DE19937375C2 - Konstruktionsbauteil und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Konstruktionsbauteil mit einer äußeren Hülle und in deren Innenraum angeordneten Versteifungselementen, insbesondere bei Kraftfahrzeugen und ein Verfahren zur Herstellung des Bauteils. Um eine erhebliche Gewichtsreduzierung am Bauteil zu erreichen, welches trotzdem hohen Steifigkeitsansprüchen gerecht werden kann, und um den werkzeugtechnischen Aufwand des Verfahrens gering zu gestalten und dies gleichzeitig in einfacher Weise individuell auch für komplizierte Bauteilstrukturen funktionssicher anwenden zu können, wird vorgeschlagen, daß die Versteifungselemente eine Vielzahl von schüttgutartigen Hohlkörpern sind, die, den Querschnitt der Hülle zumindest auf einem Teilabschnitt ausfüllend, aneinander liegen und über ihre Wandungen miteinander und mit der Innenwandung der die Hohlkörper aufnehmenden Hülle unlösbar verbunden sind.

Description

Die Erfindung betrifft ein Konstruktionsbauteil gemäß dem Ober­ begriff des Patentanspruches 1 und ein Verfahren zu dessen Her­ stellung gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 10 bzw. 11.

Ein Konstruktionsbauteil der gattungsgemäßen Bauart und ein gattungsgemäßes Verfahren zu dessen Herstellung ist aus der DE 43 40 349 A1 bekannt. Dabei werden die Deformationselemente ei­ nes Kraftfahrzeugs durch eine Vielzahl von in einer Hülle auf­ genommener keramischer Hohlkörper gebildet. Das keramische Ma­ tieral ist nur sehr schwer verformbar und spröde, so dass bei einem Auffahrcrash die derart gestalteten Hohlkörper zerbrochen werden. Das Kraftaufnahmevermögen ist sehr hoch, so dass bei einem Unfall die Fahrzeuginsassen einen relativ harten Aufprall erleben, wobei es die Zielsetzung der bekannten Deformations­ elemente ist, möglichst viel kinetische Energie abrupt zu ver­ nichten. Die Deformationselemente sind in zwei Sorten von Hohl­ körpern hintereinander angeordnet, wobei allein die Längsbelas­ tung des Fahrzeugs beleuchtet wird.

Die DE 22 10 548 A betrifft zwar Stoßpuffer, hat jedoch nichts mit der Thematik der Versteifung eines Konstruktionsbauteils durch Hohlkörper zu tun. Vielmehr bezieht sich die Schrift auf einen hochelastischen Kautschukmantel mit einem innenseitigen körnigen Mahlgut aus Gummi.

In der DE 42 13 130 A1 geht es um ein Trägerteil aus Guß für eine Leichtmetallkarosserie eines Kraftfahrzeuges, das zur Ver­ steifung seiner Hohlprofilstruktur angeformte Verstärkungsrip­ pen aufweist. Derartige Versteifungsmaßnahmen sind relativ aufwendig, obwohl sie mit dem Gießen der Trägerteilschalen mitge­ gossen werden können, da die Ausbildung des Werkzeuges, d. h. der Gußform wesentlich komplizierter wird. Des weiteren müssen die Versteifungsrippen bauteilspezifisch angepaßt sein, so dass diese für unterschiedlich ausgebildete Trägerteile ebenfalls unterschiedlich gestaltet sein müssen, was für die Herstellung jeder Gußform eine individuelle aufwendige Anpassung erfordert. Des weiteren tragen die gegossenen Versteifungsrippen erheblich zur Erhöhung des Bauteilgewichtes bei, was dem Leichtbaugedan­ ken mit Aluminium entgegensteht.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein gattungsgemäßes Konstruktionsbauteil so weiterzubilden, dass eine erhebliche Ge­ wichtsreduzierung am Bauteil erreicht wird, welches trotzdem hohen Steifigkeitsansprüchen gerecht werden kann. Des weiteren soll dazu ein Verfahren zu dessen Herstellung aufgezeigt wer­ den, das vom werkzeugtechnischen Aufwand her gering ist und gleichzeitig in einfacher Weise individuell auch für kompli­ zierte Bauteilstrukturen funktionssicher angewendet werden kann.

Die Aufgabe ist erfindungsgemäß durch die Merkmale des Patent­ anspruches 1 hinsichtlich des Konstruktionsbauteils und durch die Merkmale des Patentanspruches 10 bzw. 11 hinsichtlich des Verfahrens gelöst.

Dank der Erfindung bietet jeder Hohlkörper für sich schon eine in sich abgeschlossene hochsteife Zelle, die aufgrund des Hohl­ raumes sehr leicht ist. Durch die schüttgutartige Vielzahl der eingebrachten Hohlkörper und infolge ihrer unlösbaren Verbin­ dung untereinander summiert sich der Versteifungseffekt der einzelnen Hohlkörper, wobei das gebildete Konglomerat gleich­ zeitig nur ein geringes Gewicht aufweist. Diese vorteilhaften miteinander vereinten Eigenschaften des Hohlkörperkonglomera­ tes, also extrem hohe Steifigkeit bei geringem Gewicht, über­ tragen sich auf die Hülle des Konstruktionsbauteiles aufgrund der Ausfüllung dessen Querschnittes mit den Hohlkörpern und durch die ebenfalls unlösbare Verbindung der Hohlkörper mit der Innenwandung der Hülle. Aufgrund der hohen Steifigkeit des Hohlkörperkonglomerats ist es darüber hinaus möglich, die Wand­ stärke der Hülle, die die Hohlkörper aufnimmt, ohne besondere Einbußen an Steifigkeit zu verringern, was den Leichtbau des Konstruktionsbauteils erheblich begünstigt.

Hierbei ist es für eine Weiterführung des Leichtbaus hinsicht­ lich Gewichtsreduktion auch denkbar, zur Bildung der Hülle statt einer biegesteifen Hohlprofilstruktur des Konstruktions­ bauteils eine dünne biegeschlaffe Folie zu verwenden, mit wel­ cher das Konglomerat der miteinander verbundenen Hohlkörper um­ wickelt, wonach oder wobei die Folie mit dem Konglomerat unlös­ bar verbunden wird. Diese Möglichkeit betrifft insbesondere ausgesteifte Konstruktionsbauteile, deren Außenkontur vom deko­ rativen Aspekt her keine Rolle spielt oder dem Betrachter auf­ grund von davorliegenden Abdeckflächen verborgen bleiben.

Die Hohlkörper sind als Massenware in jeder möglichen Form und Größe einfach und kostengünstig herstellbar und können mit nur geringem Aufwand in der Hülle des Konstruktionsbauteils ange­ ordnet werden. Hierbei kann jede auch geometrisch noch so kom­ plizierte und mit üblichen Methoden schwer zugängliche Stelle der Hülle des Konstruktionsbauteils von den Hohlkörpern im Fal­ le der Hohlprofilstruktur durch Einfüllen und im Falle der Fo­ lienverwendung durch Aufhäufen auf der ungewickelten Folie in einfacher Weise erreicht und im Querschnitt geschlossen werden, wonach die besagte unlösbare Verbindung geschaffen wird. Hier­ bei ist es im Falle der Hohlprofilstruktur sogar möglich, ein­ zelne ausgewählte Abschnitte der Hülle des Konstruktionsbautei­ les durch gezielte örtliche Beschickung mit Hohlkörpern zu ver­ steifen. Mittels der einfachen Herstellung der Hohlkörper und ihrer leicht auszuführenden Verbindungsmöglichkeiten ist der dazu erforderliche werkzeugtechnische Aufwand gering, wobei oh­ ne jegliche apparative Anpassung jede denkbare Hohlprofilstruk­ tur des Konstruktionsbauteils individuell und funktionssicher aussteifbar ist.

Durch die erfindungsgemäße Versteifung wird die Durchschallung der Bauteile erheblich verringert, d. h. es wird eine hohe Ge­ räuschdämpfung des Luftschalles im Konstruktionsbauteil er­ reicht. Die erfindungsgemäßen Konstruktionsbauteile sind auf allen technischen Gebieten einsetzbar, sei es in der medizini­ schen Technik, beispielsweise bei Prothesen oder bei manuell zu führenden Instrumenten, die leicht und sehr steif sein müssen, oder sei es in der Kraftfahrzeugtechnik, insbesondere bei Trä­ gerstrukturen, wie Längsträger, A-, B-, C- und D-Säulen, Quer­ träger, Scheibenwischerarmen, oder im Flugzeugbau.

Zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindung können den Unteran­ sprüchen entnommen werden; im übrigen ist die Erfindung anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispieles nachfolgend näher erläutert; dabei zeigt die Figur in einer seitlichen Schnittdarstellung ein erfindungsgemäßes mit Kugeln ausgesteiftes Konstruktionsbauteil.

In der Figur ist ein Konstruktionsbauteil 1 dargestellt, wel­ ches aus einer die äußere Hülle des Konstruktionsbauteils 1 bildende in Umfangsrichtung geschlossene biegesteife Hohlpro­ filstruktur 2 und in deren Innenraum 3 angeordneten Verstei­ fungselementen besteht. Die Hohlprofilstruktur 2 kann einstüc­ kig aus einem gezogenen Rohr oder durch Innenhochdruckumformen eines rohrförmigen Rohlings gebildet sein. Es kann auch aus ei­ ner Platine gerollt und dann an den Stoßkanten gefügt, insbe­ sondere längsnahtgeschweißt sein. Des weiteren ist es möglich, daß die Hohlprofilstruktur 2 aus zwei oder mehreren tiefgezoge­ nen oder gegossenen Schalen durch beispielsweise Kleben oder Schweißen zusammengefügt ist.

Der Werkstoff der Hohlprofilstruktur 2 kann sehr vielfältig ge­ wählt sein, beispielsweise aus einem Kunststoff oder Stahl oder Leichtmetall oder aus Guß oder auch als tailored blank oder tailored tube aus mehreren Werkstoffen bestehen, die je nach Anforderungsprofil bezüglich mechanischer Belastung usw. über die Längserstreckung und/oder in Umfangsrichtung der Hohlpro­ filstruktur 2 örtlich Anwendung finden. Die Versteifungselemen­ te werden von einer Vielzahl von schüttgutartigen Hohlkörpern 4 und 5 gebildet. Diese besitzen einen rundum abgeschlossenen Hohlraum 6 und sind von der Gestaltung der Oberflächenkontur und des Querschnittes her beliebig. Natürlich sind hinsichtlich der prozeßsicheren Ausführbarkeit der späteren Verbindungstech­ nik der Hohlkörper 4 und 5 untereinander und mit der Innenwan­ dung 7 der Hohlprofilstruktur 2 bestimmte geometrische Formen günstiger, beispielsweise ovale Formen oder wie im Ausführungs­ beispiel gezeigt Kugeln. Diese besitzen vorzugsweise eine Wand­ dicke von ca. 0,1 mm und einen Durchmesser von 2-10 mm.

Zur Herstellung des Konstruktionsbauteils 1 wird die Hohlpro­ filstruktur 2 mit den Hohlkörpern 4 bzw. 5 befüllt. Dazu weist die Hohlprofilstruktur 2 beiderends einen vor der Befüllung dichtend eingeführten Stopfen 8 und 9 auf, wobei lediglich der Stopfen 9 eine Einfüllöffnung 10 besitzt. Um ein Verlieren von Hohlkörpern zu vermeiden, muß die Hohlprofilstruktur 2 derart gehalten sein, daß die Einfüllöffnung 10 sich möglichst an der geodätisch höchsten Stelle befindet. Der Stopfen 8 verschließt im vorliegenden Ausführungsbeispiel im Anschluß an die einge­ füllten Hohlkörper 4 bzw. 5 völlig den Querschnitt der Struktur 2. Dies muß nicht unbedingt sein, jedoch ist darauf zu achten, daß bei nicht vollständig geschlossenem Querschnitt nur ein Spalt besteht, der kleiner ist als der Durchmesser der jeweils unmittelbar nächstliegenden Hohlkörper 4 bzw. 5, so daß diese nicht aus der Struktur 2 herausrollen können. Anstelle des Stopfens 8, 9 können auch eingeschweißte Bleche oder in anderer Weise angefügte Wände zur Verwendung gelangen. Auch sind Eng­ stellen im Querschnitt der Struktur 2 als Verschluß denkbar.

Die Einfüllöffnung 10 kann des weiteren in der Mantelfläche 11 der Struktur 2 angeordnet sein, wobei sie örtlich so gewählt werden kann, daß nur die Teilabschnitte der Struktur 2 ver­ steift werden, für die eine Versteifung als erforderlich ange­ sehen wird. Diese Teilabschnitte sollten dann natürlich von den nicht zu versteifenden Abschnitten durch Trennwände oder sie­ bartiges Maschenwerk separiert sein. Die Hohlkörper 4 bzw. 5 sind nach dem losen Einfüllen so gelagert, daß sie aneinander­ liegen und den Querschnitt der Struktur 2 zumindest auf einem Teilabschnitt ausfüllen.

Zur Verbindung der Hohlkörper 4 bzw. 5 untereinander und mit der Innenwandung 7 der Struktur 2 kommen mehrere Möglichkeiten in Frage. Zum einen können die Hohlkörper 4 bzw. 5 und/oder die Innenwandung 7 der Struktur 2 mit einem Kleber beschichtet wer­ den. Der Kleber kann ein Epoxidharz sein oder eine klebende Substanz, die thermisch aktivierbar ist. In der in der Struktur 2 eingenommenen Lage wird diese thermisch beispielsweise in ei­ nem Wärmeofen oder induktiv oder über Wärmeleitung behandelt, wonach die beschichteten Hohlkörper 4 bzw. 5 und/oder die In­ nenwandung 7 anschmelzen und sich miteinander adhäsiv unlösbar verbinden. Alternativ ist die Kleberaktivierung durch jedweden Energieeintrag beispielsweise über Ultraschall oder Mikrowellenbestrahlung denkbar. Der Kleber kann zwar ein Thermoplast sein, der für eine elastische Verbindung zwischen den Hohlkör­ pern 4 bzw. 5 und der Innenwandung 7 der Struktur 2 sorgt. Im Sinne eine möglichst großen Steifigkeit soll jedoch vorzugswei­ se ein Duroplast zum Einsatz kommen, der nach der Wärmebehand­ lung und der Verbindung der Hohlkörper 4, 5 und der Innenwandung 7 aushärtet. Alternativ ist auch ein Zwei-Komponenten-Kleber denkbar, der ohne Wärmezufuhr nach einer von dem Mischungsver­ hältnis bestimmten Zeit aushärtet.

Die Hohlkörper 4 bzw. 5 und/oder die Innenwandung 7 der Struk­ tur 2 können vor dem Einfüllen auch mit Lot beschichtet werden, wonach in der später in der Struktur nach dem Befüllen einge­ nommenen Lage die Hohlkörper 4 bzw. 5 und die Innenwandung 7 durch Wärmebehandlung im Ofen miteinander verlötet werden.

Ebenfalls ist es denkbar, die Hohlkörper 4, 5 und die Innenwan­ dung 7 der Struktur 2 in der später in der Struktur 2 einge­ nommenen Lage miteinander durch Diffusionsschweißen zu verbin­ den. Dies erfordert natürlich den Einsatz eines metallischen Werkstoffes bei der Struktur 2 einerseits und bei den Hohlkör­ pern 4 bzw. 5 andererseits.

Bei der Verwendung von Metall als Werkstoffe der Hohlkörper 4, 5 und der Struktur 2 ist es auch denkbar, diese in der später in der Struktur eingenommenen Lage der Hohlkörper 4, 5 durch Druck- und/oder Hitzebeaufschlagung miteinander zu versintern. Dadurch ergibt sich eine Stoffschlüssigkeit, mit der ein Konstruktions­ bauteil erzielbar ist, das durch die Lufteinschlüsse sehr leicht und durch die diese umgebenden Hohlräume in Verbindung mit dem Stoffschluß extrem steif ist.

Insgesamt gesehen ist es für eine besonders hohe Steifigkeit vorteilhaft, metallische Werkstoffe für die Hohlkörper 4, 5 und die Struktur 2 zu verwenden, die Wandstärke ausreichend stark zu gestalten und den Durchmesser der Hohlkörper 4, 5 klein zu halten. Aus Korrosions- und Recyclingsgründen ist es weiterhin vorteilhaft, die Werkstoffe der aneinander zu fügenden Teile (Hohlkörper und Struktur) aneinander anzupassen.

Durch die beschriebenen Verbindungstechniken werden die Hohl­ körper 4 bzw. 5 über ihre Wandungen miteinander und mit der In­ nenwandung 7 der die Hohlkörper 4 bzw. 5 aufnehmenden Struktur 2 unlösbar verbunden. Im Kraftfahrzeugbau übernehmen die Hohl­ körper 4 bzw. 5 bei einem Fahrzeugcrash die Stützwirkung und verhindern so das vorzeitige Versagen des Konstruktionsbautei­ les 1.

Mittels der Erfindung ist es auch möglich, die Steifigkeit des Konstruktionsbauteiles 1 in Anpassung an den jeweiligen Bedarf maßzuschneidern. Die Hohlkörper können aus zwei oder mehr Sor­ ten bestehen, die unterschiedlichen Durchmesser besitzen und/oder aus unterschiedlichem Material beschaffen sind und/oder unterschiedliche Wandstärke aufweisen. Im vorliegenden Beispiel werden zuerst Kugeln größeren Durchmessers (Hohlkörper 4) eingefüllt, welche sich über einen weniger auszusteifenden Abschnitt 12 des Konstruktionsbauteiles 1 erstrecken. Anschlie­ ßend werden für einen sich an den Abschnitt 12 unmittelbar an­ schließenden stärker auszusteifenden Abschnitt 13 des Bauteiles 1 Kugeln kleineren Durchmessers (Hohlkörper 5) eingefüllt. Bei­ de Sorten von Hohlkörpern 4, 5 sind beispielsweise mit Kleber beschichtet und werden durch die Wärmebehandlung untereinander, mit der Innenwandung 7 und an ihrer Trennstelle 14 miteinander verbunden.

Anstelle der Nebeneinanderanordnung der Sorten, die dabei sor­ tenrein auf die Abschnitte 12 und 13 des Konstruktionsbauteiles verteilt sind, können diese auch schichtartig übereinander lie­ gen. Damit können am Konstruktionsbauteil 1 bestimmte Crashcha­ rakteristika eingestellt werden. Zum Beispiel werden in Stoß­ richtung am naheliegendsten Hohlkörper großen Durchmessers an­ geordnet, wenn im Crashablauf zuerst eine weiche Verformungs­ struktur des Bauteils 1 erforderlich ist. Bedarf es im späteren Crashverlauf einer harten, besonders steifen Verformungsstruktur werden unterhalb der Hohlkörper großen Durchmessers Hohl­ körper kleineren Durchmessers positioniert. Wie schon erwähnt sind hier durch Variation des Durchmessers, der Wanddicke und des Werkstoffes der Hohlkörper 4 und 5 gezielt die unterschied­ lichsten Verformungseigenschaften des Bauteils 1 wie gewünscht erzielbar.

Um eine Positionierung in der Hohlprofilstruktur verliersicher zu gestalten ohne Verschlußelemente wie die Stopfen oder Ab­ schlußwände einbringen zu müssen, ist es denkbar, die einzelnen Hohlkörper vor der Positionierung in der Hohlprofilstruktur nach der Form des Strukturabschnittes, auf dem die Hohlkörper plaziert werden sollen, miteinander zu verklumpen. Dies kann durch einen Kleber erfolgen, mittels dessen die Hohlkörper vor­ läufig haftend verklebt werden. Da erhaltenen Konglomerat an Hohlkörpern wird anschließen in die Hohlprofilstruktur 2 hin­ eingeschoben oder gepreßt. Um die Anlage des Konglomerates an der Innenwandung 7 der Struktur 2 zu verbessern, ist es denk­ bar, diese mit dem eingebrachten Konglomerat zu verpressen. Schließlich wird das so erhaltene Konstruktionsbauteil wärmebe­ handelt, wodurch die unlösbare Verbindung zwischen Hohlkörpern und Hohlprofilstruktur erzielt wird.

Anstatt die biegesteife Hohlprofilstruktur 2 zu verwenden, ist es auch möglich, zur Ausbildung des Konstruktionsbauteils 1 als Hülle eine biegeschlaffe Folie vorzusehen. Die Hohlkörper 4, 5 werden schüttgutartig auf einem biegeschlaffen Folienblatt in Form eines Haufens angeordnet. Danach wird das Folienblatt um den Haufen herumgewickelt und die einander überlappenden Enden miteinander verbunden, vorzugsweise verklebt. Ist das Folien­ blatt aus Metall, erhält es beim Wickeln durch die entstehenden Falten und Knicke eine bestimmte Eigensteifigkeit, so daß die Folie im umwickelnden Zustand auch ohne Verklebung am Hohlkör­ perhaufen hält. Beim Wickeln wird eine ausreichende Anpressung der Folie an den Hohlkörpern erreicht, welche dabei die Folien­ hülle ausfüllend aneinander liegen. Anschließend kann eine der genannten Fügetechniken erfolgen, mit der die Folie mit den Hohlkörpern unlösbar verbunden wird. Die Verwendung einer Folie als Hülle ist dann günstig, wenn das gesamte Konstruktionsbau­ teil ausgesteift werden soll. Einzelne Bauteilabschnitte sind damit nicht aussteifbar.

Claims (20)

1. Konstruktionsbauteil mit einer äußeren Hülle und in deren Innenraum angeordneten Versteifungselementen, insbesondere bei Kraftfahrzeugen, wobei die Versteifungselemente aus einer Viel­ zahl von kugelförmigen Hohlkörpern bestehen, die den Quer­ schnitt der Hülle zumindest auf einem Teilabschnitt ausfüllend aneinander liegen und über ihre Wandungen miteinander und mit der Innenwandung der die Hohlkörper aufnehmenden Hülle unlösbar verbunden sind, und wobei die Hohlkörper aus mindestens zwei Sorten bestehen, die unterschiedlichen Durchmesser besitzen und/oder unterschiedliche Wandstärke aufweisen, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlkörper (4, 5) schüttgutartig in der Hülle angeordnet sind und aus Metall bestehen, und daß die Sorten nebeneinander angeordnet sind.

2. Konstruktionsbauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülle eine Einfüllöffnung (10) aufweist, über die die Hülle mit den Hohlkörpern (4, 5) befüllbar ist.

3. Konstruktionsbauteil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt der Hülle im Anschluß an die Lage der Hohl­ körper (4, 5) völlig oder bis auf einen Spalt, der kleiner ist als der Durchmesser eines der Hohlkörper (4, 5), geschlossen ist.

4. Konstruktionsbauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Material der Hohlkörper (4, 5) gleich dem der Hülle ist.

5. Konstruktionsbauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlkörper (4, 5) mit einem Kleber beschichtet sind.

6. Konstruktionsbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlkörper (4, 5) aus unterschiedlichem Material be­ schaffen sind.

7. Konstruktionsbauteil nach einem der Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Sorten zusätzlich übereinander angeordnet sind.

8. Konstruktionsbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülle aus einer biegesteifen Hohlprofilstruktur (2) be­ steht.

9. Konstruktionsbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülle aus einer biegeschlaffen Folie besteht.

10. Verfahren zur Herstellung eines Konstruktionsbauteils nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei Versteifungselemente in Form einer Vielzahl von Hohlkörpern in den Innenraum einer die Hülle bildenden Hohlprofilstruktur des Konstruktionsbauteils einge­ bracht werden, derart, daß sie den Querschnitt der Struktur zu­ mindest auf einem Teilabschnitt ausfüllend aneinander liegen, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlkörper (4, 5) schüttgutartig in den Innenraum (3) eingebracht werden, und daß die Hohlkörper (4, 5) in ihrer ein­ gebrachten Lage miteinander und mit der Innenwandung (7) der die Hohlkörper (4, 5) aufnehmenden Struktur (2) unlösbar verbun­ den werden.

11. Verfahren zur Herstellung eines Konstruktionsbauteils nach Anspruch 9, wobei Versteifungselemente in Form einer Vielzahl von Hohlkörpern auf einer biegeschlaffen Folie angeordnet wer­ den, derart, daß die Hohlkörper (4, 5) die Folie ausfüllend an­ einander liegen, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlkörper (4, 5) schüttgutartig auf der Folie angeord­ net werden, wonach die Folie um den Haufen der Hohlkörper (4, 5) unter Bildung der Hülle herumgewickelt wird, und daß die Hohl­ körper (4, 5) in ihrer eingebrachten Lage miteinander und mit der Innenwandung (7) der die Hohlkörper (4, 5) aufnehmenden Hül­ le unlösbar verbunden werden.

12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlkörper (4, 5) in die Hohlprofilstruktur (2) über ei­ ne Einfüllöffnung (10) lose eingefüllt werden.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß zuerst die Hohlkörper (4, 5) und/oder die Innenwandung (7) der Hülle mit einem Kleber beschichtet werden, und daß in der später in der Hülle eingenommenen Lage die Hohlkörper (4, 5) und die Innenwandung (7) durch Aktivieren des Klebers miteinander adhäsiv verbunden werden.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Kleber mittels Energieeintrag aktiviert wird.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülle samt den darin befindlichen Hohlkörpern (4, 5) ei­ ner Wärmebehandlung unterzogen wird, derart, daß der Kleber an­ schmilzt, die Hohlkörper (4, 5) und die Innenwandung (7) mitein­ ander verbindet, wonach der Kleber ausgehärtet wird.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß zuerst die Hohlkörper (4, 5) und/oder die Innenwandung (7) der Hülle mit mit Lot beschichtet werden, und daß in der später in der Hülle eingenommenen Lage die Hohlkörper (4, 5) und die Innenwandung (7) durch Wärmebehandlung miteinander verlötet werden.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß in der später in der Hülle eingenommenen Lage die Hohlkör­ per (4, 5) und die Innenwandung (7) miteinander durch Diffusi­ onsschweißen verbunden werden.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß in der später in der Hülle eingenommenen Lage die Hohlkör­ per (4, 5) und die Innenwandung (7) bei Verwendung von metalli­ schen Werkstoffen miteinander versintert werden.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest zwei Sorten von Hohlkörpern (4, 5) verwendet wer­ den, die unterschiedlichen Durchmesser besitzen und/oder aus unterschiedlichem Material beschaffen sind und/oder unter­ schiedliche Wandstärke aufweisen, wobei die Hohlkörper (4, 5) derart positioniert werden, daß die Hohlkörper (4, 5) sortenrein auf unterschiedliche Abschnitte (12, 13) in der Hülle verteilt sind.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest zwei Sorten von Hohlkörpern (4, 5) verwendet wer­ den, die unterschiedlichen Durchmesser besitzen und/oder aus unterschiedlichem Material beschaffen sind und/oder unter­ schiedliche Wandstärke aufweisen, wobei die Hohlkörper (4, 5) derart positioniert werden, daß die Sorten schichtweise aufein­ ander zu liegen kommen.