DE19954246A1 - Verfahren zur Erhöhung der Homogenität und des Weißgrades von Papierfaserstoff - Google Patents

Abstract

Das Verfahren dient zur Dispergierung und Bleiche von zumeist aus Altpapier gewonnenem Papierfaserstoff (P). Dabei wird sowohl eine thermisch-mechanische Dispergierung als auch eine chemische Bleichbehandlung durchgeführt. Die Bleiche findet bei Temperaturen unter 80 DEG C, vorzugsweise 60 bis 70 DEG C, statt. Dadurch wird ihre Wirkung verbessert im Vergleich zu Bleichtemperaturen, die denen des Dispergierungsprozesses entsprechen.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Es ist bekannt, dass durch thermisch-mechanische Dispergierung die Homogenität des Papierfaserstoffes verbessert wird. Bei dieser Behandlung wird durch intensive Faserreibung bei relativ hohen Temperaturen eine Dispergierung von Störstoffen erzielt sowie die Auflösung von eventuell noch vorhandenen Reststippen. Ferner ist es bekannt, durch mindestens einen chemischen Bleichprozess den Weißgrad des Papierstoffes zu erhöhen. Eine Kombination dieser beiden genannten Verfahrensschritte zeigt z. B. die DE 196 14 947 A1. Das dort beschriebene Aufbereitungsverfahren wird sowohl mit einer hochwirksamen Dispergierstufe als auch einer chemischen Bleiche durchgeführt, wobei - wie allgemein üblich - die Bleich-Chemikalien in den heißen Stoff unmittelbar vor der Dispergierung zugegeben werden. Mit Hilfe dieses Verfahrens kann der eingesetzte Rohstoff bereits zu einem Faserstoff von hoher Qualität aufbereitet werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das bekannte Verfahren weiter zu verbessern, insbesondere hinsichtlich Effekt und Wirtschaftlichkeit. Die Chemikalienkosten sollen gesenkt werden.

Diese Aufgabe wird durch die im Kennzeichen des Anspruchs 1 genannten Merkmale gelöst.

Zusätzlich zu den bekannten Vorteilen, die eine intensive thermisch-mechanische Dispergierung des Papierfaserstoffes in Kombination mit einer chemischen Bleiche bringt, führt das erfindungsgemäße Verfahren zu weiteren Verbesserungen. Es kann nämlich nun sichergestellt werden, dass die Bleiche unabhängig von den Erfordernissen der Dispergierung optimal verläuft. Die Dispergierung ist bei sehr hohen Temperaturen durchzuführen, vorzugsweise über 90°C, wobei diese Temperatur durch die übertragene mechanische Dispergerarbeit weiter ansteigt. Es gibt auch Disperger, die mit Überdruck, also 100 bis 130°C, betrieben werden. Sehr hohe Temperaturen bei der chemischen Bleiche sind jedoch kein Vorteil. Es ist bekannt, dass die Bleiche eher schlechtere Ergebnisse hat, wenn die Temperaturen den genannten Dispergierungstemperaturen entsprechen.

Die der Bleiche vorausgehende Heißdispergierung ist geeignet, Enzyme oder Keime im Papierfaserstoff abzutöten, die sonst das Bleichmittel schädigen, also zur sogenannten Katalase führen könnten.

Die Abkühlung des dispergierten Stoffes auf die zur Bleiche gewünschte Temperatur erfolgt am einfachsten durch Verdampfen des enthaltenen Wassers. In der Regel ist dazu ein Unterdruck (Dampfdruck des Wassers) zweckmäßig. Bei Dispergierungs- Temperaturen über 100°C kann zumindest zunächst Normaldruck ausreichen.

Weitere Ausgestaltungen des Verfahrens können zu einer beträchtlichen Energieeinsparung führen. So läßt sich der bei der Abkühlung des dispergierten Stoffes anfallende Wasserdampf zu Heizzwecken, insbesondere zur Erwärmung des Papierfaserstoffes vor der Dispergierung verwenden. Da bei der Dispergierung ein beträchtlicher Anteil mechanischer Leistung in den Stoff übertragen wird und auch zur Rückführung des abgesaugten Dampfes Verdichterleistung erforderlich ist, kann es sein, dass der thermische Kreislauf des Verfahrens ohne weitere thermische Energiezufuhr auskommt. Das hängt natürlich von den Bedingungen der Dispergierung ab. In anderen Fällen, bei denen also weiterhin Frischdampf zur Aufheizung zugegeben wird, kann dieser Frischdampf mit Vorteil durch eine Dampfstrahlpumpe geführt werden, die die Absaugung des Wasserdampfes bei der Abkühlung vornimmt.

Die Erfindung und ihre Vorteile werden erläutert an Hand von Zeichnungen. Dabei zeigen:

Fig. 1 ein vereinfachtes Anlagenschema zur Erläuterung des erfindungsgemäßen Verfahrens;

Fig. 2 eine weitere Variante des Verfahrens;

Fig. 3 eine Variante der Dampfzugabe zur Stofferhitzung;

Fig. 4 eine weitere Variante des Verfahrens.

Fig. 1 zeigt schematisch eine Anlage, die zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens verwendet werden kann. Der Papierstoff P, der bereits vorgereinigt, eventuell auch von Druckfarbenpartikeln befreit ist, gelangt als Krümelstoff in hochkonsistenter Form, also mit mehr als 15% Konsistenz in die Heizvorrichtung 2, die hier als Heizschnecke mit Dampfeinblasung ausgeführt ist. Der Papierstoff wird so auf die gewünschte hohe Temperatur gebracht und dann über eine Zuführschnecke 3 in einen Disperger 1 eingegeben, der eine intensive thermisch-mechanische Behandlung an dem Papierstoff vornimmt. Dabei wird er durch die übertragene Dispergerleistung weiter erhitzt. Der dispergierte Stoff P' fällt nun in einen Stoffkühler 4, in dem er durch eine Schnecke aufgelockert und verwirbelt wird, um das Austreten von Dampf in möglichst kurzer Zeit zu begünstigen. Die Auflockerung kann auch durch ein Wirbelbett erfolgen. Die Verdampfung führt zur gewünschten Abkühlung des Stoffes P'. Außerdem wird die bei der Bleiche störende Luft entfernt. Günstig für die nachfolgende Bleiche ist auch, dass sich durch das Abdampfen die Konsistenz des Stoffes erhöht.

Vorzugsweise stehen das Gehäuseinnere des Dispergers 1, des Stoffkühlers 4 und die Verbindungsleitung dieser beiden Apparate unter einem Druck, der höchstens so groß ist, dass das im Stoff vorhandene Wasser siedet. Hier wird ein Unterdruck dadurch erzeugt, dass ein Verdichter 8 saugseitig über eine Saugleitung 10 mit dem Stoffkühler 4 verbunden ist. Der komprimierte Dampf D' gelangt bei dem hier gezeigten Beispiel zurück in die Heizvorrichtung 2. Die Antriebsleistung des Verdichters geht nicht verloren, sondern trägt nutzbringend zur Erhitzung des Stoffes in der Heizvorrichtung 2 bei. Wenn davon auszugehen ist, dass die Menge des komprimierten Dampfes D' nicht ausreicht, um die notwendige Dispergiertemperatur zu erzielen, wird weiterer Dampf, nämlich Frischdampf FD über eine Regelvorrichtung 12 ebenfalls in die Heizvorrichtung 2 eingespeist, und zwar mit Vorteil im stromabwärtigen Teil.

Es kann auch zweckmäßig sein, den aus dem heißen Stoff austretenden Wasserdampf stufenweise mit in Transportrichtung sinkenden Absolutdrücken abzuziehen. Dadurch läßt sich der Wirkungsgrad verbessern und außerdem kann störende Luft schneller entfernt werden. Der Stoffkühler ist dann in mehrere Kammern zu unterteilen.

Selbstverständlich sind auch andere Möglichkeiten zur Kühlung des dispergierten Stoffes P' auf die Temperatur, die bei der Bleiche eingestellt werden soll, denkbar, z. B. mit Hilfe von Wärmeaustauschern.

Nachdem der dispergierte Stoff P' auf die erforderliche Temperatur abgekühlt wurde, gelangt er in den Mischer 5, in den die an dieser Stelle zuzugebenden Bleich-Chemikalien CH eingemischt werden. Mischer, die sich für hochkonsistenten Papierfaserstoff eignen, sind bekannt. Sie können eine gewisse Knetwirkung haben, die jedoch weit unterhalb eines normal betriebenen Dispergers liegt. In dem sich stromab anschließenden Bleichgefäß 6 findet die eigentliche chemische Bleichreaktion statt. Eventuell kann auch in dieses Bleichgefäß 6 zumindest ein Teil der Bleich-Chemikalien CH eingegeben werden, was sich besonders anbietet, wenn diese gasförmig sind. Nachdem der Stoff mindestens z. B. 10 Minuten im Bleichgefäß 6 verblieben ist, kann er in ein Verdünnungsgefäß 7 herausfallen. Die Bleiche im Bleichgefäß kann unter Normal-, Unter- oder Überdruck betrieben werden.

Wie bereits erwähnt, handelt es sich bei dieser Anlagenbeschreibung lediglich um eine Möglichkeit, das Verfahren auszuführen.

Dem Fachmann sind verschiedene Möglichkeiten bekannt, um aus einem im Wasser suspendierten Papierfaserstoff einen Hochkonsistenzstoff von mindestens 15% herzustellen. Eine dieser Möglichkeiten, nämlich in Form einer Entwässerungsschneckenpresse 11, ist in der Fig. 2 gezeigt. Aus dieser wird das Wasser W abgepresst, so dass der Papierfaserstoff P, wie bereits beschrieben, in die Dispergeranlage gelangen kann. Auch beim Disperger 1 ist eine Variante dargestellt, nämlich die direkte Zugabe des Wasserdampfes zwischen die Dispergergarnituren über einen Zugabering 13 am Deckel des Dispergers 1. Mit dieser Variante läßt sich die Aufheizung des Papierfaserstoffes einfacher und sehr viel schneller durchführen. Dabei wird der aus dem Stoffkühler 4 abgesaugte und im Verdichter 8 komprimierte Wasserdampf D' eingespeist, eventuell unter Zumischung von Frischdampf FD.

Fig. 3 zeigt als Variante der bei Fig. 2 bereits beschriebenen Dampfzugabe direkt zwischen die Dispergergarnituren 14 und 15 im Detail. Bei einer solchen Vorgehensweise wird genutzt, dass der Stoff dort bereits sehr fein aufgeteilt ist und daher schnell vom Dampf penetriert wird. Die für den Dispergiereffekt wichtigste Zone liegt im radial äußeren Bereich, wo der Stoff also schon erhitzt ist. Hier wird auch eine Möglichkeit gezeigt, die unterschiedlichen Dampfqualitäten spezifisch in den Stoff einzuleiten. Der - weniger heiße - komprimierte Dampf D' gelangt an die weiter stromaufwärtige Stelle der Dispergergarnitur, was von Vorteil ist wegen des dort noch geringeren Stoff-Temperaturniveaus. Er wird über den Zugabering 13 durch die in den Garniturzwischenraum führende Leitungen 16 dem Stoff direkt zugeführt. Der heißere Frischdampf FD gelangt dagegen in den nur teilweise gezeichneten äußeren Zugabering 13', von dem er in den Garniturzwischenraum weitergeleitet wird.

Bei dem Beispiel in Fig. 4 wird aus dem Stoffkühler 4 der Wasserdampf D mit Hilfe einer Dampfstrahlpumpe 9 abgesaugt. Diese wird mit Frischdampf FD betrieben. Das so erzeugte Gemisch beider Dämpfe gelangt wiederum in die Heizvorrichtung 2. Als weitere Variante ist hier das Bleichgefäß 6' als Dickstoffturm ausgebildet, in dem der Stoff unten durch Wasserzugabe bis zur Pumpfähigkeit verdünnt wird, wobei ein Laufrad 17 für den benötigten Umtrieb sorgt.

Claims (17)

1. Verfahren zur Erhöhung der Homogenität und des Weißgrades von zumindest teilweise aus Altpapier gewonnenem Papierfaserstoff (P) unter Anwendung einer thermisch-mechanischen Dispergierung des Papierfaserstoffes bei einer spezifischen Arbeit von mindestens 20 kWh/to, einer Stoffdichte über 15% und einer Stofftemperatur über 80°C sowie unter Anwendung einer chemischen Bleiche des Papierfaserstoffes, dadurch gekennzeichnet, dass die chemische Bleiche des Papierfaserstoffes nach der Dispergierung durchgeführt wird und dass dabei eine Temperatur eingestellt wird, die mindestens 10°C unter der maximal auftretenden Dispergierungstemperatur liegt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der thermisch-mechanisch dispergierte Stoff (P') abgekühlt wird und dass dann die Bleiche erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Bleiche bei einer Temperatur unter 80°C durchgeführt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Bleiche bei einer Temperatur zwischen 50° und 70°C durchgeführt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, 2, 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass bei der thermisch-mechanischen Dispergierung eine spezifische Arbeit von mindestens 60 kWh/to übertragen wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1, 2, 3, 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass für die Bleiche oxidierende Bleich-Chemikalien (CH) verwendet werden.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Bleich-Chemikalien (CH) Wasserstoff-Peroxid enthalten.

8. Verfahren nach Anspruch 2, 3, 4, 5, 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Abkühlung des dispergierten Stoffes (P') durch Absaugen des aus diesem austretenden Wasserdampfes erfolgt.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass durch das Absaugen ein Druck erzeugt wird, der etwa dem Dampfdruck des dispergierten Stoffes (P') bei der zur Bleiche gewünschten Temperatur entspricht.

10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Absaugen des Dampfes in mehreren nacheinanderfolgenden Stufen mit fallendem Absolutdruck erfolgt.

11. Verfahren nach Anspruch 8, 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Stoff (P) beim Absaugen des Dampfes verwirbelt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 8, 9, 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass der abgesaugte Wasserdampf (D) zu Heizzwecken verwendet wird.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Wasserdampf (D) komprimiert und dann als komprimierter Wasserdampf (D') zur Aufheizung des Papierfaserstoffes (P) vor der thermisch-mechanischen Dispergierung eingesetzt wird.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Komprimierung in einem Verdichter (8) erfolgt.

15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufheizung des Papierfaserstoffs (P) in einer Heizvorrichtung (2) mit direkter Dampfzugabe durchgeführt wird und dass der komprimierte Wasserdampf (D') in diese Heizvorrichtung (2) eingespeist wird.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufheizung des Papierfaserstoffs (P) in einer Heizvorrichtung (2) mit direkter Dampfzugabe durchgeführt wird und dass der bei der Abkühlung des dispergierten Stoffes (P') ausgetretene Wasserdampf (D) von einer mit Frischdampf (FD) betriebenen Dampfstrahlpumpe (9) abgesaugt und mit diesem Frischdampf (FD) zusammen in die Heizvorrichtung (2) eingespeist wird.

17. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizvorrichtung (2) etwa bei Umgebungsdruck betrieben wird.