DE19934503C1 - Verfahren zum Bestimmen des Hubes eines Ventils, insbesondere eines Gaswechselventils einer Brennkraftmaschine - Google Patents

Abstract

Einer Verarbeitungseinheit ist ein Sensor zugeordnet, der ein die Position des Ventils charakterisierendes erstes Meßsignal (PS) erzeugt. Ferner ist ihr ein Spitzenwertdetektor zugeordnet, der mit dem ersten Signal (PS) beaufschlagt wird und der ein zweites Meßsignal (SS) erzeugt. In vorgegebenen Zeitabständen werden das erste und zweite Meßsignal (PS, SS) in der Verarbeitungseinheit abgetastet und der Hub (VH) des Ventils aus dem oder einem der folgenden Abtastwerte des zweiten Meßsignals (SS) bestimmt, wenn eine vorgegebene Bedingung erfüllt ist, die abhängt von den Abtastwerten des ersten und zweiten Meßsignals (PS, SS).

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bestimmen des Hubes eines Ventils, insbesondere eines Gaswechselventils einer Brennkraftmaschine.

Aus der DE 42 44 550 A1 ist eine Vorrichtung zum Verstellen des Ventilhubverlaufs eines Gaswechselventils einer Brenn­ kraftmaschine bekannt, die vorzugsweise zur drosselfreien Laststeuerung von Ottomotoren eingesetzt wird. Die Vorrich­ tung hat zwei gegensinnig liegende Nockenwellen, welche über einen Schwinghebel auf das Gaswechselventil einwirken. Eine der Nockenwellen bestimmt die Öffnet-Funktion und die andere Nockenwelle die Schließt-Funktion des Gaswechselventils. Der Ventilhubverlauf des Gaswechselventils, d. h. der Hub und die Öffnungsdauer, kann in weiten Bereichen verändert werden durch eine relative Verdrehung der beiden Nockenwellen gegen­ einander mittels eines vier-rädrigen Koppelgetriebes. Die Si­ cherheitsanforderungen bei Brennkraftmaschinen nehmen ständig zu. Dies gilt insbesondere für Komponenten, die zur Laststeu­ erung der Brennkraftmaschine vorgesehen sind. Die Vorich-tung zum Verstellen des Ventilhubverlaufs des Gaswechselventils ist eine Komponente zur Laststeuerung der Brennkraftmaschine, die einen wesentlichen Einfluß auf das von der Brennkraftma­ schine abgegebene Drehmoment hat. Die pro Hub von dem Zylin­ der der Brennkraftmaschine angesaugte Luftmasse hängt wesent­ lich ab von dem jeweiligen Hub des Ventils.

Aus der DE 196 50 249 A1 ist ein Verfahren zum Bestimmen des Hubs eines Ventils einer Brennkraftmaschine entnehmbar mit einer Verarbeitungseinheit, der ein Sensor zugeordnet ist, der ein mit der Position des Ventils in Zusammenhang stehen­ des Meßsignal erzeugt, wobei der Ventilhub aus dem Abtastwer­ ten des Meßsignals bestimmt wird.

Aus der DE 43 26 379 A1 ist ein Verfahren zum Bestimmen des Hu­ bes eines Ventiles einer Brennkraftmaschine bekannt mit einer Verarbeitungseinheit, der ein Sensor zugeordnet ist, der ein die Position des Ventils charakterisierendes Meßsignal er­ zeugt, wobei der Ventilhub aus den Abtastwerten des Meß­ signals bestimmt wird.

Aus der DE 40 24 369 A1 ist ein Verfahren zum Bestimmen der Dauer des Hubes der Ventile einer Brennkraftmaschine bekannt, mit einer Verarbeitungseinheit, der Sensoren zugeordnet sind, die ein die Position des jeweiligen Ventils charakterisieren­ des Meßsignal erzeugen.

Es ist demnach die Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zu schaffen, das ein zuverlässiges und einfaches Bestimmen des Hubes eines Ventils gewährleistet.

Die Aufgabe wird durch die Merkmale des unabhängigen Patent­ anspruchs gelöst. Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, daß der Hub des Ventils einfach und zuverlässig bestimmt wer­ den kann, ohne daß ein Zeitfenster zum Erfassen des Hubes vorgegeben ist. Dies ist bei einem sich zyklisch wiederholen­ den Ventilhubverlauf besonders vorteilhaft, wenn die Verar­ beitungseinheit zum Bestimmen des Hubes keine Informationen in Echtzeit über die jeweils aktuelle Zyklusdauer hat.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Un­ teransprüchen gekennzeichnet.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind anhand der schemati­ schen Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Brennkraftmaschine mit einer Steuereinrichtung und einer Steuereinheit für Betriebsfunktionen der Brennkraftmaschine,

Fig. 2 ein Ablaufdiagramm eines Programms zum Bestimmen des Hubes eines Ventils und

Fig. 3 den zeitlichen Verlauf von Signalen.

Eine Brennkraftmaschine hat, vorzugsweise in einem Zylinder­ kopf, eine Vorrichtung 1 zum Einstellen des Ventilhubes eines Gaswechselventils 2. Die Vorrichtung 1 umfaßt eine erste Noc­ kenwelle 11, die mechanisch mit einer Kurbelwelle 3, bei­ spielsweise über einen nicht dargestellten Kettentrieb gekop­ pelt ist. Eine zweite Nockenwelle 12 ist mechanisch mit der ersten Nockenwelle 11 über ein Koppelgetriebe gekoppelt, das eine Koppel 13, ein erstes Zahnrad 14 und ein zweites Zahnrad 15 umfaßt. Ein Stellantrieb ist vorgesehen, der einen Motor 161 hat, der vorzugsweise als einfacher Synchronmotor mit elektronischer Kommutierung ausgebildet ist. Der Stellantrieb umfaßt ferner eine Antriebswelle 162, die über ein Getriebe 163 mit dem Koppelgetriebe im Eingriff ist. Das Getriebe um­ faßt vorzugsweise ein Schneckenrad, das mit einem Exzenterrad zusammenwirkt. Eine Drehung der Antriebswelle 162 wird über das Getriebe 163 auf die Koppel 13 übertragen. Dadurch er­ folgt ein Verändern der Lage der zweiten Nockenwelle 12 be­ züglich der ersten Nockenwelle 11, also eine Phasenverschie­ bung.

Die erste Nockenwelle 11 und die zweite Nockenwelle 12 weisen jeweils Nocken 111 und 121 auf. Die Nocken wirken über ein Übertragungsglied 17 auf das Gaswechselventil 2 ein.

Durch den Hubverlauf der ersten Nockenwelle 11 ist der Ven­ tilhubbeginn vorgegeben. Durch den Hubverlauf der zweiten Nockenwelle 12 ist das Ventilhubende vorgegeben. Der Hubver­ lauf der ersten oder zweiten Nockenwelle 11, 12 ist durch die Kontur eines zur Drehachse der Nockenwelle senkrechten Schnittes durch die erste oder zweite Nockenwelle 11, 12 be­ stimmt. Der Hubverlauf der Nockenwellen ist vorgegeben durch den Abstand der Punkte auf der Oberfläche der ersten oder zweiten Nockenwelle 11, 12 zu der jeweiligen Drehachse.

Durch das Verstellen der Lage der zweiten Nockenwelle 12 zu der ersten Nockenwelle 11 erfolgt ein Verstellen der Phase der zweiten Nockenwelle 12 relativ zu der ersten Nockenwelle 11. Die Phase ist bestimmt durch einen Winkel zwischen einem Vektor, der senkrecht zu der Drehachse der ersten Nockenwelle 11 liegt und dessen Fußpunkt die Drehachse und dessen End­ punkt ein vorgegebener Punkt auf dem Umfang der Nockenwelle ist, und einem weiteren Vektor, der senkrecht zu der Drehach­ se der zweiten Nockenwelle liegt, dessen Fußpunkt der Dreh­ achse der zweiten Nockenwelle 12 liegt und dessen Endpunkt ein vorgegebener Punkt auf dem Umfang der zweiten Nockenwelle 12 ist, wobei einer der Vektoren zum bestimmen der Phase par­ allel derart verschoben ist, daß ein Fußpunkt mit dem Fuß­ punkt des weiteren Vektors zusammenfällt.

Das Übertragungsglied 17 ist so ausgebildet, daß es den Hub­ verlauf der ersten Nockenwelle 11 und der zweiten Nockenwelle 12 nur dann auf das Gaswechselventil überträgt, wenn beide Nocken 111, 112 gleichzeitig auf das Übertragungsglied 17 einwirken. Das Übertragungsglied 17 umfaßt beispielsweise ei­ nen Tassenstößel, einen Schwinghebel, einen Kipphebel oder einen Schlepphebel. Durch das Verstellen der Phase der zwei­ ten Nockenwelle 112 zu der ersten Nockenwelle 111 können das Ventilhubende und der Hub des Ventils variiert werden. In ei­ ner alternativen Ausführungsform erfolgt ein Verstellen der Phase derart, daß der Ventilhubbeginn variabel ist.

Der Vorrichtung 1 zum Einstellen des Ventilhubs ist eine Steuereinrichtung 4 zugeordnet, die abhängig von einem Dreh­ winkel der Antriebswelle 162, der von einem Stellantriebssen­ sor 51 erfaßt wird, einem Ventilhub VH, der aus einem Positi­ onssignal PS eines Ventilhubsensors 52 und einem Spitzenwert­ signal SS ermittelt wird, und vorzugsweise weiteren Betriebs­ größen der Brennkraftmaschine ein Stellsignal für den Motor 161 ermittelt. Dabei kann das Bestimmen des Ventilhubs VH ab­ hängig von dem Positionssignal PS und dem Spitzenwertsignal SS auch lediglich zur Überwachung des einwandfreien Betriebes der Vorrichtung 1 zum Einstellen des Ventilhubs oder der Steuereinrichtung 4 erfolgen.

Die Steuereinrichtung 4 umfaßt einen Spitzenwertdetektor 41 und eine Verarbeitungseinheit 42. Der Spitzenwertdetektor 41 umfaßt eine Diode 411, die mit einem Widerstand 412 und einem Kondensator 413 in Reihe geschaltet ist. Der Spitzenwertde­ tektor 41 wird eingangsseitig mit dem Positionssignal PS des Ventilhubssensors 52 beaufschlagt. Ausgangsseitig wird das Spitzenwertsignal SS an einem Abgriffspunkt zwischen dem Wi­ derstand 412 und dem Kondensator 413 abgegriffen und der Ver­ arbeitungseinheit 42 zugeführt. Dem Kondensator 413 ist ein Schaltelement 414 parallel geschaltet, das bei einem ein­ gangsseitig anliegendem Löschsignal RS den Kondensator 413 kurzschließt und somit ein Entladen des Kondensators 413 be­ wirkt. Das Löschsignal RS wird in der Verarbeitungseinheit 42 erzeugt.

Ferner ist eine Steuereinheit 6 für Betriebsfunktionen der Brennkraftmaschine vorgesehen die abhängig von Sensorsigna­ len, wie beispielsweise dem Drehzahlsensor 53 und dem Meßsi­ gnal eines Luftmassenmessers 54 Stellsignale zum Ansteuern der Stellglieder der Brennkraftmaschine erzeugt. Die Stell­ glieder sind beispielsweise das Gaswechselventil 2, ein Ein­ spritzventil oder eine Zündkerze. Die Steuereinheit 6 für Be­ triebsfunktionen der Brennkraftmaschine ist vorzugsweise über einen Bus, wie dem CAN-Bus, mit der Steuereinrichtung 4 ver­ bunden und kommuniziert mit dieser über den Bus. Dabei über­ mittelt sie beispielsweise Informationen über die Drehzahl N der Brennkraftmaschine in vorgegebenen Zeitabständen. Um eine zu hohe Belastung des Busses zu vermeiden wird beispielsweise die Drehzahlinformation nur alle 10 ms über den Bus von der Steuereinheit 6 für Betriebsfunktionen der Brennkraftmaschine zur Steuereinrichtung 4 übertragen.

Fig. 2 zeigt ein Ablaufdiagramm eines Programms zum Bestim­ men des Ventilhubs VH des Gaswechselventils 2. In einem Schritt S1 wird das Programm gestartet und ein Zähler CTR in­ itialisiert, beispielsweise mit dem Wert null.

In einem Schritt S2 wird das Postitionssignal und das Spit­ zenwertsignal SS abgetastet. Dazu sind der Verarbeitungsein­ heit 42 Analog-Digital Wandler zugeordnet. In einem Schritt S3 wird geprüft, ob die Differenz des abgetasteten Spitzen­ wertsignals und des Positionssignals größer ist als ein er­ ster Schwellenwert SW1. Ist dies nicht der Fall, so wird die Bearbeitung nach einer vorgegebenen Wartezeit, die beispiels­ weise eine Millisekunde beträgt, in dem Schritt S2 fortge­ setzt. Ist die Bedingung des Schrittes S3 jedoch erfüllt, so wird in einem Schritt S4 der Zähler CTR inkrementiert.

In einem Schritt S5 wird geprüft, ob der Zähler CTR größer ist als ein zweiter Schwellenwert SW2. Ist dies nicht der Fall, so wird nach der vorgegebenen Wartezeit die Bearbeitung in dem Schritt S2 fortgesetzt. Ist dies jedoch der Fall, so wird in einem Schritt S6 der Ventilhub VH abhängig von dem Spitzenwertsignal SS und einem Offset OFS ermittelt.

In einem Schritt S7 wird eine Ventilhubdauer VHD vorzugsweise abhängig von der Drehzahl N und den in dem Schritt S6 ermit­ telten Ventilhub VH ermittelt. Die Ventilhubdauer VHD ist die Dauer bezogen auf den Kurbelwellen- oder Nockenwellenwinkel während der das Gaswechselventil aus seiner Schließstellung ausgelenkt wird. Besonders einfach kann die Ventilhubdauer lediglich abhängig von der Drehzahl N ermittelt werden, wenn sie für den maximal möglichen Ventilhub bestimmt wird. Diese Ventilhubdauer VHD ist dann die längst mögliche Ventilhubdau­ er für alle Ventilhübe VH bei der entsprechenden Drehzahl N.

In einem Schritt S8 wird eine Löschzeitdauer Δt_LOESCH abhängig von der Drehzahl N und der Ventilhubdauer VHD ermittelt. Dem­ nach wird in dem Schritt S8 abhängig von der kurbelwellen- oder nockenwellenbezogenen Ventilhubdauer VHD die zeitbezoge­ ne Löschzeitdauer Δt_LOESCH berechnet.

In einem Schritt S8a wird ein Löschsignal RS erzeugt, mit dem das Schaltelement 414 beaufschlagt wird. Somit wird dann der Kondensator 413 kurzgeschlossen und entlädt sich.

In einem Schritt S9 wird geprüft, ob die aktuelle Zeit t grö­ ßer ist als die Löschzeitdauer Δt_LOESCH. Ist dies nicht der Fall, so wird nach einer vorgegebenen Wartezeit die Bearbei­ tung in dem Schritt S9 erneut fortgesetzt. Ist dies jedoch der Fall, so wird in einem Schritt S10 das Löschsignal RS wieder zurückgenommen.

Die exakte Bestimmung der Löschzeitdauer Δt_LOESCH ist dabei von wesentlicher Bedeutung für die zukünftig genaue Bestimmung des Offsets OFS. Hierzu muß gewährleistet sein, daß das Posi­ tionssignal PS seinen minimalen Wert einnimmt, wenn der Kon­ densator 413 vollständig entladen ist und das Rücksetzsignal zurückgenommen wird. Dies ist der Fall, wenn das Gaswechsel­ ventil 2 in seiner Schließstellung ist und somit die Nocken 111 und 121 keine Auslenkung des Übertragungsglieds 17 bewir­ ken.

In einem Schritt S11 wird das Spitzenwertsignal SS oder al­ ternativ das Positionssignal PS erneut abgetastet. Der Zeit­ punkt des Abtastens in dem Schritt S11 ist dabei so gewählt, daß das Gaswechselventil 2 immer noch in seiner Schließstel­ lung ist. Die Differenz, um die sich das Spitzenwertsignal SS bzw. das Positionssignal PS in dem Schritt S11 von einem Nullwert NW unterscheidet, entspricht einem Offset OFS des Spitzenwertssignals bzw. des Positionssignals PS. Der Offset OFS wird dann einfach in dem Schritt S12 abhängig von dem ab­ getasteten Wert des Spitzenwertsignals SS bzw. des Positions­ signals PS ermittelt. Dadurch ist auf einfache Art und Weise der Offset OFS bestimmt, der sich beispielsweise abhängig von Einflußgrößen wie der Temperatur ändert. So kann in dem Schritt S6 präzise der Ventilhub VH bestimmt werden. Beson­ ders genau kann der Offset OFS ermittelt werden, wenn das Po­ sitionssignal mehrfach abgetastet wird und dann der Mittel­ wert der abgetasteten Werte gebildet wird.

In einem Schritt S13 wird der Zähler CTR neu initialisiert, beispielsweise mit dem Wert Null. Anschließend wird die Bear­ beitung nach der vorgegebenen Zeitdauer in dem Schritt S2 fortgesetzt. Das Programm gemäß Fig. 2 wird beispielsweise beendet, wenn die Brennkraftmaschine abgeschaltet wird.

Der erste Schwellenwert SW1 wird vorteilhaft abhängig von ei­ ner Lastgröße gewählt. Dabei kann der erste Schwellenwert bei hohen Lasten einen wesentlich größeren Wert annehmen als bei kleinen Lasten, da der Ventilhub mit der Last korreliert. Ein hoher Wert des ersten Schwellwertes hat den Vorteil, daß der Maximalwert des Spitzenwertsignals SS während eines Hubes trotz eines gegebenenfalls vorhandenen Einflusses von Stör­ größen auf das Positionssignal oder das Spitzenwertsignal zu­ verlässig erfaßt werden kann. Hingegen bei kleineren Lasten und damit korrelierenden niedrigerem Ventilhub VH muß der Schwellenwert SW1 zwangsläufig kleiner gewählt werden, um zu gewährleisten, daß die Bedingung des Schrittes S3 überhaupt erfüllt wird.

Zudem ist es vorteilhaft, wenn der zweite Schwellenwert SW2 abhängt von der Lastgröße, die beispielsweise die Drehzahl N ist. Bei niedrigen Drehzahlen N kann der zweite Schwellenwert einen hohen Wert einnehmen, da die Zeitdauer zwischen zwei Maxima des Ventilhubes größer ist als bei hohen Drehzahlen und somit das Positionssignal PS und das Spitzenwertsignal SS häufiger in dem Schritt S2 abgetastet werden können. Dadurch läßt sich der Einfluß von Störgrößen wie Rauschen, weiter einfach verringern.

Wenn die Bedingung des Schrittes S5 erfüllt ist, ist gewähr­ leistet, daß die Differenz des Spitzenwertsignal SS und des Positionssignals PS für eine Zeitdauer, die vorgegeben ist durch den Wert des zweiten Schwellenwertes SW2 multipliziert mit der Wartezeit vor Aufnehmen der Bearbeitung in dem Schritt S2 nachdem die Bedingungen des Schrittes S5 nicht erfüllt ist, größer war als der erste Schwellenwert SW1.

In Fig. 3 ist der zeitliche Verlauf des Positionssignals PS und des Spitzenwertsignals SS aufgetragen über die Zeit t. Zu einem Zeitpunkt t₀ steigen sowohl das Positionssignal als auch das Spitzenwertsignal an bis zu einem Zeitpunkt t₁, an dem das Positionssignal wieder abfällt.

Das Positionssignal PS und das Spitzenwertsignal SS werden in vorgegebenen Zeitabständen analog-digital gewandelt und von der Verarbeitungseinheit 42 eingelesen. Durch die Abtastzeit­ dauer Δt_A ist bestimmt, wie häufig die beiden Signale einge­ lesen werden. Die Abtastzeitdauer hat einen entscheidenden Einfluß auf die Rechenbelastung der Verarbeitungseinheit 42.

Um den Hub des Gaswechselventils 2 präzise aus dem Positions­ signal PS zu bestimmen, müßte die Abtastzeitdauer Δt_A sehr klein gewählt werden. Dies hätte jedoch eine sehr hohe Re­ chenbelastung der Verarbeitungseinheit 42 zur Folge und diese müßte demnach entsprechend leistungsfähig und damit teuer ausgelegt werden. Wird der Hub gemäß dem Programm der Fig. 2 bestimmt, kann die Abtastzeit relativ groß, zum Beispiel eine Millisekunde gewählt werden und es ist dennoch auch bei hohen Drehzahlen, zum Beispiel 6000 U/min, gewährleistet, daß der Ventilhub VH genau und präzise bestimmt wird.

Beginnend ab dem Zeitpunkt t₁ nimmt der Wert des Positions­ signals PS ab, der Wert des Spitzenwertsignals SS hingegen bleibt gleich. Durch einfaches Auswerten der Differenz des Spitzenwertsignals SS und des Positionssignals PS im Schritt S3 kann so der geeignete Zeitpunkt zum Einlesen des Spitzen­ wertsignals SS bestimmt werden, um den Ventilhub VH daraus zu bestimmen. Dies erfolgt zum Zeitpunkt t₂. Anschließend wird das Schaltelement 414 mit dem Löschsignal RS so beaufschlagt, daß der Kondensator 413 zum Zeitpunkt t₃ entladen ist und das Löschsignal im Zeitpunkt t₄ zurückgenommen werden kann, indem das Positionssignal PS noch seinen durch den Nullwert und den Offset bestimmten minimalen Wert einnimmt. In dem Zeitpunkt t₄ wird dann das Löschsignal zurückgenommen und der Kondensa­ tor 413 lädt sich entsprechend auf, so daß in dem Zeitpunkt t₅ aus dem Spitzenwertsignal SS und dem bekannten Nullwert NW, der vorzugsweise Null Volt beträgt, der Offset OFS be­ stimmt werden kann.

Die Erfindung ist nicht auf das hier beschriebene Ausfürungs­ beispiel beschränkt. So kann beispielsweise die Vorrichtung zum Einstellen des Ventilhubs auch beliebig anderweitig aus­ gebildet sein, beispielsweise auch als elektromechanischer Stellantrieb ohne Nockenwelle. Alternativ kann auch eine fest vorgegebene Einstellung des Ventilhubs vorhanden sein und die Laststeuerung beispielsweise über eine Drosselklappe erfol­ gen. Die Bedingung des Schrittes S3 kann beliebig andersartig gestaltet sein. Beispielsweise kann geprüft werden, ob der Quotient des Spitzenwertsignals und des Positionssignals den ersten Schwellenwert erreicht.

Claims (8)

1. Verfahren zum Bestimmen des Hubes eines Ventils, insbeson­ dere eines Gaswechselventils einer Brennkraftmaschine, mit einer Verarbeitungseinheit (42), der ein Sensor (52) zugeord­ net ist, der ein die Position des Ventils charakterisierendes erstes Meßsignal (PS) erzeugt, der ein Spitzenwertdetektor (41) zugeordnet ist, der mit dem ersten Meßsignal (PS) beauf­ schlagt wird und der ein zweites Meßsignal (SS) erzeugt, wo­ bei in vorgegebenen Zeitabständen, das erste und zweite Meß­ signal (PS, SS) in der Verarbeitungseinheit (42) abgetastet werden und der Ventilhub (VH) aus dem oder einem folgenden Abtastwert des zweiten Meßsignals (SS) bestimmt wird, wenn eine vorgegebene Bedingung erfüllt ist, die abhängt von den Abtastwerten des ersten und zweiten Meßsignals (PS, SS).

2. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Spitzenwertdetektor (41) initiali­ siert wird nach einer vorgegebenen Zeitdauer nach der Erfül­ lung der vorgegebenen Bedingung, wobei die vorgegebene Zeit­ dauer abhängt von der Drehzahl (N) der Brennkraftmaschine und einer maximalen Ventilhubdauer (VHD).

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die maximale Ventilhubdauer (VHD) abhängt von der Lastgröße und/oder dem Ventilhub (VH).

4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die vorgegebene Bedingung erfüllt ist, wenn eine charakteristische Größe, die abhängt von dem ersten und zweiten Meßsignal (PS, SS), für eine vorgegebene Zeitdauer einen vorgegebenen Schwellenwert (SW1) überschreitet.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Schwellenwert (SW1) abhängt von einer Lastgröße.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Lastgröße die Drehzahl (N) der Brennkraftmaschine ist.

7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die charakteristische Größe der Betrag der Differenz des ersten und zweiten Meßsignals (PS, SS) ist.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die vorgegebene Zeitdauer abhängt von der Drehzahl (N).