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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff
des Anspruchs 1.
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Vorrichtungen
der eingangs genannten Art werden fachsprachlich auch als sogenannte "Thermoden" bezeichnet und dienen
zur Herstellung von Schweißverbindungen
mittels des sogenannten "Thermokompressions-Schweißverfahrens". Bei den bekannten
Thermoden sind die Schweißstromleiteinrichtung
und die Schweißkontakteinrichtung
zusammenhängend
und aus ein und demselben Blechmaterialzuschnitt gebildet. Als Werkstoff
wird bei den bekannten Thermoden ein Wolframblech eingesetzt, wobei
der für
die bekannten Thermoden typische Blechzuschnitt durch Anwendung
eines Funkenerosionsverfahrens hergestellt wird. Ergebnis der Anwendung
dieses Verfahrens ist ein in etwa V-förmiger Blechzuschnitt, wobei
die beiden Schenkel des V-förmigen
Blechzuschnitts einen im Vergleich zu einem die beiden Schenkel
verbindenden Verbindungssteg großflächigen Querschnitt aufweisen
und zur Verbindung der Thermode mit einer Thermodenaufnahme der
Thermokompressi onseinrichtung dienen. Die beiden Schenkel weisen
aufgrund ihres großflächigen Querschnitts
einen relativ geringen elektrischen Widerstand auf und dienen zur
Einleitung und Ableitung eines Schweißstroms in den mit einem vergleichsweise
geringen Querschnitt versehenen Verbindungssteg. Aufgrund des im
Vergleich zu den Thermodenschenkeln stark reduzierten Querschnitts
des Verbindungsstegs kommt es bei einem Durchgang des Schweißstroms
durch den Verbindungssteg zur Entwicklung von Widerstandswärme, so
daß am
Verbindungssteg die für
einen Schweißvorgang
notwendige Schweißtemperatur
zur Verfügung
steht.
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Aufgrund
des sich im Betrieb einer Thermokompressionsvorrichtung häufig wiederholenden Schweißkontakts
zwischen der durch den Verbindungssteg der Thermode gebildeten Schweißkontakteinrichtung
und dem Kontaktpartner kommt es im Bereich der Schweißkontakteinrichtung
zu Gefügeveränderungen
und zu Abnutzungserscheinungen. Auch kommt es im Kontaktbereich
zu einer Anlegierung durch eine Oberflächenbeschichtung der verschweißten Kontaktpartner
und gegebenenfalls zu einer Verschmutzung durch eine Lackisolierung
der Kontaktpartner. Im Gegensatz zu dem, wie vorstehend ausgeführt, stark
beanspruchten Kontaktbereich der Thermode ist das Thermodenmaterial
im Bereich der Schweißstromleiteinrichtung
vergleichsweise geringen Belastungen unterworfen und weist daher
kaum Veränderungen
oder Abnutzungserscheinungen auf. Trotzdem ist es bei den bekannten, einstückig hergestellten
Thermoden notwendig, im Falle einer Beschädigung oder starken Abnutzung der
Schweißkontakteinrichtung
stets die gesamte Thermode auszutauschen. Da es sich bei dem vorstehend
erwähnten
Verfahren zur Herstellung der Thermoden um ein sehr kostenintensives
Materialbearbeitungsverfahren handelt, zeichnen sich die bekannten
Thermoden durch hohe Herstellungskosten aus, so daß häufige Thermodenwechsel
direkte Auswirkungen auf den Herstellungspreis der unter Anwendung
des Thermokompressionsschweißverfahrens
hergestellten Produkte haben.
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Abgesehen
von den hohen Herstellungskosten erweist es sich als nachteilig,
daß es
aufgrund der Herstellung der Thermoden aus gewalztem Sinterblech
in Abhängigkeit
von der Walzrichtung zu deutlich ausge prägten Gefügeausrichtungen kommt, so dass
je nach Orientierung der jeweiligen Thermodenzuschnitte im Walzblech
im Betrieb der Thermoden in Abhängigkeit
von der Beanspruchungsrichtung extrem unterschiedliche Standzeiten
festzustellen sind.
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Aus
der
DE 30 48 242 A1 ist
eine Vorrichtung zur Herstellung eines Schweißkontakts zwischen zwei Kontaktpartnern
einer Kontaktpaarung bekannt. Die bekannte Vorrichtung weist eine
Schweißstromleiteinrichtung
zur Einleitung und Ableitung eines Schweißstromes und eine über den
Schweißstrom widerstandsbeheizte
Schweißkontakteinrichtung
auf, wobei die Schweißstromleiteinrichtung
und die Schweißkontakteinrichtung
als voneinander unabhängige
Bauteile ausgeführt
sind, die zusammen eine Einheit bilden.
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Die
DE 40 22 664 A1 zeigt
eine Vorrichtung zur Herstellung eines Schweißkontakts zwischen zwei Kontaktpartnern
einer Kontaktpaarung, bei der die Schweißstromleiteinrichtung als Aufnahmeeinrichtung
für die
Schweißkontakteinrichtung
dient.
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Aus
der
US 3,435,184 ist
eine Schweißkontakteinrichtung
bekannt, die bewegbar in einer Schweißstromleiteinrichtung aufgenommen
ist.
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Ausgehend
von dem vorstehend erläuterten Stand
der Technik und den dabei auftretenden Problemen, liegt der Erfindung
die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art
vorzuschlagen, die sich in der Herstellung bzw. im Einsatz als kostengünstiger
erweist.
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Diese
Aufgabe wird durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs
1 gelöst.
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Bei
der erfindungsgemäßen Vorrichtung
sind die Schweißstromleiteinrichtung
und die Schweißkontakteinrichtung
voneinander unabhängige
Bauteile. Hierdurch ist es möglich,
im Falle eines aufgrund von Abnutzungserscheinungen notwendig werdenden
Auswechselns der Schweiß kontakteinrichtung tatsächlich nur
diese auszutauschen und nicht, wie es beim Einsatz der vorbeschriebenen
bekannten Thermoden der Fall ist, zusammen mit der Schweißkontakteinrichtung
die einstückig
damit verbundene Schweißstromleiteinrichtung
mit auswechseln zu müssen.
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Darüber hinaus
bietet die vorgenannte zweiteilige Ausbildung der Vorrichtung die
Möglichkeit, die
Schweißkontakteinrichtung
unabhängig
und in einem anderen Verfahren als die Schweißstromleiteinrichtung herzustellen,
wobei insbesondere auf die sich aus dem besonderen Zuschnitt der
bekannten, zusammenhängend
ausgebildeten Thermode ergebende Anwendung eines kostenaufwendigen
Funkenerosionsverfahren verzichtet werden kann. Da somit auch nicht
mehr die Herstellung aus einem im Walzverfahren hergestellten Blechmaterial
notwendig ist, können
insbesondere für
die Schweißkontakteinrichtung
Materialien mit einem stets gleichförmigen Gefüge verwendet werden, so dass
weitestgehend konstante Standzeiten erreichbar sind.
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Erfindungsgemäß dient
die Schweißstromleiteinrichtung
gleichzeitig als Aufnahmeeinrichtung für die Schweißkontakteinrichtung.
Somit entfallen besondere Koppeleinrichtungen und ein bestmöglicher
elektrischer Übergangskontakt
ist zwischen der Schweißstromleiteinrichtung
und der Schweißkontakteinrichtung
gegeben.
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Weiterhin
ist erfindungsgemäß die Schweißkontakteinrichtung
als ein in die Schweißstromleiteinrichtung
einsetzbares Kontaktelement ausgebildet, so dass auf besonders einfache
und schnelle Weise ein Austausch eines abgenutzten Kontaktelements gegen
ein neues vorgenommen werden kann, ohne dass damit ein längerer Betriebsausfall
der Thermokompressionsschweißvorrichtung
verbunden wäre.
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Die
vorgenannte zweiteilige Ausbildung der Thermode ermöglicht auch
den Einsatz unterschiedlicher Materialien für die Schweißstromleitein richtung und
die Schweißkontakteinrichtung,
so dass jeweils eine der hauptsächlichen
Funktion der Schweißstromleiteinrichtung
bzw. der Schweißkontakteinrichtung
entsprechende Materialauswahl getroffen werden kann. So ist es beispielsweise
möglich,
die Schweißstromleiteinrichtung
aus Kupfer auszubilden, das eine im Vergleich zu Wolfram wesentlich bessere
elektrische Leitfähigkeit
aufweist, und für
die Schweißkontakteinrichtung
Wolfram zu verwenden. Insbesondere für die Schweißkontakteinrichtung
erweisen sich auch andere Materialien als geeignet, wie beispielsweise
sogenanntes "Elektrodenkupfer", Titan-Zirkon-Molybdän-Legierungen
oder andere molybdänhaltige
Materialien. Gegenüber
Wolfram weisen die vorgenannten Materialien eine wesentlich verringerte
Oxydationsneigung und eine geringere Neigung zu Versprödung auf.
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Noch
kürzere
Betriebsausfallszeiten werden möglich,
wenn die Schweißkontakteinrichtung
relativ zur Schweißstromleiteinrichtung
bewegbar in der Schweißstromleiteinrichtung
aufgenommen ist. Hierdurch ist es möglich, Abnutzungserscheinungen durch
eine Vorbewegung der Schweißkontakteinrichtung
auszugleichen.
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Eine
Möglichkeit,
in ihren Eigenschaften trotz Auswechselns des Kontaktelements bzw.
des Kontaktbereichs des Kontaktelements stets gleich bleibende, also
reproduzierbare Thermoden bereitzustellen, besteht darin, die Schweißkontakteinrichtung mit
einer Vielzahl hintereinanderliegend angeordneten Kontaktbereichen
auszubilden, derart, daß durch abschnittsweise
Vorbewegung der Schweißkontakteinrichtung
wechselnde Kontaktbereiche der Schweißkontakteinrichtung in eine
gegenüber
der Schweißstromleiteinrichtung
exponierte Kontaktstellung überführbar sind,
in der ein elektrischer Kontakt zwischen der Schweißstromleiteinrichtung
und dem Kontaktbereich der Schweißkontakteinrichtung ausgebildet
ist.
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Bei
der vorstehend angegebenen Ausführungsform
kann die Schweißkontakteinrichtung
als ein in der Schweißstromleiteinrichtung
geführter Drahtleiter
ausgebildet sein, dessen aus der Schweißstromleiteinrichtung herausragendes
Ende den in der Kontaktstellung angeordneten Kontaktbereich bildet.
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Eine
weitere Möglichkeit
der Ausbildung der Schweißkontakteinrichtung
besteht darin, diese aus einer Vielzahl hintereinanderliegend angeordneten und
in der Schweißstromleiteinrichtung
geführten Schweißkontaktelementen
auszubilden, wobei das jeweils aus der Schweißstromleiteinrichtung herausragende
Schweißkontaktelement
den in Kontaktstellung angeordneten Kontaktbereich bildet. Diese Möglichkeit
bietet gegenüber
der in der Ausführung einfacheren,
als kontinuierlicher Drahtleiter ausgebildeten Schweißkontakteinrichtung
die Möglichkeit, daß die Kontaktbereiche
stets von Schweißkontaktelementen
definierter Länge
gebildet sind, so daß unabhängig vom
Wechsel der Kontaktbereiche immer eine exakt reproduzierbare Geometrie
der Schweißkontakteinrichtung
gegeben ist.
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Eine
besonders vorteilhafte Ausführung
der Thermode wird möglich,
wenn die Schweißkontakteinrichtung
als ein in der Schweißstromleiteinrichtung
zur Ausbildung einer Drahtschleife mit beiden Enden geführter Drahtleiter
ausgebildet ist, wobei ein Drahtbogenstück der aus der Schweißstromleiteinrichtung
herausragenden Drahtschleife den in Kontaktstellung angeordneten
Schweißkontaktbereich bildet.
Diese besondere Ausführungsform
bietet die Möglichkeit,
die Schweißkontakteinrichtung quasi endlos
als Drahtleiter auszubilden und neue Schweißkontaktbereiche einfach dadurch
zu definieren, daß der
Drahtleiter vorbewegt und damit gleichzeitig verbrauchte Schweißkontaktbereiche
aus dem Bereich der Schweißstelle
herausbewegt werden können.
Hiermit werden demnach nicht nur auf besonders einfache Art und
Weise neue Schweißkontaktbereiche
zur Verfügung
gestellt, sondern darüber hinaus
verbrauchte Schweißkontaktbereiche
von der Schweißstelle
wegtransportiert, ohne daß besondere Maßnahmen
zur Entsorgung der verbrauchten Schweißkontaktbereiche an Ort und
Stelle getroffen werden müßten.
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Um
auch unabhängig
vom Material und dem Durchmesser des Drahtleiters eine ausreichend
steife Schweißkontakteinrichtung
zur Verfügung
zu stellen, erweist es sich als vorteilhaft, zur Abstützung der Drahtleiterschleife
gegenüber
der Schweißstromleiteinrichtung
zwischen der Drahtleiterschleife und der Schweißstromleiteinrichtung ein Druckstück aus einem
elektrisch isolierenden Material anzuordnen.
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Nachfolgend
werden bevorzugte Ausführungsformen
der erfindungsgemäßen Vorrichtung anhand
der Zeichnungen näher
erläutert.
Es zeigen:
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1 eine
Thermode in einer ersten Ausführungsform
mit einem Kontaktelement als Schweißkontakteinrichtung;
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2 eine
Thermode in einer zweiten Ausführungsform
mit einem kontinuierlichen Drahtleiter als Schweißkontakteinrichtung;
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3 eine
Thermode in einer dritten Ausführungsform
mit einer Schweißkontakteinrichtung
aus einer Vielzahl von in einer Stapelanordnung angeordneten Kontaktelementen;
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4 eine
Thermode in einer vierten Ausführungsform
mit einer aus einer Drahtschleife eines kontinuierlichen Drahtleiters
ausgebildeten Schweißkontakteinrichtung;
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5 eine
Thermode gemäß dem Stand
der Technik.
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5 zeigt
eine Thermode 10, wie sie üblicherweise zur Herstellung
von Schweißverbindungen
in einem Thermokompressionsschweißverfahren eingesetzt wird.
Die Thermode 10 weist eine Schweißstromleiteinrichtung 11 auf,
die aus Thermodenschenkeln 12, 13 der insgesamt
etwa V-förmig ausgebildeten
Thermode 10 gebildet ist. Die oberen Enden der Thermodenschenkel 12, 13 dienen
zum Anschluß an
eine Schweißstromversorgung.
Zwischen den Thermodenschenkeln 12, 13 ist ein
langgestreckter Luftspalt 14 ausgebildet, der sich bis
zu einer Thermodenbasis hin erstreckt, die durch einen im Querschnitt
im Vergleich zu den Thermodenschenkeln 12, 13 sehr
klein bemessenen Verbindungssteg 15 gebildet ist. Der Verbindungssteg 15 sowie
die unmittelbar angrenzenden Bereiche der Thermodenschenkel 12, 13 bilden
eine Schweißkontakteinrichtung 16,
mit der, wie in 5 dargestellt, im Bereich einer
Schweißstelle 17 ein
Schweißkontakt
zwischen der Thermode 10 und einem hier als Drahtleiter
ausgebildeten Kontaktpartner 18 einer im Schweißverfahren
miteinander zu verbindenden Kontaktpaarung 19 hergestellt
wird. Im vorliegenden Fall ist der weitere Kontaktpartner der Kontaktpaarung 19 durch
eine auf einer Anschlußfläche 20 eines Substrats 21 aufgebrachte
Kontaktmetallisierung 22, fachsprachlich auch als Bump
bezeichnet, gebildet.
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Wie
aus 5 deutlich wird, sind die Schweißstromleiteinrichtung 11 und
die Schweißkontakteinrichtung 16 der
bekannten Thermode 10 einstückig zusammenhängend ausgebildet
und bestehen aus ein und demselben Material.
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1 zeigt
in einer ersten Ausführungsform einer
erfindungsgemäßen Thermode
eine Thermode 23, deren Schweißstromleiteinrichtung 24 durch
zwei hier längsgestreckt
ausgebildete elektrisch leitfähige Klemmbacken 25 und 26 gebildet
ist, die vorteilhaft aus Kupfer oder als Kupferlegierung ausgebildet
an ihrem unteren Ende ein Kontaktelement 27 zwischen sich
geklemmt aufnehmen. Das Kontaktelement 27 dient als Schweißkontakteinrichtung
und ist so zwischen den Klemmbacken 25 und 26 angeordnet,
daß einerseits
in einem elektrischen Kontaktbereich 28 ein elektrisch
leitfähiger
Kontakt zwischen der Schweißstromleiteinrichtung 24 und
dem Kontaktelement 27 gewährleistet ist, und andererseits
eine exponierte, zwischen den Klemmbacken 25 und 26 hervorragende
Anordnung des Kontaktelements 27 eine gezielte Beaufschlagung
des im Be reich der Schweißstelle 17 unterhalb
des Kontaktelements 27 angeordneten Kontaktpartners 18 ermöglicht.
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Zwischen
den Klemmbacken 25 und 26 befindet sich im vorliegenden
Fall ein beispielsweise aus einem keramischen Material bestehende
Isolierung 29, die gegebenenfalls – etwa bei nicht ausreichenden
Klemmkräften
zwischen den Klemmbacken 25 und 26 und dem Kontaktelement 27 – auch zur Druckbeaufschlagung
des Kontaktelements 27 verwendet werden kann, um den zur
Durchführung
eines Schweißvorgangs
notwendigen Anpressdruck auf die Kontaktpartner der Kontaktpaarung 19 aufzubringen.
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Aufgrund
der in die Schweißstromleiteinrichtung 24 einsetzbaren
Ausgestaltung des Kontaktelements 27 kann dieses, beispielsweise
durch Lösen der
Klemmkräfte,
im Bedarfsfall, also etwa bei nicht tolerierbaren Abnutzungserscheinungen
am Kontaktelement 27 aus der Verbindung mit der Schweißstromleiteinrichtung 24 gelöst werden.
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Im
Vergleich zu der in 5 dargestellten konventionellen
Thermode 10, die vollständig
aus Wolfram bzw. aus einer Wolframlegierung hergestellt ist, kann
bei der in 1 dargestellten Thermode 23 lediglich
das als Verschleißteil
ausgebildete Kontaktelement 27 aus Wolfram bzw. einer Wolframlegierung
bestehen.
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2 zeigt
eine Thermode 53, bei dem – ähnlich wie bei der in 1 dargestellten
Thermode 23 – eine
aus zwei Klemmbacken 30, 31 bestehende Schweißstromleiteinrichtung 32 vorgesehen
ist. Im Unterschied zu der in 1 dargestellten
Thermode 23 ist bei der Thermode 53 als Schweißkontakteinrichtung
ein Drahtleiter 33 vorgesehen, der mittels einer hier nicht
näher dargestellten
Vorschubeinrichtung in Richtung des Pfeils 34 vorbewegbar
ist. Die Klemmbacken 30, 31 sind an ihren einander
gegenüberliegenden
Innenseiten im Kontaktbereich zum Drahtleiter 33 mit Ausnahme
eines am unteren Ende der Klemmbacken 30, 31 ausgebildeten
elektrischen Kontaktbereichs 35 mit einer Isolationsbeschichtung 36 versehen.
Hierdurch erfolgt ein elektrischer Übergang des Schweißstroms
von einer Klemmbacke 30 bzw. 31 in einen Schweißkontaktbe reich 37 am
unteren freien Ende des Drahtleiters 33 und vom Schweißkontaktbereich 37 in
die weitere Klemmbacke 31 bzw. 30 verbunden mit
einer entsprechenden Aufwärmung
des in seinem Querschnitt im Vergleich zu den Klemmbacken 30, 31 wesentlich
kleiner ausgeführten
Drahtleiters 33 im Bereich seines Schweißkontaktbereichs 37.
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Der
zur Durchführung
des Schweißvorgangs notwendige
Anpressdruck kann im vorliegenden Fall durch den Drahtleiter 33 selbst
aufgebracht werden. Wahlweise kann der Drahtleiter 33 entsprechend
den Abnutzungserscheinungen in seinem Schweißkontaktbereich 37 nachgeführt werden
oder es besteht auch die Möglichkeit,
durch einfaches Abschneiden des freien Drahtleiterendes neue, unversehrte Schweißkontaktbereiche 37 zu
definieren.
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3 zeigt
in einer weiteren Ausführungsform
eine Thermode 38, die wie die in 2 dargestellte
Thermode 53 eine Schweißstromleiteinrichtung 32 mit
Klemmbacken 30 und 31 aufweist, die an ihren Innenseiten
mit einer Isolationsbeschichtung 36 versehen sind.
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Im
Unterschied zu der in 2 dargestellten Thermode 53 weist
die Thermode 38 eine aus einer Vielzahl von Kontaktelementen 39 ausgebildete Schweißkontakteinrichtung 40 auf.
Die einzelnen Kontaktelemente 39 der Schweißkontakteinrichtung 40 sind
in unmittelbarem Kontakt hintereinander liegend angeordnet, wobei
die Schweißstromleiteinrichtung 32 gleichzeitig
als Magazin zur Aufnahme mehrerer Kontaktelemente 39 dient.
Mittels einer hier nicht näher
dargestellten Vorschubeinrichtung ist es möglich, die Reihe der Kontaktelemente 39 jeweils um
die Länge
eines Kontaktelements 39 in Richtung des Pfeils 34 schrittweise
vorzubewegen, wobei jeweils das in einem Mundstückbereich 41 der Schweißstromleiteinrichtung 32 angeordnete
Kontaktelement 39 ausgeworfen und ein nachfolgendes Kontaktelement 39 in
die exponierte Kontaktstellung überführt wird,
in der im Kontaktbereich 35 ein elektrischer Kontakt zwischen
dem Kontaktelement 39 und den Klemmbacken 30, 31 gegeben
ist.
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4 zeigt
eine Thermode 42 mit einer aus zwei Führungsrohren 43 und 44 ausgebildeten Schweißstromleiteinrichtung 45,
die zur Aufnahme eines durch die Führungsrohre 43, 44 hindurchgeführten Drahtleiters 46 dienen.
Der zur Ausbildung der Schweißkontakteinrichtung
dienende Drahtleiter 46 weist einen Vorbewegungsstrang 47 und
einen Rückbewegungsstrang 48 auf,
die unter Ausbildung einer Drahtschleife 49 miteinander
verbunden sind. Im vorliegenden Fall dient das Führungsrohr 43 zur Aufnahme
des Vorbewegungsstrangs 47 und zur Einleitung des Schweißstroms
in den Drahtleiter 46 und das Führungsrohr 44 zur
Aufnahme des Rückbewegungsstrangs 48 und
zur Abführung
des Schweißstroms
aus dem Drahtleiter 46 in die Schweißstromleiteinrichtung 45.
Zwischen den Führungsrohren 43 und 44 ist
im vorliegenden Fall ein aus keramischem Material gebildeter Drucksteg 50 angeordnet,
der zum einen eine wirksame Isolierung der Führungsrohre 43, 44 gegeneinander
ermöglicht
und zum anderen durch seinen zwischen den Führungsrohren 43, 44 hervorragenden
Stützrand 51 eine
Abstützung eines
in exponierter Stellung am unteren Ende der Schweißstromleiteinrichtung 45 angeordneten
Drahtbogenstücks 52 ermöglicht.
Gleichzeitig ermöglicht der
Stützrand 51 auch
eine Einflußnahme
auf die Formgebung des Drahtbogenstücks 52. Insbesondere
durch den Drucksteg 50, der den an sich schon steifen Drahtleiter
weiter unterstützt,
wird eine insgesamt steife Ausbildung der Schweißkontakteinrichtung ermöglicht,
die für
eine im wesentlichen von Verformungsverlusten freie Krafteinleitung
in die Kontaktpartner sorgt.
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Mittels
einer hier nicht näher
dargestellten Vorschubeinrichtung kann der Drahtleiter 46 in
Richtung der Pfeile 54 vorbewegt werden, so daß nach dem
Auftreten von nicht tolerierbaren Abnutzungserscheinungen im Bereich
des Drahtbogenstücks 52 infolge
von Schweißkontakten
mit den in 4 nicht dargestellten Kontaktpartnern
einer Kontaktpaarung der Drahtleiter 46 soweit vorbewegt
werden kann, um ein unversehrtes Drahtbogenstück 52 zur Durchführung weiterer
Schweißkontakte
zur Verfügung
stellen zu können.
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Wie
in 4 durch den gestrichelten Linienverlauf im Bereich
des Drahtbogenstücks 52 angedeutet,
kann das Drahtbogenstück 52 in
seinem Kontaktbereich zu den miteinander zu verbindenden Kontaktpartnern
mit einer die Kontaktfläche
vergrößernden
Abflachung 55 versehen sein. Die Abflachung 55 kann
nach jeder Vorbewegung des Drahtleiters 46, beispielsweise
abrasiv durch Schleifen oder Feilen, erzeugt werden. Im Betrieb
der Vorrichtung sorgt die Abflachung 55 zum einen durch
eine Querschnittsverringerung im Kontaktbereich für eine im
Vergleich zu übrigen
Drahtleiterbereichen stärkere Aufheizung
des Drahtleiters 46 im Bereich der Abflachung. Hierdurch
kann der Wärmeabfluß zu den
Kontaktpartnern im Kontaktbereich zumindest teilweise kompensiet
werden. Zum andern wird durch die Abflachung die Ausbildung einer
definierten Kontaktverformung (wedge) des benachbarten Kontaktpartners unterstützt.