DE19958373A1 - Verfahren und Vorrichtung zur formoptimierenden Bearbeitung einer Gasflasche - Google Patents

Abstract

Es werden ein Verfahren und eine Vorrichtung zur formoptimierenden Bearbeitung von Gasflaschen (1) vorgestellt. Die Vorrichtung verfügt neben einer Bearbeitungseinheit (7) zur z. B. spanenden Bearbeitung der Gasflasche (1) über eine Messeinheit (5), mit der die geometrische Form der Gasflasche (1) vermessen werden kann. Die Vermessung kann z. B. dazu dienen, festzustellen, in welchen Bereichen der Gasflasche (1) noch eine Nachbearbeitung stattfinden muss. DOLLAR A Die Vorrichtung kann auch für das erfindungsgemäße Verfahren zur formoptimierenden Bearbeitung von Gasflaschen (1) dienen, welche zumindest in einem Teilbereich zwei einander gegenüberliegende Grenzflächen (10, 11) aufweisen, wobei deren Abstand zueinander, senkrecht zur ersten Grenzfläche (11) gesehen, zumindest stellenweise einen vorgegebenen Mindestabstand überschreitet und die zweite Grenzfläche (10) einer formverändernden Bearbeitung zugänglich ist. Bei diesem Verfahren werden die Koordinaten einer Vielzahl von zur ersten Grenzfläche (11) gehörenden Messpunkten festgestellt, eine den Sollverlauf der zweiten Grenzfläche (19) bestimmende Vielzahl von Basispunkten aus den Koordinaten der Messpunkte und dem gegebenen Mindestabstand ermittelt und anschließend die zweite Grenzfläche (10) durch formverändernde Bearbeitung auf ihren Sollverlauf gebracht. Dieses Verfahren ist insbesondere vorteilhaft für die Nachbearbeitung von Druckgasflaschen.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur formoptimierenden Bearbeitung einer Gasflasche.

In derartigen Gasflaschen werden Gase und Gasgemische gelagert und transportiert. Nach der Druckbehälterverordnung sind dies Behälter, in denen bei 15°C ein höherer Überdruck als 1 bar entstehen kann. Über den Stand der Sicherheitstechnik hinsichtlich Werkstoff, Herstellung, Berechnung, Ausrüstung, Kennzeichnung, Prüfung und Betrieb der Druckgasbehälter sowie Errichtung, Prüfung und Betrieb der Füllanlagen geben die technischen Regeln Druckgase (TRG) Auskunft. Die TRG unterscheiden Gase und Gasgemische nach ihrem chemischen und physikalischen Verhalten und legen die zu verwendenden Druckgasbehälter einschließlich ihrer Ausrüstungsteile, deren Prüffristen, die Füllfaktoren und Fülldrücke fest.

Die gebräuchlichsten Druckgasbehälter sind Druckgasflaschen aus Stahl und Aluminium für verdichtete, verflüssigte oder gelöste Gase mit einem maximalen Fülldruck bis 200 bar. Zunehmend werden von den Anwendern Druckgasbehälter mit einem maximalen Fülldruck bis 300 bar verlangt. Diese 300 bar-Druckgasbehälter werden ebenfalls aus Stahl oder Aluminium gefertigt. Für besondere Anwendungsfälle kommt auch korrosionsbeständiger Edelstahl zum Einsatz.

Um das Gewicht derartiger 300 bar-Druckgasflaschen zu verringern, werden in neuerer Zeit Verbundgasflaschen (Kompositflaschen) von den Gaseherstellern eingesetzt. Verbundgasflaschen bestehen aus einem nahtlosen Metall-Liner, welcher über einen wesentlichen Teil seiner Länge mit Verbundfasern aus Glas, Kohlenstoff, Aramid oder Draht umwickelt ist. Aramid- und Kohle-Fasern sind leichter als Fasern aus Glas, mit gleichen oder höheren Festigkeitseigenschaften und guter Schlagzähigkeit.

In der DE-A 197 21 128 ist vorgesehen, die im Umlauf befindlichen 200 bar- Druckgasflaschen für die Herstellung von 300 bar-Kompositflaschen einzusetzen. Dadurch kann die aufwendige Neuanfertigung von Linern für die 300 bar- Kompositflaschen vermieden werden, und anstatt die im Umlauf befindlichen 200 bar-Druckgasflaschen entsorgen zu müssen, werden diese einer sinnvollen Weiterverwertung zugeführt. Dabei ist zu berücksichtigen, daß in der Europäischen Union derzeit etwa 30 Millionen 200 bar-Druckgasflaschen im Umlauf sind, von denen ein großer Teil für eine Wiederverwertung in Form eines Liners einer 300 bar- Druckgasflasche geeignet ist.

Um aus einer Druckgasflasche einen Liner mit vorgegebener Endform herzustellen, kann eine mechanische Nachbearbeitung der Druckgasflaschen sinnvoll oder erforderlich sein, selbst wenn die Druckgasflasche in Teilbereichen bereits die gewünschte Endform aufweist. Nachzuarbeitende Gasflaschen können jedoch aufgrund von Fertigungstoleranzen nicht unerhebliche Unterschiede zueinander aufweisen, obwohl die Endform dieselbe sein soll. Ohne eine auf die jeweilige Gasflasche abgestimmte individuelle Steuerung der Bearbeitungseinheit würde das Werkzeug möglicherweise auch Bereiche der Gasflasche abfahren, die bereits die gewünschte Form aufweisen. Dies bedeutet einen unproduktiven Zeitaufwand, der insbesondere bei großen Gasflaschen erheblich sein kann.

Eine formoptimierende Nachbearbeitung kommt insbesondere bei Gasflaschen mit Wänden in Betracht, die eine konstante oder über den Verlauf der Gasflasche variierende Mindestwandstärke aufweisen müssen. Je nach Produktionsverfahren ist es oftmals nicht möglich, die Wände genau mit Mindestwandstärke herzustellen. So gelingt es z. B. bei langen Rohrleitungen, die eine konstante Wandstärke aufweisen müssen, in der Regel nicht, die innere und äußere Grenzfläche des Rohre absolut parallel zueinander herzustellen. Schwankungen in der Wandstärke sind die Folge. Damit aufgrund dieser Schwankungen die Mindestwandstärke nicht unterschritten 1 wird, muss ein gewisser Sicherheitszuschlag bei der Fertigung der Wände vorgegeben werden. Dies hat wiederum die Konsequenz, dass die aus den Rohren gefertigten Gasflaschen nach Fertigstellung ein Gewicht aufweisen können, das dasjenige einer Gasflasche mit durchgehend optimaler Wandstärke, nämlich der Mindestwandstärke, erheblich überschreitet. Eine Nachbearbeitung erfolgt in der Regel nicht, da diese für jede Gasflasche individuell angepasst werden muss und der diesbezügliche Aufwand als wirtschaftlich nicht tragbar betrachtet wird.

Die bekannten Vorrichtungen zur mechanischen, formoptimierenden Bearbeitung von Werkstücken umfassen eine Bearbeitungseinheit zur formverändernden, z. B. spanenden, Bearbeitung. Hierzu gehören Drehmaschinen, in die eine Gasflasche eingespannt werden kann und mittels eines durch eine numerische Steuerung kontrollierten Werkzeuges bearbeitet wird.

Es ist nun Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, mit denen eine auf jede Gasflasche individuell angepasste, formoptimierende Bearbeitung mit vertretbarem Aufwand möglich ist.

Die vorgenannte Aufgabe wird durch ein Verfahren zur formoptimierenden Bearbeitung von Gasflaschen, welche zumindest in einem Teilbereich zwei einander gegenüberliegende Grenzflächen aufweisen, wobei der Abstand der Grenzflächen zueinander, senkrecht zur ersten Grenzfläche gesehen, zumindest stellenweise einen vorgegebenen Mindestabstand überschreitet und die zweite Grenzfläche einer formverändernden Bearbeitung zugänglich ist, gelöst, bei dem die Koordinaten einer Vielzahl von zur ersten Grenzfläche gehörenden Messpunkten gemessen werden, eine einen Sollverlauf der zweiten Grenzfläche bestimmende Vielzahl von Basispunkten ermittelt wird, wobei der Ortsvektor jedes Basispunktes durch die Vektorsumme aus den Ortsvektoren eines der Messpunkte und einem als Betrag mindestens den Mindestabstand aufweisenden, senkrecht zur ersten Grenzfläche ausgerichteten und in Richtung auf die zweite Grenzfläche weisenden Vektor gegeben ist, die zweite Grenzfläche durch formverändernde Bearbeitung auf ihren Sollverlauf gebracht wird.

Bei der ersten und zweiten Grenzfläche kann es sich um die innere und die einer Bearbeitung zugängliche äußere Fläche einer Wandung einer Gasflasche handeln, die eine Mindestwandstärke aufweisen muss. Eine solche Gasflasche ist z. B. in ihrem zylindrischen Teil rohrförmig, deren Wandstärke konstant und möglichst nahe der Mindestwandstärke sein soll. Damit dies erreicht wird, wird durch die Nachbearbeitung der Verlauf der äußeren Grenzfläche möglichst parallel zu dem der inneren Grenzfläche geformt. Das Ergebnis einer solchen Nachbearbeitung wird in der Regel in ihrem zylindrischen Teil ein unrundes Rohr sein, das jedoch eine weitgehende konstante und optimale Wandstärke aufweist. Dann sind also weder die innere noch die äußere Grenzfläche der Rohrwandung glatt zylindrisch.

Die erste Grenzfläche muss keine freie Oberfläche, sondern kann z. B. auch die mit der eingesetzten Messeinheit feststellbare Grenzfläche zwischen zwei massiven Teilen einer Gasflasche sein.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann auch so ausgeführt werden, dass aus der Vielzahl der Basispunkte unmittelbar ein Programm zur numerischen Steuerung einer Maschine zur formverändernden Bearbeitung der zweiten Grenzfläche erzeugt wird. Hierfür sind die Basispunkte möglichst dicht zu legen. Anhand dieser Basispunkte ist dann eine numerische Steuerung, die z. B. über eine Spline- oder Nurbs- Approximation verfügt, in der Lage, mit hinreichender Genauigkeit ein Werkzeug zur formverändernden Bearbeitung der zweiten Grenzfläche zu steuern. Bei einer hinreichend hohen Dichte kann als Abstand zwischen Messpunkt und zugehörigem Basispunkt die einzuhaltende Mindestwandstärke genau oder mit einem nur geringen Sicherheitsaufschlag von beispielsweise 1% gewählt werden.

Bei einer solchen Vorgehensweise kann allerdings die erforderliche hohe Messpunktdichte insbesondere bei großen Gasflaschen zu in wirtschaftlicher Hinsicht problematischen, langen Messzeiten führen. In diesem Fall kann es vorteilhaft sein, die Dichte der Messpunkte drastisch zu reduzieren und so zu verfahren, dass aus der Vielzahl von Basispunkten durch Approximation eine Sollfläche berechnet wird, die den Sollverlauf der zweiten Grenzfläche wiedergibt und aus der Sollfläche ein Programm zur numerischen Steuerung einer Maschine zur formverändernden Bearbeitung der zweiten Grenzfläche erzeugt wird. Um einem Unterschreiten der Mindestwandstärke aufgrund von Approximationsungenauigkeiten vorzubeugen, können Randbedingungen aufgegeben werden, z. B. dass der Abstand der Sollfläche zu jedem der Messpunkte mindestens der Mindestwandstärke entspricht. Es kann je nach gewählter Messpunktdichte auch sinnvoll sein, für den Abstand zwischen Messpunkt und zugehörigem Basispunkt zum Mindestabstand einen hinreichenden Sicherheitsaufschlag zu addieren.

Schließlich kann das erfindungsgemäße Verfahren so durchgeführt werden, dass in einem Bereich der zu bearbeitenden Gasflasche die zweite Grenzfläche formverändernd bearbeitet wird, während in einem anderen Bereich noch die Koordinaten der Messpunkte gemessen werden.

Bei einer Vorrichtung der eingangs genannten Art umfassend eine Bearbeitungseinheit zur formverändernden Bearbeitung einer Gasflasche wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass eine Messeinheit zur Vermessung von Grenzflächen der zu bearbeitenden Gasflasche vorgesehen ist.

Damit ist es möglich, die Gasflasche in der zur Bearbeitung dienenden Vorrichtung zunächst zu vermessen. Hierdurch kann z. B. festgestellt werden, an welchen Stellen die Gasflasche noch nicht die gewünschte Form aufweist. Auf diese Weise kann eine Qualitätsprüfung unmittelbar mit der eventuell notwendigen Nachbearbeitung verknüpft werden. Die Messeinheit kann auch dazu eingesetzt werden, geometrische Eigenschaften der Gasflasche zu bestimmen, die erst zur Festlegung der optimalen Form einer zu bearbeitenden Grenzfläche dienen. Beispielhaft ist hier die Bestimmung des Verlaufs der Innenflächen von Wänden einer Gasflasche, deren äußere Grenzfläche zur Herstellung eines optimalen Wandstärkeverlaufs nachbearbeitet werden muss. Eine hierfür geeignete Verfahrensweise ist oben anhand des erfindungsgemäßen Verfahrens dargelegt.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann auch so ausgebildet sein, dass die Bearbeitungseinheit zur spanenden Verarbeitung vorgesehen ist.

Weiterhin kann die erfindungsgemäße Vorrichtung so ausgebildet sein, dass die Messeinheit einen Ultraschallsensor umfasst. Ein Ultraschallsensor ist insbesondere hervorragend geeignet, mit einer Messung den Verlauf hintereinander liegender Grenzflächen, z. B. die äußere und innere Grenzfläche einer Wand zu bestimmen.

Weiterhin kann die erfindungsgemäße Vorrichtung so ausgebildet sein, dass eine Steuerungseinheit zur numerischen Steuerung der Bearbeitungseinheit vorgesehen ist.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann auch so ausgebildet sein, dass die Steuerungseinheit und die Messeinheit datenverarbeitungstechnisch derart miteinander verknüpft sind, dass von der Messeinheit gewonnene Daten unmittelbar oder nach ihrer Verarbeitung zur automatischen Erzeugung eines Steuerprogramms zur numerischen Steuerung der Bearbeitungseinheit verwendbar sind. Durch die datenverarbeitungstechnische Verknüpfung der Messeinheit mit der Steuereinheit wird eine vollautomatische Nachbearbeitung möglich.

Schließlich kann die erfindungsgemäße Vorrichtung auch so ausgebildet sein, dass Bearbeitungseinheit und Messeinheit gleichzeitig einsetzbar sind. Die Bearbeitungseinheit würde in diesem Fall der Messeinheit folgen. Hierdurch kann ein erheblicher Zeitgewinn erreicht werden.

Im Folgenden werden anhand von Figuren eine vorteilhafte Ausbildungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung sowie eine vorteilhafte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt.

Es zeigt schematisch

Fig. 1 eine Drehbank mit Messeinheit, Bearbeitungseinheit und Steuereinheit,

Fig. 2a eine in seiner Form zu optimierende Druckgasflasche im seitlichen Querschnitt,

Fig. 2b die Druckgasflasche gemäß Fig. 2a im axialen Querschnitt,

Fig. 3 ausschnittsweise eine anhand von Basispunkten der zu bearbeitenden Grenzfläche interpolierte Sollfläche und

Fig. 4 die Sollfläche gemäß Fig. 3 mit Bearbeitungspfad für ein Werkzeug.

Fig. 1 zeigt schematisch eine Drehbank, in der eine in ihrer Form zu optimierende Gasflasche 1 eingespannt ist. Über einen hier nicht gesondert dargestellten Motor ist die Gasflasche 1 um ihre Längsachse kontrolliert drehbar. Parallel zur Längsachse der Gasflasche 1 sind eine Laufschiene 2 und eine Antriebswelle 3 angebracht, über die die Verfahreinheit 4 eines an sich bekannten Ultraschallsensors 5 und die Verfahreinheit 6 eines spanenden Werkzeuges 7 entlang dem Hochdruckrohr 1 verfahren werden können. Zur Bearbeitung der Gasflasche 1 ist das Werkzeug 7 zudem über hier nicht dargestellte Mittel auch relativ zur Verfahreinheit 6 bewegbar. Mit einer Steuereinheit 8 sind der Motor zur Drehung der Gasflasche 1 sowie die Verfahreinheiten 4 und 6 sowie die relativ zur Längsachse der Gasflasche 1 gesehen axiale Position des Werkzeuges 7 steuerbar. Die Verfahreinheit 4 des Ultraschallsensors 5 und die Verfahreinheit 6 des Werkzeuges 7 können eine Einheit bilden oder getrennt voneinander beweglich angebracht werden. In letzterem Falle müssen zwei Antriebswellen 3 vorgesehen sein.

Im Folgenden ist eine vorteilhafte Verfahrensweise zur formoptimierenden Bearbeitung der Gasflasche 1 dargestellt. Fig. 2a zeigt beispielhaft die in ihrer Form zu optimierende Gasflasche 1 im seitlichen Querschnitt, Fig. 2b im axialen Querschnitt. Die Rohrwand 9 ist sowohl in Längsrichtung als auch in Umfangsrichtung betrachtet aufgrund von Fertigungstoleranzen ungleichmäßig. Sie unterschreitet jedoch an keiner Stelle die für die Anwendung der Gasflasche 1 vorgesehene Mindestwandstärke. Allerdings wird die Mindestwandstärke in vielen Bereichen der Gasflasche 1 deutlich überschritten, was sich nachteilig auf das Gesamtgewicht der Gasflasche 1 auswirkt. Durch eine formoptimierende nachträgliche Bearbeitung der Gasflasche 1 soll eine möglichst gleichmäßige Stärke der Rohrwand 9 entlang der gesamten Gasflasche 1 erreicht werden, die im wesentlichen der Mindestwandstärke entspricht, ohne diese zu unterschreiten.

Hierzu wird die in die Drehmaschine eingespannte Gasflasche 1 zunächst mit dem Ultraschallsensor 5 vermessen. Mit dem Ultraschallsensor 5 können an jedem beliebigen Punkt der Rohrwand 8 die Koordinaten ihrer Außenfläche 10 und ihrer Innenfläche 11 bestimmt werden. Hierzu wird über eine Düse 12 ein feiner Wasserstrahl 13 auf die Rohrwand 8 der Gasflasche 1 gerichtet und über einen hier nicht gesondert dargestellten Schallgeber ein Ultraschall über den Wasserstrahl 13 auf die Rohrwand 8 gegeben. Die Ultraschallwellen werden sowohl an der Außenfläche 10 als auch an der Innenfläche 11 reflektiert und anschließend im Ultraschallsensor 4 registriert. Aus den Laufzeiten kann sowohl der Abstand der Außenfläche 10 als auch der Abstand der Innenfläche 11 von einem bestimmten Bezugspunkt des Ultraschallsensors 5 festgestellt werden. Für das hier betroffene Verfahren ist allerdings allein der Verlauf der Innenfläche 11 maßgeblich.

Die Messpunkte können sich wendelförmig auf der Innenfläche 11 verteilen. Hierfür wird die Gasflasche 1 nach jeder Messung um einen bestimmten Winkel um ihre Längsachse gedreht und gleichzeitig die Verfahreinheit 4 des Ultraschallsensors 5 um eine bestimmte Strecke vorgeschoben. Auf diese Weise erhält man Informationen über die Koordinaten von Messpunkten auf der Innenfläche 11 der gesamten Rohrwand 8. Die Koordinaten der Messpunkte auf der Innenfläche 11 werden nun herangezogen, um Basispunkte zu ermitteln, die maßgeblich für den Sollverlauf der Außenfläche 10 sind. Die Ortsvektoren der Basispunkte ergeben sich daraus, dass zu dem Ortsvektor eines jeden Messpunktes ein am zugehörigen Messpunkt senkrecht zur Innenfläche 11 ausgerichteter, auf die Außenfläche 10 weisender Vektor addiert wird, dessen Betrag zumindest der Mindestwandstärke entspricht. Für den Betrag des Vektors kann, falls dies für notwendig erachtet wird, ein Sicherheitszuschlag von z. B. 1% bis 5% Mindestwandstärke vorgesehen werden.

Es ist nun möglich, die Basispunkte unmittelbar einem Programm zur numerischen Steuerung des Werkzeuges 7 zur Bearbeitung der Außenfläche 10 einzugeben, wenn die Dichte der Messpunkte und damit die der Basispunkte hierfür hinreichend gewählt ist und die Steuerung 8 z. B. über eine Spline-Approximation verfügt. Entsprechend der wendelförmigen Verteilung der Messpunkte auf der Innenfläche 11 bilden die Basispunkte auf der Aussenfläche 10 ebenfalls im wesentlichen eine Wendel. Die Wendel der Basispunkte entspricht dem Bearbeitungspfad des Werkzeuges 7. Der Bearbeitungspfad weist typischerweise einen Bearbeitungsvorschub von 0,2 mm pro Umdrehung der Gasflasche 1 auf. Für eine zur unmittelbaren Erzeugung eines numerischen Steuerprogramms hinreichende Dichte wären etwa 360 über den Umfang verteilte Basispunkte notwendig. Bei einer 1 m langen Gasflasche 1 würden dann 1.800.000 Messpunkte resultieren. Da insbesondere bei der Ultraschallmessung die realisierbare Messgeschwindigkeit begrenzt ist, ist ein solches Vorgehen bei derart ausgedehnten Werkstücken wirtschaftlich oft nicht vertretbar. Diese Verfahrensweise wird daher bevorzugt bei kleineren Werkstücken durchzuführen sein.

Bei größeren Werkstücken ist es also sinnvoll, die Dichte der Messpunkte deutlich zu reduzieren. In diesem Fall können die Basispunkte nicht mehr unmittelbar zur Erzeugung eines Programms zur numerischen Steuerung der Bearbeitung dienen. Stattdessen werden die Basispunkte zur Erzeugung einer mathematischen Fläche herangezogen, welche den Idealverlauf der Außenfläche 10 hinreichend genau nähert. In Fig. 3 sind die Basispunkte mit V_ij gekennzeichnet. Eine mathematisch durch Approximation ermittelte Sollfläche 14, die in Fig. 3 ausschnittsweise mit durchgezogenen Strichen dargestellt ist, gibt dann den Sollverlauf der Außenfläche 10 wieder. Durch den oben erwähnten Sicherheitsaufschlag zur Mindestwandstärke bei der Ermittlung der Basispunkte und/oder durch geeignete Randbedingungen für die Approximation kann ein Unterschreiten der Mindestwandstärke vermieden werden. Die durch Polynome beschriebene Sollfläche 14 dient als Grundlage für die Erstellung eines Programms zur numerischen Steuerung der Bearbeitung der Außenfläche 10. Fig. 4 zeigt beispielhaft einen Bearbeitungspfad 15, der auf der Sollfläche 14 liegt und im Spline- oder Polynomformat vorliegen kann. Über die gesamte Gasflasche 1 betrachtet, ist der Pfad im wesentlichen wendelförmig. Die in den Fig. 3 und 4 dargestellten Abweichungen der Sollfläche 14 von einer runden Form dienen zur Verdeutlichung, dass auch die Innenfläche 11 erheblich von einer Zylinderform abweichen kann. Nach der Bearbeitung sind Innenfläche 11 und Außenfläche 10 bezüglich der Mittelachse der Gasflasche 1 unrund und idealerweise parallel zueinander.

Für das oben genannte Beispiel einer 1 m langen Gasflasche 1 genügen für das Verfahren mit Berechnung einer Sollfläche 14 weniger als 40.000 Messpunkte, was gegenüber der zuerst beschriebenen Verfahrensweise einer Messzeitreduzierung um mehr als den Faktor 45 entspricht.

Claims (11)

1. Verfahren zur formoptimierenden Bearbeitung einer Gasflasche (1), welche zumindest in einem Teilbereich zwei einander gegenüberliegende Grenzflächen (10, 11) aufweist, wobei der Abstand der Grenzflächen (10, 11) zueinander, senkrecht zur ersten Grenzfläche (11) gesehen, zumindest stellenweise einen vorgegebenen Mindestabstand überschreitet und die zweite Grenzfläche (10) einer formverändernden Bearbeitung zugänglich ist, bei dem

• a) die Koordinaten einer Vielzahl von zur ersten Grenzfläche (11) gehörenden Messpunkten gemessen werden,
• b) eine einen Sollverlauf der zweiten Grenzfläche (10) bestimmende Vielzahl von Basispunkten ermittelt wird, wobei der Ortsvektor jedes Basispunktes durch die Vektorsumme aus den Ortsvektoren eines der Messpunkte und einem als Betrag mindestens den Mindestabstand aufweisenden, senkrecht zur ersten Grenzfläche (11) ausgerichteten und in Richtung auf die zweite Grenzfläche (10) weisenden Vektor gegeben ist,
• c) die zweite Grenzfläche (10) durch formverändernde Bearbeitung auf ihren Sollverlauf gebracht wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass aus der Vielzahl der Basispunkte unmittelbar ein Programm zur numerischen Steuerung einer Maschine zur formverändernden Bearbeitung der zweiten Grenzfläche (10) erzeugt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass aus der Vielzahl von Basispunkten durch Approximation eine Sollfläche (14) berechnet wird, die den Sollverlauf der zweiten Grenzfläche (10) wiedergibt.

4. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass aus der Sollfläche (14) ein Programm zur numerischen Steuerung einer Maschine zur formverändernden Bearbeitung der zweiten Grenzfläche (10) erzeugt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass in einem Bereich der zu bearbeitenden Gasflasche (1) die zweite Grenzfläche (10) formverändernd bearbeitet wird, während in einem anderen Bereich noch die Koordinaten der Messpunkte gemessen werden.

6. Vorrichtung zur formoptimierenden Bearbeitung einer Gasflasche (1), umfassend eine Bearbeitungseinheit (7) zur formverändernden Bearbeitung der Gasflasche (1), dadurch gekennzeichnet, dass eine Messeinheit (5) zur Vermessung von Grenzflächen (10,11) der zu bearbeitenden Gasflasche (1) vorgesehen ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Bearbeitungseinheit (7) zur spanenden Verarbeitung vorgesehen ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Messeinheit (5) einen Ultraschallsensor umfasst.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Steuerungseinheit (8) zur numerischen Steuerung der Bearbeitungseinheit (7) vorgesehen ist.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerungseinheit (8) und die Messeinheit (5) datenverarbeitungstechnisch derart miteinander verknüpft sind, dass von der Messeinheit (5) gewonnene Daten unmittelbar oder nach ihrer Verarbeitung zur automatischen Erzeugung eines Steuerprogramms zur numerischen Steuerung der Bearbeitungseinheit (7) verwendbar sind.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass Bearbeitungseinheit (7) und Messeinheit (5) gleichzeitig einsetzbar sind.