DE1988760U

DE1988760U - BUILDING PLATE.

Info

Publication number: DE1988760U
Application number: DEP30700U
Authority: DE
Original assignee: EI Du Pont de Nemours and Co
Current assignee: EIDP Inc
Priority date: 1966-05-23
Filing date: 1967-05-23
Publication date: 1968-07-04
Also published as: DE1982079U; DE1991444U; DE1988780U; DE1704916A1; FR1524796A; GB1174287A; NL6707123A; JPS511750B1

Description

Die Erfindung betrifft leichte und starre Bauplatten mit gutem Isoliervermögen aus thermoplastischem Kunststoff.The invention relates to light and rigid building panels made of thermoplastic material with good insulating properties.

Diese Bauplatten bestehen aus einer gerippten Kunststoffbahn, die ihrerseits aus einer Kunststoffolie mit netzförmigen Rippen besteht, die mit der Oberfläche der Folie einstückig geformt sind, wobei auf die der Folie abgewandte Oberfläche der Rippen eine weitere Bahn aufkaschiert ist, und wobei die Gesamtdichte der gerippten Kunststoffbahn weniger als 30 % der Dichte des Kunststoffes und die Gesamtdichte der Rippen, unabhängig von der Folie, weniger als 20 % der Dichte des Kunststoffes beträgt, mit anderen Worten: Der grösste Teil des Gesamtvolumens dieser gerippten Kunststoffbahn besteht aus Luft.These building panels consist of a ribbed plastic sheet, which in turn consists of a plastic sheet with reticulated ribs that are molded in one piece with the surface of the sheet, with another sheet laminated to the surface of the ribs facing away from the sheet, and with the overall density of the ribbed plastic sheet less than 30% of the density of the plastic and the total density of the ribs, regardless of the film, is less than 20% of the density of the plastic, in other words: the majority of the total volume of this ribbed plastic sheet consists of air.

Die niedrige Gesamtdichte der Rippen und des gerippten Erzeugnisses beruht auf der Verwendung dünner Folien von einer Dicke von 0,025 bis 0,635 mm, im allgemeinen von 0,025 bis 0,127 mm, und dünner Rippen, deren Abstände voneinander im allgemeinen das 20- bis 50-fache der Dicke der Folie betragen. Eine hohe Biegestarrheit der dieses Rippennetz enthaltenden gerippten Erzeugnisse kommt dadurch zustande, dass die Erzeugnisse aus einem Stück geformt sind, dass die Rippen in bestimmten Abständen voneinander stehen, und dass der Rippenquerschnitt ein hohes Verhältnis von Höhe zu Breite, und zwar im allgemeinen ein Verhältnis von Höhe zu Breite von mindestens etwa 5 : 1, aufweist.The low overall density of the ribs and the corrugated product is due to the use of thin foils of a thickness of 0.025 to 0.635 mm, generally 0.025 to 0.127 mm, and thin ribs, the spacing of which from one another is generally 20 to 50 times the thickness the slide. A high flexural rigidity of the ribbed products containing this rib network is achieved in that the products are formed from one piece, that the ribs are at certain distances from one another, and that the rib cross-section has a high ratio of height to width, in general a ratio of Height to width of at least about 5: 1.

Diese gerippten Kunststoffbahnen werden hergestellt, indem man einen unter Druck stehenden thermoplastischen Kunststoff ohne Druckabfall durch eine seitlich begrenzte Wegstrecke führt, die in einen in druckdichter Verbindung mit einer verhältnismässig kühlen Oberfläche stehenden Auslass einmündet, wobei die Oberfläche ein zu dem zu erzeugenden Rippennetz komplementäres Muster aufweist und sich an dem Auslass vorbeibewegt, so dass die Kunststoffschmelze in das Muster hineingetrieben wird und dieses unter Bildung von Rippen ausfüllt, wobei man den Strömungsraum der Kunststoffschmelze über dem mit dem Kunststoff gefüllten Muster auf die Grösse der gewünschenFoliendicke eingrenzt, so dass sich eine aus einem Stück mit dem entstehenden Kunststoffrippennetz bestehende Folie bildet, worauf man das gerippte Erzeugnis kühlt und es an einer von dem Auslass entfernt gelegenen Stelle von der Oberfläche entfernt. Auf die offen liegenden Rippen der so erhaltenen Bahn wird dann eine weitere Bahn, vorzugsweise ebenfalls aus thermoplastischem Kunststoff, aufkaschiert.These ribbed plastic webs are produced by leading a pressurized thermoplastic material without pressure drop through a laterally limited path that opens into an outlet in pressure-tight connection with a relatively cool surface, the surface having a pattern complementary to the rib network to be generated and moves past the outlet, so that the plastic melt is driven into the pattern and fills it with the formation of ribs, the flow space of the plastic melt above the plastic-filled pattern being limited to the size of the desired film thickness, so that an integral sheet with the resulting plastic rib network is formed, whereupon the ribbed product is cooled and removed from the surface at a point remote from the outlet. Another web, preferably also made of thermoplastic synthetic material, is then laminated onto the exposed ribs of the web obtained in this way.

Zur weiteren Erläuterung der Erfindung wird auf die Zeichnungen Bezug genommen.To further explain the invention, reference is made to the drawings.

Fig. 1 ist eine perspektivische Ansicht einer gerippten Kunststoffbahn vor dem Aufkaschieren der zweiten Bahn auf die Kunststoffrippen.Fig. 1 is a perspective view of a ribbed plastic web prior to laminating the second web to the plastic ribs.

Fig. 2 zeigt, wie die zweite Bahn auf die in Fig. 1 dargestellte gerippte Kunststoffbahn aufkaschiert wird.FIG. 2 shows how the second web is laminated onto the ribbed plastic web shown in FIG. 1.

Fig. 3 zeigt eine andere Ausführungsform der gerippten Kunststoffbahn.Fig. 3 shows another embodiment of the ribbed plastic sheet.

Fig. 4 zeigt schematisch eine Anlage zur Herstellung der gerippten Kunststoffbahn gemäss Fig. 1.FIG. 4 schematically shows a system for producing the ribbed plastic web according to FIG. 1.

Fig. 5 ist ein Querschnitt durch eine Ausführungsform einer in der Anlage gemäss Fig. 4 verwendbaren Verformungsvorrichtung.FIG. 5 is a cross section through an embodiment of a deformation device that can be used in the system according to FIG.

Fig. 6 ist ein Querschnitt durch eine andere Ausführungsform einer in der Anlage gemäss Fig. 4 verwendbaren Verformungsvorrichtung.FIG. 6 is a cross section through another embodiment of a deforming device which can be used in the system according to FIG.

Fig. 7 zeigt eine Einrichtung zur seitlichen Eingrenzung der thermoplastischen Kunststoffschmelze.7 shows a device for laterally delimiting the thermoplastic plastic melt.

Fig. 8 zeigt perspektivisch eine teilweise weggebrochene Bauplatte, die die Merkmale der Erfindung aufweist.Fig. 8 shows in perspective a partially broken away building panel which has the features of the invention.

Fig. 9 zeigt schematisch in perspektivischer Ansicht eine andere Ausführungsform der Bauplatte gemäss Fig. 8.FIG. 9 shows a schematic perspective view of another embodiment of the building board according to FIG. 8.

Fig. 10 zeigt in perspektivischer Ansicht eine weitere Ausführungsform eines rohrförmigen Organs für Bauplatten gemäss der Erfindung.Fig. 10 shows a perspective view of a further embodiment of a tubular member for building panels according to the invention.

Fig. 11 zeigt eine vorgefertigte weitere Ausführungsform von rohrförmigen Organen für die Bauplatten gemäss der Erfindung.11 shows a prefabricated further embodiment of tubular organs for the building panels according to the invention.

Fig. 12 zeigt schematisch eine mit den rohrförmigen Organen gemäß Fig. 11 als Kern hergestellte Bauplatte.FIG. 12 shows schematically a building panel produced with the tubular organs according to FIG. 11 as the core.

Die gerippte Platte 10 gemäss Fig. 1 besteht aus einer zusammenhängenden Folie 12, die die Unterfläche der Platte bildet, und einem einstückig damit geformten Rippennetz von gleicherThe ribbed plate 10 according to FIG. 1 consists of a coherent film 12, which forms the lower surface of the plate, and a rib network of the same formed in one piece therewith

Ausdehnung, bestehend aus den sich schneidenden Rippen 14 und 16, die ein Quadratmuster bilden. Die Schnittstellen der Rippen 14 und 16 sind einstückig geformt. Unter "einstückig geformt" ist zu verstehen, dass die betreffenden Teile aus aneinander angrenzenden (sich berührenden) Massen der Schmelze des thermoplastischen Kunststoffs als eine Einheit geformt sind, im Gegensatz zu Teilen, die aus gesonderten Kunststoffschmelzen einzeln geformt und nachträglich zusammengebracht und durch Erhitzen aneinander gebunden werden.Extension consisting of the intersecting ribs 14 and 16 that form a square pattern. The intersections of the ribs 14 and 16 are molded in one piece. "Molded in one piece" is to be understood as meaning that the parts in question are molded from adjoining (touching) masses of the melt of the thermoplastic material as a unit, in contrast to parts that are individually molded from separate plastic melts and subsequently brought together and heated to one another be bound.

Der Abstand zwischen den Rippen und die Foliendicke sind einander derart zugeordnet, dass die Folie nicht geknickt wird, wenn die gerippte Kunststoffbahn durch Biegen zusammengedrückt wird. Im allgemeinen sind die Rippen so weit wie möglich voneinander entfernt, um eine geringe Gesamtdichte zu erhalten und gleichzeitig das Knicken der Folie zu vermeiden. Die Gesamtdichten des Rippennetzes selbst und der ganzen gerippten Bahn können weniger als 12 % bzw. weniger als 20 % der Dichte des Kunststoffes betragen, aus dem das Erzeugnis besteht. Typische Abmessungen für gerippte Kunststoffbahnen, die sich nach dem nachstehend beschriebenen Verfahren herstellen lassen, sind die folgenden:The distance between the ribs and the film thickness are assigned to one another in such a way that the film is not kinked when the ribbed plastic web is compressed by bending. In general, the ribs are spaced as far apart as possible in order to maintain a low overall density and at the same time to avoid kinking the film. The total densities of the rib network itself and the entire ribbed web can be less than 12% and less than 20%, respectively, of the density of the plastic of which the product is made. Typical dimensions for ribbed plastic sheeting that can be made using the process described below are the following:

Auf diese gerippte Kunststoffbahn wird eine weitere Bahn aufkaschiert. Fig. 2 zeigt z.B. das Aufkaschieren einer Folie 18 aus thermoplastischem Kunststoff auf die Oberseiten der Rippen 14 und 16 unmittelbar nach dem Erweichen der Folie und der Oberseiten der sich in der angedeuteten Richtung bewegenden Rippen durch Wärmeeinwirkung, wobei als Wärmequelle z.B. der Brenner 20 dient. Die so erhaltende Bahn hat im allgemeinen eine Gesamtdichte von weniger als 35 % des Kunststoffs, aus dem sie besteht. Gegebenenfalls kann eine weitere Bahn 22 aus Kunststoff, Metall, Textilstoff, Holz oder Papier auf die Rippen oder auf das Äussere der Folie 12 oder der Folie 18 aufkaschiert werden, nachdem, falls erforderlich, z.B. mit Hilfe der Spritzdüse 24, ein Klebstoff aufgetragen worden ist. Eine besonders vorteilhafte Kombination ist die gerippte Kunststoffbahn gemäss Fig. 1, gegebenenfalls mit einer auf die Oberseiten der Rippen aufkaschierten Folie 18, einer auf eine Oberfläche des gerippten Erzeugnisses aufkaschierten Metallfolie, z.B. aus Aluminium, und auf die gegenüberliegende Seite des geripptenAnother sheet is laminated onto this ribbed plastic sheet. Fig. 2 shows, for example, the lamination of a film 18 made of thermoplastic onto the upper sides of the ribs 14 and 16 immediately after the film and the upper sides of the ribs moving in the indicated direction have softened by the action of heat, the burner 20 serving as the heat source. The resulting web generally has an overall density of less than 35% of the plastic of which it is made. If necessary, another web 22 made of plastic, metal, textile, wood or paper can be laminated onto the ribs or the exterior of the film 12 or the film 18 after an adhesive has been applied, for example with the aid of the spray nozzle 24, if necessary . A particularly advantageous combination is the ribbed plastic sheet according to FIG. 1, optionally with a foil 18 laminated onto the upper side of the ribs, a metal foil, e.g. made of aluminum, laminated onto one surface of the ribbed product and onto the opposite side of the ribbed product

Erzeugnisses aufkaschiertem Papier sowie gegebenenfalls einer auf die Aussenfläche des Papiers aufkaschierten Metallfolie. Nach jedem einzelnen Kaschiervorgang kann Druck angewandt werden, um die Bindung zwischen den Schichten zu verstärken, z.B. indem die betreffende mehrschichtige Bahn zwischen zwei umlaufenden Walzen hindurchgeführt wird, deren Abstand voneinander etwas geringer ist als die Dicke des Schichtkörpers. Anstelle der Verwendung des Brenners 20 kann auch eine frisch stranggepresste Folie aus thermoplastischem Kunststoff auf die Oberseiten der Rippen 14 und 16 lediglich durch Anwendung von Druck aufkaschiert werden.Paper laminated on the product and optionally a metal foil laminated onto the outer surface of the paper. After each individual lamination process, pressure can be applied in order to strengthen the bond between the layers, e.g. by passing the multilayer web in question between two rotating rollers, the distance between which is slightly less than the thickness of the layer body. Instead of using the burner 20, a freshly extruded film made of thermoplastic material can also be laminated onto the upper sides of the ribs 14 and 16 simply by applying pressure.

Das Verhältnis von Steifheit zu Gewicht lässt sich bei den gerippten Kunststoffbahnen dadurch verbessern, dass man zwei solche Bahnen mit der Rippenseite auf die Rippenseite aufeinanderkaschiert. Diese Ausführungsform ist in Fig. 3 dargestellt.The ratio of stiffness to weight can be improved in the ribbed plastic sheets by laminating two such sheets with the rib side on the rib side. This embodiment is shown in FIG.

Die Rippen der gerippten Kunststoffbahn liegen in einer Ebene und können untereinander zu einem Netz mit vielen verschiedenen Mustern vieleckiger Form z.B. zu Quadraten, Dreiecken, Sechsecken oder krummlinigen Formen, wie Kreisen, verbunden sein, statt in Form von Quadraten vorzuliegen, wie es in Fig. 1 dargestellt ist. --------------------------------------EineThe ribs of the ribbed plastic sheet lie in one plane and can be connected to one another to form a network with many different patterns of polygonal shape, e.g. squares, triangles, hexagons or curvilinear shapes such as circles, instead of being in the form of squares, as shown in Fig. 1 is shown. --------------------------------------One

Anlage zum fortlaufenden Formen der gerippten Kunststoffbahnen gemäss Fig. 1 ist in Fig. 4 schematisch dargestellt. Die Strangpresse 50 ist mit dem Fülltrichter 52 zur Aufnahme des thermoplastischen Kunststoffs versehen, der dann unter Druck geschmolzen wird. Der unter Druck stehende geschmolzene Kunststoff tritt in die Form 54 durch deren (in der Abbildung nicht sichtbare) Rückseite aus der Strangpresse ein und strömt durch die Wegstrecke 56 zu deren Auslass, der in druckdichter Verbindung mit der umlaufenden, gemusterten Walze 58 steht, so dass der Kunststoff ohne Druckabfall und ohne Luftzutritt in das Muster der Walze hineingetrieben wird. Durch die Walze 58 wird der geschmolzene Kunststoff fortlaufend von dem Auslass der Wegstrecke 56 fortgeführt, so dass sich eine zusammenhängende geformte Bahn 60 bildet, deren Muster demjenigen der Walze komplementär ist. Bei 62 wird die Bahn 60 durch Berieseln oder Besprühen mit Wasser gekühlt, und nach ausreichender Berührung mit der Walze 58, die ihrerseits von innen her gekühlt ist, wird die gekühlte Bahn von der Walze durch die Abnehmerrolle 64 abgenommen. Dieser Vorgang wird durch die Abstreifrolle 16 und gegebenenfalls durch eine Formschlichte unterstützt, die durch die Spritzdüsen 68 auf die Oberfläche der Walze aufgetragen wird, bevor die Walze unter der Form 54 hindurchläuft. Durch eine oder mehrere Klingen 70, die sich zwischen den Abnehmerrollen 64 und der Spule 71 befinden, kann die Bahn 10 gewünschtenfalls in Längsstreifen zerschnitten oder seitlich beschnitten werden.System for the continuous shaping of the ribbed plastic webs according to FIG. 1 is shown schematically in FIG. The extruder 50 is provided with the hopper 52 for receiving the thermoplastic material, which is then melted under pressure. The pressurized molten plastic enters the mold 54 through its rear side from the extruder (not visible in the figure) and flows through the path 56 to its outlet, which is in pressure-tight connection with the rotating, patterned roller 58, so that the plastic is driven into the pattern of the roller without a drop in pressure and without air admission. The molten plastic is continuously carried away by the roller 58 from the outlet of the path section 56, so that a continuous, shaped web 60 is formed, the pattern of which is complementary to that of the roller. At 62, the web 60 is cooled by sprinkling or spraying with water, and after sufficient contact with the roller 58, which in turn is internally cooled, the cooled web is removed from the roller by the take-off roller 64. This process is supported by the stripping roller 16 and, if necessary, by a mold wash which is applied to the surface of the roller by the spray nozzles 68 before the roller passes under the mold 54. By one or more blades 70 located between the take-off rollers 64 and the spool 71, can the web 10 can be cut into longitudinal strips or trimmed laterally, if desired.

Einzelheiten der Form 54 und der gemusterten Walze 58, die die wesentlichen Teile der Verformungsvorrichtung darstellen, sind in einer Ausführungsform in Fig. 5 gezeigt. In der Form 54 befindet sich der Hohlraum 74, der der Wegstrecke 56 der Fig. 4 entspricht und durch die Strangpresse 50 über die Einlassleitung 77 mit geschmolzenem thermoplastischem Kunststoff 76 beschickt wird. Der Hohlraum 74 endet in dem schlitzförmigen Auslass 78, der sich quer über die Oberfläche der Walze 58 erstreckt. Der Hinterrand und der Vorderrand des Auslasses 78 werden durch die Formplatte 80 bzw. die Rakel 82 begrenzt, die sich beide in einstellbaren Abständen von der Walze 58 befinden und an der Form 54 durch Bolzen 84 befestigt sind, die durch die Schlitze 86 hindurchgeführt sind. Der auf dem geschmolzenen Kunststoff 76 in dem Hohlraum lastende Druck treibt den Kunststoff durch den Auslass 78 in das Walzenmuster hinein, das von den Querrillen 88 (die in der Zeichnung aus Gründen der Klarheit in ihren Abständen und in ihrer Breite vergrössert dargestellt sind) und den diese Querrillen schneidenden Umfangsrillen 89 gebildet wird. Der Hohlraum 74 und der Auslass 78 weisen keinerlei Verengungen auf, so dass der an der Oberfläche der Walze 58 auf den Kunststoff ausgeübte Druck praktisch der gleiche ist wie der in dem Hohlraum 74 auf den Kunststoff ausgeübte Druck.Details of the mold 54 and the patterned roller 58, which constitute the essential parts of the deforming device, are shown in one embodiment in FIG. In the mold 54 there is the cavity 74, which corresponds to the path 56 in FIG. 4 and is charged with molten thermoplastic material 76 by the extruder 50 via the inlet line 77. The cavity 74 terminates in the slot-shaped outlet 78 which extends across the surface of the roller 58. The trailing edge and leading edge of the outlet 78 are bounded by the mold plate 80 and the squeegee 82, respectively, which are both adjustable distances from the roller 58 and are secured to the mold 54 by bolts 84 which pass through the slots 86. The pressure on the molten plastic 76 in the cavity drives the plastic through the outlet 78 into the roller pattern defined by the transverse grooves 88 (which are shown enlarged in their spacing and width in the drawing for the sake of clarity) and the circumferential grooves 89 intersecting these transverse grooves is formed. The cavity 74 and the outlet 78 do not have any constrictions, so that the pressure exerted on the plastic on the surface of the roller 58 is practically the same as the pressure exerted on the plastic in the cavity 74.

Die Rillen 88 und 89 formen die eine Seite der Bahn 60. Die andere Seite der Bahn wird durch die Rakel 82 geformt, die sich in einem verstellbaren Abstand von der Walze 58 befindet, um die Dicke der Bahn verändern zu können. Durch elektrische Heizkörper 90, die sich in entsprechenden Vertiefungen bzw. Stutzen in der Form befinden, wird die Form 54 auf eine Temperatur über der Schmelztemperatur des Kunststoffs erhitzt. Die Schmelztemperatur des Kunststoffs ist die Mindesttemperatur, bei der eine frische Probe des Kunststoffs auf einer erhitzten Metalloberfläche einen geschmolzenen Strich hinterlässt, wenn sie langsam über die Metalloberfläche hinweggezogen wird. Diese Temperatur wird auch als Klebetemperatur bezeichnet.The grooves 88 and 89 form one side of the web 60. The other side of the web is formed by the squeegee 82 which is an adjustable distance from the roller 58 to allow the thickness of the web to be varied. The mold 54 is heated to a temperature above the melting temperature of the plastic by means of electrical heating elements 90 which are located in corresponding depressions or connecting pieces in the mold. The melting temperature of the plastic is the minimum temperature at which a fresh sample of the plastic will leave a molten mark on a heated metal surface when slowly drawn across the metal surface. This temperature is also known as the sticking temperature.

Die Rakel 82 wird durch den elektrischen Heizkörper 91 gewöhnlich auf eine Temperatur erhitzt, die ebenso hoch oder höher ist als die Temperatur der Form 54. Die Aussenseite 93 der Rakel hebt sich scharf von der Wegrichtung der Bahn 60 ab, um das Ankleben der Bahn an der heissen Rakel zu verhindern. Die Walze 58 befindet sich auf einer Temperatur, die um mindestens 10° C unter der Schmelztemperatur des Kunststoffs liegt, z.B. durch Hindurchleiten eines Kühlmittels durch das Innere 59 der Walze.The squeegee 82 is usually heated by the electric heater 91 to a temperature equal to or higher than the temperature of the mold 54. The outside 93 of the squeegee is raised sharply from the direction of travel of the web 60 to facilitate the web sticking to prevent the hot squeegee. The roller 58 is at a temperature which is at least 10 ° C below the melting temperature of the plastic, for example by passing a coolant through the interior 59 of the roller.

Die Vorrichtung gemäss Fig. 6 gleicht derjenigen gemäss Fig. 5 mit der Ausnahme, dass der schlitzförmige Auslass 78 zu dem keilförmigen Kanal 102 erweitert ist, der sich in der Umdrehungsrichtung der Walze 58 erstreckt. Die Keilform des Kanals 102 kommt dadurch zustande, dass die Rakel 82 gegenüber der Walze 58 eine schräge Oberfläche 104 aufweist. Durch die Bewegung der Oberfläche der Walze 58 an der Öffnung 78 vorbei wird geschmolzener Kunststoff in den Kanal 102 hineingezogen und von dort in das Muster auf der Walze 58 hineingetrieben. Dieser in dem Kanal 102 an der Oberfläche der Walze erzeugte Schleppstromdruck vergrössert den Druck, der auf dem Kunststoff in dem Hohlraum 74 der Form lastet.The device according to FIG. 6 is similar to that according to FIG. 5, with the exception that the slot-shaped outlet 78 is to the wedge-shaped channel 102 extending in the direction of rotation of the roller 58 is enlarged. The wedge shape of the channel 102 results from the fact that the doctor blade 82 has an inclined surface 104 opposite the roller 58. As the surface of roller 58 moves past opening 78, molten plastic is drawn into channel 102 and driven into the pattern on roller 58 from there. This drag flow pressure generated in the channel 102 on the surface of the roller increases the pressure that is placed on the plastic in the cavity 74 of the mold.

Die Verformungsvorrichtung gemäß Fig. 5 und 6 kann, wie in Fig. 4 dargestellt, mit einer Wassersprühvorrichtung 62 und den Formschlichte-Spritzdüsen 68 ausgestattet sein.The deforming device according to FIGS. 5 and 6 can, as shown in FIG. 4, be equipped with a water spraying device 62 and the molding coating spray nozzles 68.

Zwischen dem Auslass 78 für den geschmolzenen thermoplastischen Kunststoff und der Walze 58 besteht eine druckdichte Verbindung, so dass der in dem Hohlraum 74 auf den Kunststoff ausgeübte Druck und - wenn die Vorrichtung gemäss Fig. 6 verwendet wird - der Schleppstromdruck zur Verfügung steht, um den Kunststoff fortlaufend und mit hoher Erzeugungsgeschwindigkeit in das Muster der Walze 58 hineinzutreiben. Im allgemeinen befindet sich der Kunststoff, wenn er eine flüssige Schmelze bildet, wie es bei Polyamiden der Fall ist, in dem Hohlraum 74 unter einem Druck von mindestens 3,5 atü, während der Druck bei zähflüssigeren Kunststoffen, wie Polyäthylen, im allgemeinen über 12,3 atü liegt. Je nach dem zu erzeugenden Muster kann man jedoch auch bei viel höheren Verformungsdrücken, z.B. Drücken über 70 atü, arbeiten. Die druckdichte Verbindung kommt teilweise dadurch zustande, dass die Rakel 82 so eingestellt wird, dass sie den Strömungsraum für den aus dem Auslass 78 austretenden Kunststoff eingrenzt, und teilweise auch dadurch, dass die Verformungsgeschwindigkeit der Bahn entsprechend der Viscosität des zu verformenden Kunststoffes so hoch bemessen wird, dass ein Zurückfliessen unter der Formplatte 80, die sich im allgemeinen in einem Abstand von 0,05 bis 0,25 mm von der Oberfläche der Walze 58 befindet, verhindert wird.There is a pressure-tight connection between the outlet 78 for the molten thermoplastic plastic and the roller 58, so that the pressure exerted on the plastic in the cavity 74 and - if the device according to FIG To drive plastic continuously and at high generation speed into the pattern of the roller 58. In general, when the plastic forms a liquid melt, as is the case with polyamides, it is in the cavity 74 under a pressure of at least 3.5 atmospheres, while the pressure is at more viscous plastics, such as polyethylene, is generally above 12.3 atmospheres. However, depending on the pattern to be generated, it is also possible to work with much higher deformation pressures, e.g. pressures above 70 atmospheres. The pressure-tight connection is partly achieved by setting the doctor blade 82 so that it delimits the flow space for the plastic emerging from the outlet 78, and partly also by setting the deformation speed of the web so high according to the viscosity of the plastic to be deformed is that backflow under the mold plate 80, which is generally at a distance of 0.05 to 0.25 mm from the surface of the roller 58, is prevented.

Fig. 7 zeigt eine Anordnung zum seitlichen Eingrenzen der thermoplastischen Kunststoffschmelze bei ihrem Austritt aus der Öffnung 78, wodurch die Druckabdichtung vervollständigt wird. In Fig. 7 befindet sich die Rakel 82 in Arbeitsstellung und ist mit dem Heizkörper 91 ausgestattet. Die Seitenfläche der Walze 58 weist das aus den ununterbrochenen Querrillen 88 und den ununterbrochenen Umfangsrillen 89 bestehende Muster auf, das an den Schultern 110 zwischen der Walzenoberfläche und den zylinderförmigen Enden 112 aufhört, die einen geringeren Durchmesser aufweisen als der übrige Teil der Walze. Die aus dem Hohlraum 74 ausströmende Kunststoffschmelze wird zu einer Bahn verformt, die sich vollständig quer über das Rillenmuster erstreckt. Eine weitere Strömung des Kunststoffs nach den Seiten hin wird durch die Endplatten 114 verhindert, die durch die Bolzen 115 in einem verstellbaren Abstand von der Walze 58 gehalten werden. Die Bolzen 115 sind durch (nicht dargestellte) Schlitze in den Endplatten hindurchgeführt und in der Form 54 festgezogen. Die Endplatten 114 liegen dicht an den Schultern 110 an und haben gewölbte Unterflächen, die ihrerseits dicht an den entsprechenden Oberflächen der zylinderförmigen Enden 112 der Walze anliegen. Infolge der Anordnung dieser Teile in so geringen Abständen (in der Grössenordnung von 1/20 bis 1/10 mm) kann etwas geschmolzener Kunststoff in den gekrümmten Raum rings um die Schultern 110 heraus eindringen, bevor der Kunststoff gekühlt wird. Durch die Kühlung wird das Hinauslecken von weiterem Kunststoff nach der Seite hin und damit die Abnahme des Verformungsdruckes verhindert. Durch die geringe Kunststoffmenge, die in den Raum zwischen den Endplatten 114 und der Walze 58 einströmt, wird eine Gleitdruckdichtung gebildet, ohne dass eine Berührung von Metall gegen Metall oder eine weitere Schmierung erforderlich wäre. Die Endplatten 114 bilden gleichzeitig die Seiten des Hohlraumes 74 und des Formauslasses 78, da sie sich ebenso weit nach unten erstrecken.7 shows an arrangement for laterally delimiting the thermoplastic plastic melt as it emerges from the opening 78, as a result of which the pressure seal is completed. In FIG. 7 the doctor blade 82 is in the working position and is equipped with the heating element 91. The side surface of the roller 58 has the pattern consisting of the uninterrupted transverse grooves 88 and the uninterrupted circumferential grooves 89, which ends at the shoulders 110 between the roller surface and the cylindrical ends 112 which have a smaller diameter than the remainder of the roller. The plastic melt flowing out of the cavity 74 becomes deformed into a path that extends completely across the groove pattern. Further sideways flow of the plastic is prevented by the end plates 114, which are held at an adjustable distance from the roller 58 by the bolts 115. The bolts 115 are passed through slots (not shown) in the end plates and tightened in the mold 54. The end plates 114 closely abut the shoulders 110 and have domed lower surfaces which in turn closely abut the corresponding surfaces of the cylindrical ends 112 of the roller. Because of the spacing of these parts so closely (on the order of 1/20 to 1/10 mm) some molten plastic can penetrate into the curved space around the shoulders 110 before the plastic is cooled. The cooling prevents further plastic from leaking out to the side and thus prevents the deformation pressure from decreasing. The small amount of plastic that flows into the space between the end plates 114 and the roller 58 creates a sliding pressure seal without the need for metal-to-metal contact or further lubrication. The end plates 114 also form the sides of the cavity 74 and the mold outlet 78 as they extend downward as well.

Ferner kann eine Anordnung vorgesehen sein, um den Abstand zwischen der Form 54 und der Walze 58 zu ändern, um etwaige Druckschwankungen in der Strangpresse 50 auszugleichen und die auf den in das Walzenmuster eintretenden Kunststoff ausgeübte Kraft konstant zu halten. Ein Beispiel hierfür ist die schwenkbare Aufhängung der Form 54 an der Stummelwelle 120, die sich im Mittelpunkt der Zuführungsleitung zwischen der Strangpresse 50 und der Form befindet, wobei der Hebelarm 122 ein Gewicht 124 trägt (vgl. Fig. 4). Ein übermässiger Verformungsdruck wird dann dadurch ausgeglichen, dass die Form 54 eine Drehbewegung ausführt, durch die sie sich von der Walze 58 entfernt. Wenn der Druck wieder seine normale Grösse annimmt, führt das Gewicht 124 die Form 54 wieder in ihre normale Lage zurück, so dass eine Bahn von der gewünschten Dicke erzeugt wird.An arrangement may also be provided to vary the distance between the die 54 and the roller 58 to accommodate any pressure fluctuations in the extruder 50 and to keep the force on the plastic entering the roller pattern constant. An example of this is the pivotable suspension of the mold 54 on the stub shaft 120, which is located in the center of the feed line between the extruder 50 and the mold, the lever arm 122 carrying a weight 124 (see FIG. 4). Excessive deformation pressure is then compensated for by the fact that the mold 54 executes a rotary movement by means of which it moves away from the roller 58. When the pressure returns to normal, the weight 124 returns the mold 54 to its normal position so that a web of the desired thickness is produced.

Um die Rippenmuster in der Oberfläche der mit einer bestimmten Geschwindigkeit umlaufenden Walze auszufüllen, müssen nicht nur der auf den Kunststoff ausgeübte Druck und das Volumen des Kunststoffs ausreichen, sondern der Druck muss auch lange genug ausgeübt werden, um den Kunststoff in das Walzenmuster hineinzutreiben. Um dies zu erreichen, sollte die Breite des Auslasses 78 in der Umdrehungsrichtung der Walze 58, falls das betreffende Muster dies ermöglicht, grösser als mindestens eine wiederkehrende Einheit in dem Muster sein.In order to fill the rib patterns in the surface of the roller rotating at a certain speed, not only must the pressure exerted on the plastic and the volume of the plastic be sufficient, but the pressure must also be exerted long enough to drive the plastic into the roller pattern. In order to achieve this, the width of the outlet 78 in the direction of rotation of the roller 58, if the pattern in question allows this, should be greater than at least one recurring unit in the pattern.

Beim Betrieb der Vorrichtung läuft die Walze 58 um, und die thermoplastische Kunststoffschmelze wird in das Muster der Walze hineingetrieben. Geschmolzener Kunststoff, der an die Oberfläche der Walze angrenzt, und geschmolzener Kunststoff innerhalb des Rippenmusters wird durch die Rakel 82 zu einer Folie verformt. Der Kunststoff wird gekühlt und als zusammenhängende, gemusterte Bahn von der Walze abgenommen, wobei das Rippenmuster dem Muster in der Walze 58 komplementär ist und aus einer Anzahl von den Rillen 89 entsprechenden Längsrippen sowie einer Anzahl von den Rillen 88 entsprechenden Querrippen besteht. Die Rippen und die Folie sind sämtlich aus einem Stück geformt, und die Rippen stehen senkrecht auf der Folie. Die geometrische Anordnung der Rillen 88 und 89 bestimmt natürlich die Anordnung der Rippen in dem fertigen gerippten Erzeugnis.In operation of the apparatus, the roller 58 revolves and the thermoplastic resin melt is driven into the pattern of the roller. Molten plastic which is adjacent to the surface of the roller and molten plastic within the rib pattern is deformed into a film by the doctor blade 82. The plastic is cooled and removed from the roller as a continuous, patterned web, the rib pattern being complementary to the pattern in roller 58 and consisting of a number of longitudinal ribs corresponding to grooves 89 and a number of transverse ribs corresponding to grooves 88. The ribs and the film are all molded in one piece, and the ribs are perpendicular to the film. The geometrical arrangement of the grooves 88 and 89, of course, determines the arrangement of the ribs in the finished ribbed product.

Einzelheiten der Herstellung einer Bahn, wie der Bahn 60, werden durch die folgenden Beispiele erläutert:Details of making a web such as web 60 are illustrated by the following examples:

Beispiel 1example 1

Eine gemusterte Walze von 10 cm Durchmesser weist ein 15,24 cm breites Muster auf, das aus 0,254 mm breiten und 1,27 mm tiefen, parallel und senkrecht zur Umdrehungsrichtung der Walze verlaufenden, und miteinander Quadrate mit einer Seitenlänge von 3,175 mm bildenden Rillen besteht. Die Walze wird auf etwa 80° C gehalten und mit einer Oberflächengeschwindigkeit von 6 m/Min. umlaufend gelassen. Lineares Polyäthylen wird bei 275° C und 17,5 atü aus einer schwenkbar aufgehängten Form mit einem Auslass 78 und einer Rakel 82 in das Muster auf der Walze hineingetrieben. Die Rakel wird dabei durch Einwirkung eines Gewichtes von 73,5 kg über einen 76,2 cm langen Hebelarm in einem Abstand von 0,1 mm von der Walze gehalten. Eine Formschlichte wird nicht verwendet. Die so erhaltende Bahn besteht aus einer 0,1 mm dicken zusammenhängenden Folie mit einstückig damit geformten Rippen, die in Quadratmustern mit 3,175 mm Seitenlänge angeordnet sind und jeweils eine Breite von 0,254 mm und eine Höhe von 1,27 mm aufweisen.A patterned roller 10 cm in diameter has a 15.24 cm wide pattern consisting of 0.254 mm wide and 1.27 mm deep, parallel and perpendicular to the direction of rotation of the roller, and interconnected squares with one side of grooves forming 3.175 mm. The roller is kept at about 80 ° C and with a surface speed of 6 m / min. left all around. Linear polyethylene is driven into the pattern on the roller at 275 ° C. and 17.5 atmospheres from a pivotally suspended mold with an outlet 78 and a doctor blade 82. The doctor blade is held at a distance of 0.1 mm from the roller by the action of a weight of 73.5 kg via a 76.2 cm long lever arm. A mold coating is not used. The web thus obtained consists of a 0.1 mm thick continuous film with ribs formed in one piece therewith, which are arranged in square patterns with 3.175 mm sides and each have a width of 0.254 mm and a height of 1.27 mm.

Beispiel 2Example 2

Aus der nach Beispiel 1 hergestellten Bahn wird ein Schichtkörper hergestellt, indem eine 0,1 mm dicke Folie aus linearem Polyäthylen aus einer Folienstrangpresse bei 275° C auf eine bei 88° C arbeitende Kühlwalze ausgepresst wird, die mit einer anderen Walze einen Walzenmund von 1,4224 mm Spaltweite bildet, worauf die Folie und die nach Beispiel 1 hergestellte Bahn gleichzeitig, mit der Rippenseite der Folie zugewandt, durch den Walzenmund geführt werden, wodurch die Folie gegen die Rippen der Bahn unter Bildung eines Schichtkörpers, der einem Kern aus senkrecht stehenden Rippen aufweist, angepresst wird.A laminated body is produced from the web produced according to Example 1 by pressing a 0.1 mm thick film of linear polyethylene from a film extrusion press at 275 ° C onto a cooling roller operating at 88 ° C, which with another roller has a roller mouth of 1 , 4224 mm gap width, whereupon the film and the web produced according to Example 1 are simultaneously, with the rib side facing the film, passed through the roll mouth, whereby the film against the ribs of the web to form a layered body, the has a core of vertically standing ribs, is pressed.

Beispiel 3Example 3

Eine gerippte Kunststoffbahn wird mit der gleichen Vorrichtung aus Polyhexamethylenadipinsäureamid hergestellt, wobei die gemusterte Walze auf 150° C gehalten und die Verformung bei 270° C und einem Druck von 7 atü durchgeführt wird.A ribbed plastic web is produced from polyhexamethylene adipamide using the same device, the patterned roller being kept at 150 ° C. and the deformation being carried out at 270 ° C. and a pressure of 7 atmospheres.

Die oben beschriebenen gerippten Kunststoffbahnen werden erfindungsgemäss zur Herstellung von festen, leichten Bauplatten verwendet. Eine solche Platte ist z.B. in Fig. 8 dargestellt. Die Bauplatte 160 besteht aus zwei einander parallelen, auf Abstand voneinander stehenden Oberflächenteilen von gleicher Ausdehnung, in diesem Falle den Platten 162, die z.B. durch Verkleben oder anderweitig mit ihren Innenflächen mit den Enden einer Anzahl von aufrecht stehenden Organen verbunden sind, die rohrförmig ausgebildet und in Fig. 8 als Zylinder 164 dargestellt sind, die in mehreren aneinander anstossenden Reihen angeordnet sind. Die Oberflächenplatten 162 sind aus der in Fig. 2 gezeigten gerippten Kunststoffbahn hergestellt und bestehen daher aus Folien 12 und 18 sowie aus Rippen 14 und 16. Die Zylinder 164 sind ebenfalls aus der gerippten Kunststoffbahn hergestellt, die in diesem Falle um einen entsprechend geformten Dorn herumgelegt und mit den aneinanderstossenden Kanten längs der Schweissnaht 166 verschweisst worden ist.The ribbed plastic sheets described above are used according to the invention for the production of strong, lightweight building panels. Such a plate is shown in Fig. 8, for example. The building board 160 consists of two parallel, spaced apart surface parts of equal extent, in this case the boards 162, which are connected, for example, by gluing or otherwise with their inner surfaces to the ends of a number of upright organs, which are tubular and are shown in Fig. 8 as cylinders 164, which are arranged in several abutting rows. The surface plates 162 are made of the ribbed plastic sheet shown in Fig. 2 and therefore consist of foils 12 and 18 and ribs 14 and 16. The cylinders 164 are also made of the ribbed plastic sheet, which in this case by a corresponding The shaped mandrel has been laid around and welded with the abutting edges along the weld seam 166.

Die Bauplatten gemäss der Erfindung, wie die Platte 160, halten hohe Belastungen in einer Richtung senkrecht zu den Oberflächenplatten aus und eignen sich daher als Decken- und Fussbodenplatten. Die Festigkeit der Bauplatte kann durch die Auswahl verschiedener Bestandteile für die gerippte Kunststoffbahn, durch die Wahl des Durchmessers, der Anordnung und des Abstandes der rohrförmigen Organe abgeändert werden. Man kann zu diesem Zweck die gerippte Kunststoffbahn gemäss Fig. 1 und 3 verwenden. Eine besonders vorteilhafte Anordnung von röhrenförmigen Organen ist in Fig. 9 dargestellt. Hier sind die Zylinder 164 zwischen den Platten 162 in aneinander anstossenden, gegeneinander versetzten Reihen angeordnet. Die röhrenförmigen Organe 164 können längs der Oberflächen, mit denen sie sich berühren, z.B. längs der Linie 168 in Fig. 8, zusammengeklebt sein. Der Zylinder 164 kann auch eine anderweitige Röhrenform aufweisen, wie das sechseckige Rohr 170 in Fig. 10, welches hergestellt wird, indem man die gerippte Kunststoffbahn um einen sechseckigen Dorn herumlegt und die aneinander anstossenden Kanten längs der Schweissnaht 172 verschweisst. Die ebenen Flächen 174 des Rohres 170 bieten eine grössere Berührungsfläche zum Zusammenkleben benachbarter Rohre dar. Die röhrenförmigen Organe brauchen nicht als solche hergestellt zu werden, bevor sie zwischen den Oberflächenplatten befestigt werden, sondern die können auch an Ort und Stelle aus einer Anzahl geriffelter Platten aus dem gerippten Erzeugnis hergestellt werden, die einander gegenüber angeordnet sind. Z.B. werden zickzackförmige Platten 180 (Fig. 11) aus der gerippten Kunststoffbahn zusammengebracht und mit ihren Kanten 182 an die Oberflächenplatten 184 angeklebt, so dass sie zwischen diesen Platten röhrenförmige Zellen 186 bilden (Fig. 12). Die Platten 180 haben verschiedene gefaltete Formen, um einige der verschiedenen möglichen Riffelungen zu erläutern. Die Platten 180 können längs der Linie 188, an denen sie sich berühren, aneinandergeklebt sein. Dieses Aneinanderkleben kann bereits vor dem Einlegen zwischen die Oberflächenplatten erfolgen, so dass man ein wabenförmiges Erzeugnis erhält, und wenn es sich um thermoplastische Kunststoffe handelt, kann das Zusammenkleben durch örtliches Verschweissen der Platten 180 längs der Linien 188 erfolgen. Andernfalls können die Platten 180 auch einander benachbart, aber derart voneinander getrennt sein, dass sie keine Zellen, sondern Kanäle bilden. Bei einer weiteren Ausführungsform können ungefaltete Platten 180 aufgeschlitzt und nach Art eines Eierkartons unter Bildung rechteckiger Zellen miteinander verbunden werden.The building panels according to the invention, like panel 160, withstand high loads in a direction perpendicular to the surface panels and are therefore suitable as ceiling and floor panels. The strength of the building board can be varied by choosing different components for the ribbed plastic sheet, by choosing the diameter, the arrangement and the spacing of the tubular members. The ribbed plastic sheet according to FIGS. 1 and 3 can be used for this purpose. A particularly advantageous arrangement of tubular organs is shown in FIG. Here the cylinders 164 are arranged between the plates 162 in abutting, mutually offset rows. The tubular members 164 may be glued together along the surfaces with which they contact, e.g., along line 168 in FIG. The cylinder 164 can also have another tubular shape, such as the hexagonal tube 170 in FIG. 10, which is produced by placing the ribbed plastic sheet around a hexagonal mandrel and welding the abutting edges along the weld seam 172. The flat surfaces 174 of the tube 170 provide a larger contact surface for gluing adjacent tubes together. The tubular members do not have to be manufactured as such before they are fixed between the surface plates, but they can also be made in place from a number of corrugated plates of the corrugated product placed opposite one another. For example, zigzag plates 180 (Fig. 11) are brought together from the corrugated plastic sheet and glued with their edges 182 to the surface plates 184 so that they form tubular cells 186 between these plates (Fig. 12). The plates 180 have various folded shapes to illustrate some of the various corrugations possible. The panels 180 may be adhered to one another along the line 188 where they contact. This gluing together can take place before they are inserted between the surface plates, so that a honeycomb-shaped product is obtained, and if thermoplastic plastics are involved, the gluing together can be carried out by locally welding the plates 180 along the lines 188. Otherwise, the plates 180 can also be adjacent to one another, but separated from one another in such a way that they do not form cells, but channels. In a further embodiment, unfolded plates 180 can be slit open and joined together in the manner of an egg carton to form rectangular cells.

Die Oberflächenplatten 162 der erfindungsgemässen Bauplatten können auch mit einem anderen Material beschichtet werden. Die Folie 18 der gerippten Kunststoffbahn, aus der die Oberfläche der röhrenförmigen Organe besteht, kann aus jedem der oben für das Bahnmaterial 22 angegebenen Werkstoffe gefertigt sein, und die Folien 12 und 18 können auch gegebenenfalls mit beliebigen dieser Stoffe beschichtet sein. Die Oberflächenplatten brauchen nicht unbedingt aus der gerippten Kunststoffbahn gefertigt zu sein, sondern sie können auch aus Materialbahnen 22 bestehen, in welchem Falle die gemäss Fig. 8, 9, 10 und 11 angeordneten röhrenförmigen Organe aus dem gerippten Kunststoff als ein fester, leichter Wabenkern für diese Bahnen dienen. Wenn das röhrenförmige Organ und die Innenfläche der Oberflächenplatten aus thermoplastischem Kunststoff bestehen, können sie unter Zuhilfenahme einer Wärmquelle, wie des Brenners 20 gemäss Fig. 2, miteinander verschweisst werden.The surface panels 162 of the building panels according to the invention can also be coated with another material. The sheet 18 of corrugated plastic sheet of which the surface of the tubular members is made can be made of any of the materials noted above for sheet material 22, and sheets 12 and 18 may optionally be coated with any of these substances. The surface plates do not necessarily have to be made from the ribbed plastic web, but they can also consist of material webs 22, in which case the tubular organs arranged according to FIGS these orbits serve. If the tubular member and the inner surface of the surface plates are made of thermoplastic material, they can be welded to one another with the aid of a heat source such as the burner 20 according to FIG.

Als thermoplastische Kunststoffe können im Rahmen der Erfindung alle Kunststoffe verwendet werden, die sich in erhitztem, geschmolzenem Zustande unter verhältnismässig hohen Drücken zu zusammenhängenden, festen Formen strangpressen lassen. Beispiele für geeignete thermoplastische Kunststoffe sind Polystyrol, hochstossfestes Polystyrol, ABS-Harz, die gesättigten Kohlenwasserstoffpolymerisate, wie lineares oder verzweigtkettiges Polyäthylen, Polypropylen und Mischpolymerisate derselben,In the context of the invention, all plastics can be used as thermoplastic plastics which, in a heated, molten state, can be extruded under relatively high pressures into coherent, solid forms. Examples of suitable thermoplastics are polystyrene, high-impact polystyrene, ABS resin, saturated hydrocarbon polymers such as linear or branched-chain polyethylene, polypropylene and copolymers of the same,

Ionomere, wie sie in den canadischen Patentschriften 674 595 und 713 631 beschrieben sind, Mischpolymerisate aus Äthylen und Alpha, Beta-ungesättigten Carbonsäuren, wie sie in der britischen Patentschrift 963 380 beschrieben sind, und Gemische derselben mit gesättigten Kohlenwasserstoffpolymerisaten sowie Gemische, die ein gleichzeitig auskristallisiertes Oxyd oder durch Wasser aktivierte Vernetzungsmittel enthalten, wie sie in der USA-Patentanmeldung Serial No. 248 229 vom 31. Dezember 1962 beschrieben sind, halogenierte oder perhalogenierte Polyolefine, wie Polyvinylchlorid und aus der Schmelze verarbeitbare Polymerisate des Tetrafluoräthylens, wie Mischpolymerisate desselben mit Hexafluorpropylen, und Polymonoclortrifluoräthylen, Polyvinylacetat und Mischpolymerisate desselben mit gesättigten Kohlenwasserstoffpolymerisaten und gegebenenfalls den in der britischen Patentschrift 963 380 beschriebenen sauren Mischpolymerisate, Polymerisate von Alpha, Beta-ungesättigten Carbonsäuren, wie Polymethacrylsäuremethylester, die Polyamide, wie Polyhexamethylenadipinsäureamid, Polyhexamethylensebacinsäureamid, Polycaproloactam, Mischpolykondensate derselben und Gemische aus Polyamiden mit sauren Mischpolymerisaten, Ionomeren und/oder gesättigten Kohlenwasserstoffpolymerisaten, Polyoxymethylen und Mischpolymerisate desselben, Polycarbonate, Polyäthylenterephthalat.Ionomers, as they are described in Canadian patents 674 595 and 713 631, copolymers of ethylene and alpha, beta-unsaturated carboxylic acids, as described in British Patent 963 380, and mixtures of the same with saturated hydrocarbon polymers and mixtures that contain a simultaneously Crystallized oxide or water-activated crosslinking agents, as described in US patent application Ser. 248 229 of December 31, 1962, halogenated or perhalogenated polyolefins, such as polyvinyl chloride and polymers of tetrafluoroethylene which can be processed from the melt, such as copolymers of the same with hexafluoropropylene, and polymonocortrifluoroethylene, polyvinyl acetate and copolymers of the same with the British patent 96, if necessary, with the saturated hydrocarbons 380 described acidic copolymers, polymers of alpha, beta-unsaturated carboxylic acids, such as polymethacrylic acid methyl ester, the polyamides, such as polyhexamethylene adipamide, polyhexamethylene sebacic acid amide, polycaproloactam, mixed polycondensates of the same, and mixtures of the same, and mixtures of hydrocarbons, and mixed polymers, polyamides with acidic polyolymers and mixed polymers, polyamides with acidic polyethylenes or mixed polymers, or mixed polymers, polyamides with acidic polyethylenes or mixed polymers , Polyethylene terephthalate.

Die jeweiligen Verformungstemperaturen bei der Herstellung der gerippten Kunststoffbahnen richten sich nach dem zu verformenden Kunststoff und nach den Arbeitsbedingungen, wie z.B. der Umlaufgeschwindigkeit der gemusterten Walze 58 und der Kompliziertheit des Walzenmusters. Typische Verformungstemperaturen für einige thermoplastische Kunststoffe sind die folgenden: Für lineares Polyäthylen 200 bis 250° C; für verzweigtkettiges Polyäthylen 180 bis 190° C; für Polypropylen 200 bis 250° C; für Polystyrol 240 bis 280°C; für Polyvinylchlorid 150 bis 170° C; für Polyhexamethylenadipinsäureamid 250 bis 350° C.The respective deformation temperatures in the production of the ribbed plastic webs depend on the plastic to be deformed and on the working conditions, such as the rotational speed of the patterned roller 58 and the complexity of the roller pattern. Typical deformation temperatures for some thermoplastics are as follows: for linear polyethylene, 200 to 250 ° C; for branched-chain polyethylene 180 to 190 ° C; for polypropylene 200 to 250 ° C; for polystyrene 240 to 280 ° C; for polyvinyl chloride 150 to 170 ° C; for polyhexamethylene adipamide 250 to 350 ° C.

Claims

1. Construction panel, characterized in that it consists of two spaced apart parallel panels (162, 184) and a number of upright organs (164, 186), the ends of which are on the opposite inner surfaces of the panels (162, 184 ) are attached, at least the upright organs (164, 186) and optionally also the individual plates (162, 184) consist of a ribbed web (10) made of thermoplastic material, which in turn consists of a film (12), a network of one-piece consists of ribs (14, 16) formed on the film surface and one another and a web (18) laminated to the top of the ribs (14, 16) and has an overall density of less than 30% of the density of the plastic, while the rib network has an overall density of has less than 20% of the density of the plastic.

2. Building board according to claim 1, characterized in that the upright organs (164) are designed as tubes with a circular cross-section.

3. Building board according to claim 1, characterized in that the upright organs are designed as tubes with a hexagonal cross-section (170).

4. Building board according to claim 1, characterized in that the upright organs (186) each consist of two zigzag folded webs (180) which are glued together at their lines of contact (188) and glued with their edges (182) to the surface plates (184) are.