DE19916235C2

DE19916235C2 - Cored wire for the treatment of melts by wire injection

Info

Publication number: DE19916235C2
Application number: DE19916235A
Authority: DE
Inventors: Rudolf Mathias Flesch
Original assignee: ODERMATH STAHLWERKSTECHNIK GmbH; ODERMATH STAHLWERKSTECHNIK
Current assignee: Flesch Rudolf Matthias Dr 41812 Erkelenz De
Priority date: 1999-03-01
Filing date: 1999-04-10
Publication date: 2001-03-08
Anticipated expiration: 2019-04-11
Also published as: DE19916235A1

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Fülldraht (2) zur Behandlung von Schmelzen, insbesondere Eisen- oder Stahlschmelzen, mittels Drahtinjektion, mit einem äußeren Mantel (3) aus Metall und einem Inhalt (4). Um einen Fülldraht (2) zur Verfügung zu stellen, mit dem es möglich ist, ausreichend hohe Konzentrationen an Magnesium in die Metallschmelze reproduzierbar einzubringen, so daß eine gezielte Verbesserung der geforderten graphitischen Ausscheidungen im Eisen und eine günstige Beeinflussung seiner Werkstoffeigenschaften erreicht werden kann, ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß der Inhalt (4) wenigstens einen massiven Innendraht (5) aus Vollmaterial als Kern aufweist und daß der Innendraht (5) aus Magnesium oder einer verformbaren Magnesiumlegierung besteht.The invention relates to a cored wire (2) for treating melts, in particular iron or steel melts, by means of wire injection, with an outer sheath (3) made of metal and a content (4). In order to provide a cored wire (2) with which it is possible to reproducibly introduce sufficiently high concentrations of magnesium into the molten metal, so that a targeted improvement of the required graphite precipitates in the iron and a favorable influence on its material properties can be achieved According to the invention, the content (4) has at least one solid inner wire (5) made of solid material as the core and that the inner wire (5) consists of magnesium or a deformable magnesium alloy.

Description

Die Erfindung betrifft einen Fülldraht zur Behandlung von Schmelzen, insbesondere Eisen- oder Stahlschmelzen, mittels Drahtinjektion, mit einem äußeren Mantel aus Me tall und einem Inhalt, wobei der Inhalt wenigstens einen massiven Innendraht aus Vollmaterial als Kern aufweist und wobei der Innendraht aus Magnesium oder einer verformbaren Magnesiumlegierung besteht.The invention relates to a cored wire for the treatment of melts, in particular Iron or steel melting, by means of wire injection, with an outer jacket made of Me tall and a content, the content of at least one solid inner wire Has solid material as a core and the inner wire made of magnesium or one malleable magnesium alloy.

Seit langem ist bekannt, daß die Werkstoffeigenschaften von Schmelzen, insbesonde re von Gußeisen, nicht nur vom Anteil des Kohlenstoffes, sondern in entscheidendem Maße auch von der Ausscheidungsform des Kohlenstoffs in der Matrix bestimmt werden. Der Kohlenstoff kann in Form von lamellenartigen, vermiculargraphitischen oder kugelförmigen Ausscheidungen vorliegen. Die Form der Ausscheidungen des Kohlenstoffs wird hauptsächlich durch Hinzufügen von Magnesium beeinflußt. Ohne Magnesium scheidet sich der Kohlenstoff in laminarer Form aus. Abhängig von der einlegierten Menge des Magnesiums entstehen vermiculare oder bei höheren Men gen kugelförmige Ausscheidungen.It has long been known that the material properties of melts, in particular re of cast iron, not only on the proportion of carbon, but in crucial Dimensions also determined by the form of excretion of carbon in the matrix become. The carbon can be in the form of lamellar, vermicular graphitic or spherical excretions. The form of the excretions of the Carbon is mainly affected by the addition of magnesium. Without Magnesium separates the carbon in a laminar form. Depends on the alloyed amount of magnesium arise vermicular or at higher men against spherical excretions.

Die Zugabe von Magnesium zu flüssigem Eisen oder Stahl ist allerdings aus zwei Gründen sehr schwierig. Einerseits liegt der Siedepunkt des metallischen Magnesiums schon bei 1102°C und somit deutlich unter der üblichen Behandlungstemperatur von 1400 bis 1500°C bei Eisen und über 1600°C bei Stählen. Durch das Einbringen des Magnesiums in die Schmelze entsteht ein Dampfdruck von über 1 MPa. Anderer seits ist flüssiges und gasförmiges Magnesium äußerst sauerstoffaffin; es brennt sehr stark. Diese Brände sind kaum zu kontrollieren. Dadurch ist das Verhältnis von ein gebrachter Magnesiummenge zur resultierenden Menge bzw. zum Ausbringen sehr ungünstig.However, the addition of magnesium to liquid iron or steel is made up of two Reasons very difficult. On the one hand, there is the boiling point of the metallic magnesium already at 1102 ° C and thus significantly below the usual treatment temperature from 1400 to 1500 ° C for iron and over 1600 ° C for steels. By bringing in of the magnesium in the melt creates a vapor pressure of over 1 MPa. Other on the one hand, liquid and gaseous magnesium is extremely affinity for oxygen; it burns very much strong. These fires can hardly be controlled. This makes the ratio of one amount of magnesium brought to the resulting amount or to the application unfavorable.

Zur metallurgischen Behandlung von flüssigem Eisen und Stahl mit Magnesium ins besondere zur Herstellung von Sphäroguß sind bereits verschiedene Verfahren be kannt. Sphäroguß wird zur Zeit überwiegend nach vier Verfahren hergestellt.For the metallurgical treatment of liquid iron and steel with magnesium ins Various processes for the production of nodular cast iron are already known knows. Ductile iron is currently mainly manufactured using four processes.

a) In a first process (the pouring process) a granular magne sium-containing master alloy placed on the bottom of the treatment vessel and doused with liquid iron.
b) In a second method (the G. Fischer converter method) is pre-selected hen, magnesium ingots with the iron lying flat or already filled with liquid iron reactor into a special chamber with holes on the top Tere part to bring and by placing the reactor in contact with the bring liquid iron.
c) In the third method (the immersion method) a block-shaped, ma Magnesium-containing master alloy in a special device in the manner of a dip brought bell and by means of this into a vessel filled with liquid iron submerged.
d) Finally, it is known, one with granular magnesium alloy or Mixture of pure granular magnesium and other metals or alloy filled cored wire into the liquid iron by means of a wire injection winding direction (cored wire method).

Die Verfahren, bei denen Magnesium in Form von Masseln oder Stangen eingebracht wird, haben den Vorteil, daß die Reaktionen des Magnesiums aus kinetischen Grün den zeitlich verzögert sind, da das Magnesium hierbei nur eine vergleichsweise kleine Oberfläche hat. Daher kann das Magnesium tief in die Schmelze eingebracht werden, ohne daß es schon auf diesem Weg in erheblichem Maße verdampft. Das Ausbringen des Magnesiums ist daher besser als beim Einsatz von Magnesium mit körniger Struk tur. Dieses hat den erheblichen Nachteil der großen Oberfläche und aufgrund dessen einer sehr schnellen Reaktion. Allerdings haben die Verfahren, bei denen das in die Schmelze eingebrachte Magnesium nur eine kleine Oberfläche hat, in der Regel den Nachteil eines großen anlagetechischen Aufwands. Außerdem ist es aufgrund der vergleichsweise großen Magnesiumstücke schwierig, eine genau definierte Menge an Magnesium zuzugeben.The process in which magnesium is introduced in the form of ingots or bars will have the advantage that the reactions of magnesium from kinetic green which are delayed because the magnesium is only comparatively small Has surface. Therefore, the magnesium can be introduced deep into the melt without it evaporating to a considerable extent in this way. The spreading of magnesium is therefore better than when using magnesium with a granular structure door. This has the considerable disadvantage of the large surface and because of it a very quick response. However, the procedures in which the Magnesium introduced into the melt has only a small surface, usually the Disadvantage of a large investment in engineering. It is also due to the comparatively large pieces of magnesium difficult, a precisely defined amount of Add magnesium.

Andere übliche Verfahren zur Behandlung des flüssigen Eisens oder Stahls, wie das Einspulen von Magnesium über Fülldraht, sind technisch unproblematisch, haben aber den Nachteil, daß das Magnesium in körniger Form eingebracht werden muß, daher eine große Oberfläche hat und infolge dessen hoch-reaktiv ist. Allerdings ist dieses Verfahren insofern vorteilhaft, da der anlagentechnische Aufwand gering ist und die Zugabemenge des Magnesiums exakt gesteuert werden kann. Zur Herabset zung der Reaktivität und des Dampfdruckes ist man bei Fülldrähten daher zum Teil dazu übergegangen, als Inhalt Legierungen mit relativ niedrigem Anteil an Magnesi um zu verwenden.Other common methods of treating liquid iron or steel, such as that Spooling magnesium over cored wire is technically unproblematic but the disadvantage that the magnesium has to be introduced in granular form, therefore has a large surface area and is therefore highly reactive. However this method is advantageous in that the technical investment in the plant is low and the amount of magnesium added can be precisely controlled. To reduce The reactivity and the vapor pressure are therefore partially increased in the case of cored wires changed to alloys with a relatively low proportion of magnesi to use.

Ein Fülldraht der eingangs genannten Art ist bereits aus der DE 25 31 573 C2 be kannt. Bei dem bekannten Fülldraht ist es so, daß der Innendraht aus Magnesium be steht. Da Magnesium schon bei geringen Temperaturen reagiert bzw. zu verdampfen beginnt, ist bei dem bekannten Fülldraht vorgesehen, um den aus Magnesium beste henden Innendraht ein Isoliermaterial anzuordnen, das die Eigenschaft hat, das Kern material unterhalb seines Verdampfungspunktes oder unterhalb des Punktes zu hal ten, bei welchem der Dampfdruck übermäßig hoch wird, bevor der Mantelwerkstoff schmilzt. Das Isoliermaterial besteht bei dem bekannten Fülldraht bei einem Ausfüh rungsbeispiel aus Eisenpulver, während es bei einem anderen Ausführungsbeispiel aus einer Mischung aus Eisenpulver und Graphit besteht. Bei einem weiteren Aus führungsbeispiel besteht das Isoliermaterial aus Magnesium-Koks-Pulver. Nachteilig ist, daß die Zugabe des Isoliermaterials bei der Herstellung des Drahtes recht aufwen dig ist. Dies liegt im wesentlichen daran, daß das Isoliermaterial pulverförmig ist und es beim Befüllen des Drahtes leicht zu betrieblichen Störungen kommen kann. So kann es beispielsweise bei dem pulverförmigen Material zu Verklumpungen kommen, die dazu führen, daß sich Probleme beim Befüllen des Drahtes ergeben. Ein unterfüll ter Draht kann die Folge hiervon sein. Besteht das Isoliermaterial aus zwei unter schiedlichen Arten von Pulvern, kann es außerdem zu Entmischungen aufgrund un terschiedlichen spezifischen Gewichtes der beiden Isoliermaterialien kommen.A cored wire of the type mentioned is already known from DE 25 31 573 C2 knows. In the known cored wire, it is the case that the inner wire made of magnesium be stands. Because magnesium reacts or evaporates even at low temperatures begins, is provided in the known cored wire, the best of magnesium Arranging the inner wire an insulating material that has the property of the core material below its evaporation point or below the hal point at which the vapor pressure becomes excessively high before the jacket material melts. The insulating material is in the known cored wire in one version Example of iron powder, while in another embodiment consists of a mixture of iron powder and graphite. On another out The insulation material consists of magnesium coke powder. Disadvantageous is that the addition of the insulating material during the manufacture of the wire is quite expensive is dig. This is essentially due to the fact that the insulating material is powdery and operational failures can easily occur when filling the wire. So For example, the powdery material may clump, which lead to problems when filling the wire. An underfill The wire can be the result of this. The insulation material consists of two under different types of powder, it can also cause segregation due to un different specific weight of the two insulating materials.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es nun, einen Fülldraht der eingangs genann ten Art zur Verfügung zu stellen, bei dem einerseits sichergestellt ist, daß das Magne sium nicht zu schnell reagiert und bei dem andererseits eine einfache und unkompli zierte Herstellung gewährleistet ist.The object of the present invention is now to provide a flux cored wire to provide ten kind, on the one hand it is ensured that the Magne sium does not react too quickly and, on the other hand, is simple and uncomplicated graceful manufacture is guaranteed.

Diese Aufgabe ist bei einem Fülldraht der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß auf den Innendraht, die Außenfläche des Mantels und/oder die Innenfläche des Mantels eine Beschichtung zur Behandlung der Schmelze und/oder zur Reaktionsverzögerung des Innendrahtes mit der Schmelze aufgebracht ist. Die erfindungsgemäße Ausgestaltung bietet eine Reihe von wesentlichen Vorteilen. This object is according to the invention in the case of a cored wire of the type mentioned at the beginning solved in that on the inner wire, the outer surface of the sheath and / or the Inner surface of the jacket is a coating for treating the melt and / or is applied to delay the reaction of the inner wire with the melt. The The inventive design offers a number of essential advantages.

Durch die an der oder den gewünschten Stellen aufgebrachte Beschichtung können sämtliche der zuvor beschriebenen Nachteile vermieden werden. Da die Beschich tung eine vorgegebene Schichtdicke hat, kann über die Beschichtung die jeweils gewünschte Menge an Beschichtungsmaterial exakt gesteuert werden. Außerdem besteht nicht die Gefahr des Unterfüllens des Drahtes. Darüber hinaus kann sich auch bei Verwendung mehrerer unterschiedlicher Stoffe im Schichtmaterial eine Entmi schung nicht ergeben.Due to the coating applied at the desired location or locations all of the disadvantages described above can be avoided. Because the Beschich tion has a predetermined layer thickness, the coating can desired amount of coating material can be precisely controlled. Moreover there is no risk of underfilling the wire. Beyond that, too if several different substances are used in the layer material, demix not yield.

Durch die Erfindung ist sichergestellt, daß das Magnesium bzw. die verformbare Ma gnesiumlegierung tiefer in die Schmelze eingebracht werden kann, bis es verdampft. Dies hat letztlich verschiedene Ursachen. Einerseits müssen zunächst einmal der Mantel des Fülldrahtes und die Beschichtung aufgeschmolzen werden, bis die Schmelze an den Inhalt gelangt. Andererseits liegt der Inhalt lediglich als Innendraht oder Innendrahtabschnitte aus Vollmaterial vor, so daß dieser Kern eine sehr geringe Oberfläche aufweist. Aufgrund der beiden vorgenannten Merkmale wird die Ver dampfung des Magnesiums bzw. der Magnesiumlegierung sehr stark verzögert, so daß dieses Material besser in der Schmelze reagieren kann und in weit geringerem Maße ungenutzt als Gas die Pfanne verläßt und außerhalb verbrennt. Im übrigen füh ren das tiefe Einbringen des Inhalts in die Schmelze und die aufgrund der geringen Oberfläche des Kerns resultierende verzögerte Reaktion dazu, daß die Schmelze auf grund des entstehenden Magnesium-Gases gut gerührt, vermischt und homogenisiert wird und die nicht-metallischen Abscheidungen zur Oberfläche ausgetragen werden.The invention ensures that the magnesium or the deformable Ma Magnesium alloy can be introduced deeper into the melt until it evaporates. Ultimately, this has various causes. On the one hand, the Sheath of the cored wire and the coating are melted until the Melt reached the content. On the other hand, the content lies only as an inner wire or inner wire sections made of solid material, so that this core is very small Surface. Because of the two aforementioned features, the Ver Evaporation of the magnesium or the magnesium alloy is very much delayed, see above that this material can react better in the melt and in much less Dimensions unused as gas leaves the pan and burns outside. Otherwise lead ren the deep introduction of the content in the melt and due to the low Surface of the core resulting in delayed reaction causing the melt to well stirred, mixed and homogenized due to the resulting magnesium gas and the non-metallic deposits are carried to the surface.

Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weist der Inhalt ein Füllmaterial auf, das wiederum ein Inertmaterial, ein Impfmittel und/oder ein Legierungsmittel sein kann. Dabei dient das Inertmaterial im wesentlichen dazu, das Aufschmelzen des Kerns weiter zu verzögern, so daß der Fülldraht noch tiefer in die Schmelze eingebracht werden und dadurch der Kern als eigentliches Behand lungsmittel langsamer mit der Schmelze reagieren kann.In a particularly preferred embodiment of the present invention the content contains a filling material, which in turn is an inert material, a vaccine and / or can be an alloying agent. The inert material essentially serves to further delay the melting of the core, so that the cored wire goes deeper in the melt is introduced and thereby the core as the actual treatment can react more slowly with the melt.

Bei dem Inertmaterial kann es sich grundsätzlich um körniges oder pulverförmiges Material handeln, das den Kern wie der äußere Mantel ummantelt. Die Einbringung eines solchen Materials auf den Blechabschnitt, aus dem später der äußere Mantel des Fülldrahtes hergestellt wird, ist während der Herstellung des Fülldrahtes ohne weite res möglich.The inert material can basically be granular or powdery Trade material that encases the core like the outer jacket. The contribution of such a material on the sheet metal section, from which the outer jacket of the Cored wire is produced is without wide during the manufacture of the cored wire res possible.

Bei dem Füllmaterial kann es sich, wie zuvor bereits angesprochen, um Inertmaterial, das keine (negativen) Wirkungen auf die Schmelze ausübt und die Reaktion des Kerns mit der Schmelze verzögert, ein Impfmaterial oder ein Legierungsmittel han deln. Bevorzugt handelt es sich bei dem Füllmaterial um Metalloxide, Schlacke, Ei senpulver, Stahlpulver, Salze, Graphit, Siliziumcarbit, Ferrolegierungen, wie Ferrosili zium, CeMM und/oder Mischungen aus wenigstens zwei Stoffen der vorgenannten Materialien. Auch arteigene Schlacke kann ohne weiteres als Füllmaterial an sich oder als Teil des Füllmaterials dienen.As already mentioned, the filling material can be inert material, that has no (negative) effects on the melt and the reaction of the Core delayed with the melt, a vaccine or an alloying agent deln. The filling material is preferably metal oxides, slag, egg Senpulver, steel powder, salts, graphite, silicon carbite, ferro alloys such as Ferrosili zium, CeMM and / or mixtures of at least two substances of the aforementioned Materials. Species-specific slag can also be used as a filling material or serve as part of the filler.

Bei Versuchen, die durchgeführt worden sind, wurde festgestellt, daß besonders gute Ergebnisse erzielt werden, wenn der Anteil des Inertmaterials am Füllmaterial an sich zwischen 20 und 98 Gew.-% und insbesondere zwischen 30 und 95 Gew.-% des Füllmaterials ausmacht. Erkennbar kann also durchaus ein ausgesprochen hoher An teil des Inertmaterials verwendet werden.Experiments that have been carried out have shown that particularly good Results are achieved when the proportion of inert material in the filling material itself between 20 and 98% by weight and in particular between 30 and 95% by weight of the Filling material. A very high level can be seen part of the inert material can be used.

Im übrigen ist festgestellt worden, daß günstige Ergebnisse bei der Reaktionsverzö gerung des Kerns dann erzielt werden, wenn die Korngröße des Füllmaterials kleiner 2 mm ist. Allerdings sollte darauf geachtet werden, daß die Korngröße des Füllmateri als nicht kleiner 0,1 mm ist, es sich also nicht um Staub handelt, der schlecht verarbei tet werden kann.It has also been found that favorable results in the reaction delay The core can be achieved when the grain size of the filler material is smaller Is 2 mm. However, care should be taken that the grain size of the filling material is not less than 0.1 mm, so it is not dust that is badly processed can be tet.

Der erfindungsgemäße Fülldraht kann je nach Anwendungszweck und Behand lungsmenge der zur Verfügung stehenden Pfanne einen Durchmesser zwischen 5 bis 25 mm aufweisen. Vorzugsweise wird ein Draht mit einem Durchmesser von 9 bis 13 mm eingesetzt. Je nach dem, ob der Inhalt ausschließlich von dem Volldraht gebildet wird oder aber ob noch Inertmaterial vorgesehen ist, wird ein Volldraht mit einem Durchmesser verwendet, der entweder den Innendurchmesser des Mantels völlig aus füllt oder aber 2 bis 4 mm geringer ist als der Innendurchmesser des Mantels.The flux cored wire according to the invention can, depending on the application and treatment of the available pan with a diameter between 5 to Have 25 mm. A wire with a diameter of 9 to 13 is preferred mm used. Depending on whether the content is formed exclusively by the solid wire a solid wire with a Diameter used, which made the inside diameter of the jacket completely fills or is 2 to 4 mm smaller than the inside diameter of the jacket.

In den Figuren wird nachfolgend ein Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfin dung beschrieben. Dabei zeigt In the figures, an embodiment of the present invention is shown below described. It shows

Fig. 1 eine Ansicht eines zu einem Coil aufgewickelten erfindungsgemäßen Fülldrahts, Fig. 1 is a view of a coiled into a coil flux-cored wire according to the invention,

Fig. 2 eine Querschnittsansicht einer ersten Ausführungsform eines erfin dungsgemäßen Fülldrahtes und Fig. 2 is a cross-sectional view of a first embodiment of a cored wire and inven tion

Fig. 3 eine Querschnittsansicht einer zweiten Ausführungsform eines erfin dungsgemäßen Fülldrahtes. Fig. 3 is a cross-sectional view of a second embodiment of a cored wire inventions.

In Fig. 1 ist ein Coil 1 eines Fülldrahtes 2 dargestellt. Der Fülldraht 2 dient zur Be handlung von Schmelzen, insbesondere Eisen- oder Stahlschmelzen, mittels Drahtin jektion. Der Fülldraht 2 weist, wie sich aus den Fig. 2 und 3 ergibt, einen äußeren Mantel 3 aus Metall und einen Inhalt 4 auf, bei dem es sich um das eigentliche Be handlungsmaterial bzw. -mittel handelt. Bei dem Mantel 3 handelt es sich um einen der Länge des Fülldrahtes 2 entsprechenden ursprünglich flachen Blechabschnitt, der entsprechend zur Aufnahme des Inhalts 4 geformt worden ist, wobei die Längsränder miteinander verbunden worden sind. Vorliegend sind die Längsränder verfalzt wor den. Grundsätzlich ist es bei der in Fig. 2 dargestellten Ausführungsform auch mög lich, daß der Inhalt mit einem quasi endlosen Metallstreifen zur Bildung des Mantels umwickelt worden ist.In Fig. 1, a coil 1 of a cored wire 2 is shown. The cored wire 2 is used to treat melts, in particular iron or steel melts, by means of wire injection. The cored wire 2 has, as can be seen from FIGS. 2 and 3, an outer jacket 3 made of metal and a content 4 , which is the actual treatment material or agent. The sheath 3 is an originally flat sheet metal section which corresponds to the length of the cored wire 2 and has been shaped accordingly to accommodate the contents 4 , the longitudinal edges having been connected to one another. In the present case, the longitudinal edges have been folded. Basically, it is also possible in the embodiment shown in FIG. 2 that the content has been wrapped with a quasi-endless metal strip to form the jacket.

Wesentlich ist nun, daß der Inhalt 4 wenigstens einen massiven endlosen Innendraht 5 als Kern aufweist. Der Innendraht 5 erstreckt sich dabei über die gesamte Länge des Fülldrahtes 2. Es versteht sich allerdings, daß es grundsätzlich auch möglich ist, mehrere nebeneinanderliegende Innendrähte 5 vorzusehen oder aber nur einen oder mehrere Innendrahtabschnitte mit einer Länge, die kürzer ist als die Länge des Füll drahtes 2.It is now essential that the content 4 has at least one solid endless inner wire 5 as the core. The inner wire 5 extends over the entire length of the filler wire 2 . It goes without saying, however, that it is in principle also possible to provide a plurality of inner wires 5 lying next to one another or only one or more inner wire sections with a length which is shorter than the length of the filler wire 2 .

Bei den dargestellten Ausführungsbeispielen besteht der Innendraht 5 aus Magne sium. Es ist aber auch möglich, daß der Innendraht 5 aus einer verformbaren Magne siumlegierung oder aber grundsätzlich auch aus einem anderen hoch-reaktiven Be handlungsmaterial besteht, mit dem die Eigenschaften der Schmelze beeinflußt wer den können. Der Mantel 3 selbst besteht vorliegend aus Kohlenstoffstahl. In the illustrated embodiments, the inner wire 5 is made of magnesium. But it is also possible that the inner wire 5 consists of a deformable magnesium alloy or in principle also consists of another highly reactive treatment material with which the properties of the melt can be influenced. The jacket 3 itself consists of carbon steel.

Während bei der in Fig. 2 dargestellten Ausführungsform der Inhalt 4 aus dem Innen draht 5 besteht, ist bei der in Fig. 3 dargestellten Ausführungsform vorgesehen, daß der Inhalt 4 neben dem Innendraht 5 ein für die Schmelze zumindest im wesentlichen inertes Material als Füllmaterial 6 aufweist, das pulverförmig oder körnig ist. Im darge stellten Ausführungsbeispiel ist der Innendraht 5 in das Inertmaterial 6 eingebettet und befindet sich zentrisch darin. Durch diese zentrische Anordnung des Innen drahtes 5 innerhalb des Inertmaterials ist sichergestellt, daß das Inertmaterial an jeder Stelle die gleiche Dicke hat. Es sei allerdings darauf hingewiesen, daß es auch möglich ist, daß der Innendraht nicht mittig innerhalb des Mantels 3 angeordnet ist. Dies kann (unbeabsichtigte) herstellungstechnische Gründe haben oder aber daraus resultieren, daß das Magnesium an einer Stelle beim Einbringen in die zu behandelnde Schmelze schnell reagieren soll, an einer anderen Stelle aber erst später. Das Füllmaterial kann aus Metalloxiden, Schlacke, Eisenpulver, Stahlpulver, Salzen, Graphit, Siliziumcarbit, Ferrolegierungen wie Ferrosilizium, CeMM und/oder Mischungen aus wenigstens zwei Stoffen der vorgenannten Materialien bestehen. Es kann einen Gewichtsanteil von bis zu 98% des Inhalts 4 ausmachen.While in the embodiment shown in FIG. 2, the content 4 consists of the inner wire 5 , in the embodiment shown in FIG. 3 it is provided that the content 4 in addition to the inner wire 5 is an at least substantially inert material as filler material 6 for the melt which is powdery or granular. In the illustrated embodiment, the inner wire 5 is embedded in the inert material 6 and is centrally located therein. This central arrangement of the inner wire 5 within the inert material ensures that the inert material has the same thickness at every point. However, it should be pointed out that it is also possible that the inner wire is not arranged centrally within the jacket 3 . This can have (unintentional) manufacturing reasons or it can result from the fact that the magnesium should react quickly at one point when it is introduced into the melt to be treated, but only later at another point. The filling material can consist of metal oxides, slag, iron powder, steel powder, salts, graphite, silicon carbite, ferro-alloys such as ferrosilicon, CeMM and / or mixtures of at least two substances of the aforementioned materials. It can make up up to 98% by weight of content 4 .

Nicht dargestellt ist, daß auf den Innendraht 5, die Außenfläche und/oder die Innen fläche des Mantels 3 eine Beschichtung aufgebracht sein kann, die einen metallurgi schen Effekt bewirken soll, aber auch wie das Füllmaterial wirken kann und damit gleichzeitig die Wirkung eines Reaktionsverzögerers hat.Not shown is that a coating can be applied to the inner wire 5 , the outer surface and / or the inner surface of the sheath 3 , which is intended to have a metallurgical effect, but also how the filler material can act and thus has the same effect as a reaction retardant .

Nachfolgend wird ein erfindungsgemäßes Behandlungsbeispiel beschrieben. In der folgenden Tabelle werden Behandlungen einer 7t-Charge von Eisenschmelzen in ei ner Gießpfanne beschrieben, um Vermicular-Kugelgraphitguß zu erzeugen. Die Tem peratur der Eisenschmelzen betrug jeweils etwa 1450°C. Die behandelten Schmelzen sollten entweder 0,045 Gew.-% bzw. 0,025 Gew.-% Magnesium enthalten, um als Sphäroguß bzw. Eisenguß mit vermiculargraphitischen Ausscheidungen vergossen zu werden. Für die als Beispiel herangezogenen 7t-Chargen wurden jeweils Fülldräh te von 9 mm Durchmesser verwendet, die mit einer Geschwindigkeit von etwa 30 m/min in die Eisenschmelzen mit einer Drahtinjektionsmaschine eingespult wurden. Grundsätzlich kann der Fülldraht aber auch mit anderen Geschwindigkeiten im Be reich von 20 bis 120 m/min in die Schmelze eingebracht werden.
A treatment example according to the invention is described below. The following table describes treatments of a 7 ton batch of molten iron in a ladle to produce vermicular nodular cast iron. The temperature of the molten iron was about 1450 ° C in each case. The treated melts should contain either 0.045 wt.% Or 0.025 wt. For the 7-ton batches used as an example, cored wires of 9 mm diameter were used, which were wound into the molten iron with a wire injection machine at a speed of about 30 m / min. In principle, the cored wire can also be introduced into the melt at other speeds in the range of 20 to 120 m / min.

Claims

1. cored wire ( 2 ) for the treatment of melts, in particular melting iron or steel, by means of wire injection, with an outer sheath ( 3 ) made of metal and a content ( 4 ), the content ( 4 ) having at least one solid inner wire ( 5 ) made of solid material as the core and wherein the inner wire ( 5 ) consists of magnesium or a ver malleable magnesium alloy, characterized in that on the inner wire ( 5 ), the outer surface of the jacket ( 3 ) and / or the inner surface of the jacket ( 3 ) a coating for treating the melt and / or for delaying the reaction of the inner wire ( 5 ) with the melt is applied.

2. Cored wire according to claim 1, characterized in that the jacket ( 3 ) consists of steel.

3. Cored wire according to claim 1 or 2, characterized in that the content ( 4 ) has a filling material ( 6 ).

4. Cored wire according to claim 3, characterized in that the filling material ( 6 ) has an at least substantially inert material for the melt to be treated (inert material), a seed material and / or an alloying agent.

5. cored wire according to claim 3 or 4, characterized in that the inner wire ( 5 ) in the filling material ( 6 ) is substantially centrally embedded.

6. Cored wire according to claim 4 or 5, characterized in that the filling material ( 6 ) is powdery or granular.

7. Cored wire according to one of claims 4 to 6, characterized in that the filling material ( 6 ) metal oxides, slag, iron powder, steel powder, salts, graphite, silicon carbide, ferro-alloys such as ferrosilicon, CeMM and / or mixtures of at least two substances has the aforementioned materials.

8. cored wire according to one of claims 4 to 7, characterized in that the filling material ( 6 ) between 20 and 98 wt .-% of the content ( 4 ).

9. Cored wire according to one of claims 4 to 8, characterized in that the grain size of the filling material ( 6 ) is less than 2 mm.

10. Cored wire according to claim 9, characterized in that the grain size of the filling material ( 6 ) is greater than 0.1 mm.

11. Cored wire according to one of claims 1 to 10, characterized in that the outer diameter of the sheath ( 3 ) is between 5 and 25 mm.

12. Cored wire according to one of claims 1 to 11, characterized in that the outer diameter of the inner wire is up to 5 mm less than the inner diameter of the sheath ( 3 ).