die Seiten und/oder die Deckel (7)
des Einlaufteiles (2) sind mit Spüldüsen so ausgerüstet, daß eine innige
Vermischung des einlaufenden Kupfers mit Spülgas gewährleistet ist. Das Einlaufteil
(2) kann ebenfalls – abhängig von seinem
Fassungsvermögen – mit Induktoren
wie in der Rinne (33) versehen sein.
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Das
so weiter behandelte flüssige
Kupfer gelangt vom Einlaufteil (2) direkt oder über einen
Syphon zum Mittelteil (12) des Behandlungsofens (1). Dieser
Teil des Ofens ist ebenfalls gegen die Atmosphäre mit einem Deckel (18)
abgedichtet und das Metallband darin ist mit Reduktionsmitteln,
z.B. Russ, abgedeckt.
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Der
Boden (20) und/oder die Seiten und/oder die Eingangs- und
Ausgangsbereiche des Mittelteils (12) sind mit Spüldüsen so ausgerüstet, daß eine innige
Vermischung des einlaufenden Kupfers mit dem Spülgas gewährleistet ist.
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Zusätzlich ist
der Boden (20) mit einem oder mehreren Induktor/en und/oder
einem elektromagnetischen Rührer
versehen, so daß die
Schmelze zusätzlich
bewegt wird und hierdurch eine innige Vermischung mit den Spülgasen,
mit dem beim z.B. kontinuierlichen Betrieb einund auslaufenden Kupfer
sowie mit der Holzkohleabdeckung stattfindet und, soweit erforderlich,
die Schmelze im Behandlungsofen (1) auf der erforderlichen
Abgießtemperatur
gehalten bzw. auf diese gebracht wird.
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Vom
Mittelteil (12) gelangt die Schmelze direkt oder über einen
Syphon zum Ausgußteil
(3), welches ebenfalls mit Reduktionsmitteln, z.B. mit
Holzkohle, abgedeckt und mit Deckeln (27) gegen die Atmosphäre abgedichtet
ist.
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Je
nach Konstruktion können
im Ausgußteil (3)
ebenfalls Spülsteine
und Induktoren ähnlich
wie beim Eingußteil
(2) installiert sein. Die Schmelze gelangt dann unter Bad über ein
keramisches Ventil und ein keramisches Rohr inkl. Düse unter
Bad in die Kokille/Kokillen.
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Je
nach Gießverfahren
kann die Kokille auch direkt an den Ausgußteil (3) unter Bad
angeflanscht sein, so daß dann
das oben erwähnte
keramische Ventil entfällt.
Ist die Kokille über
Bad angeflanscht, so kann z.B. zwischen Ausgußteil (3) und Kokille
eine entsprechende mechanische oder elektromagnetische Pumpe in
geschlossener Ausführung
installiert werden, oder bei in sich geschlossener Kokille wird nach
bekanntem Verfahren die Schmelze durch den erstarrten Strang in
die Kokille gezogen.
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Die
nicht angeflanschte Kokille und das im Oberteil der Kokille flüssige Metall
wird z.B. durch Schutzgas oder/und durch Ruß und/oder durch Ruß – Holzkohlegemische
gegen die Atmosphäre
abgedeckt.
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Angeflanschte
wie nicht angeflanschte Kokillen werden an ihrem Metallaustrittsende
ebenfalls gegen die Atmosphäre
mit Schutzgas abgedeckt. Das Metall ist jetzt erstarrt, aber noch
heiß.
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Das
in der Rinne (33), in dem Behandlungsofen (1)
und bei der Kokille verwendete Schutzgas besteht im wesentlichen
aus Inertgas wie z.B. Argon, Stickstoff und aus CO/CO2 – Gemischen,
wobei sich Mischverhältnisse
von Inertgas von 100 % bis 70 % je nach Einblasort und von CO/CO2
von 0 % bis 30 % je nach Einblasort bei der Anwendung nach dem beschriebenen
Verfahren als für
den erfindungsgemäßen Zweck
als effektiv erwiesen haben.
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Generell
ist es zweckmäßig, am
Gesamtgasvolumen aus Reduktionsgas und Inertgas im Bereich der Spülsteine
einen Anteil des Reduktionsgases im Bereich von 40 % bis 60 % vorzusehen.
Typischerweise beträgt
der Anteil des Reduktionsgases etwa 50 %. Sämtliche oben genannte Anteile
stellen Volumenanteile dar.
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Der
Anteil des Reduktionsgases in der Ofenatmosphäre sollte im Bereich von 10
% bis 40 % liegen. Typischerweise beträgt der Anteil etwa 20 %.
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Der
Anteil oxidierender Gasbestandteile in der Ofenatmosphäre beträgt etwa
0 % bis 10 %. Typischerweise liegt ein Anteil von 5 % vor.
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Die
Spülsteine,
ihre innere Ausbildung und ihre Anordnung in der feuerfesten Ausmauerung bzw.
in den Deckeln und damit mit ihrer darüberliegenden Badhöhe bzw.
ihrer Einblastiefe sowie ihre örtliche
Verteilung und Anzahl in der Rinne (33) und im Behandlungsofen
(1) richtet sich nach den jeweilig vorhandenen bzw. auszulegenden
Parametern.