DE19851796A1 - Granulierung von Kunststoff - Google Patents

Abstract

Nach der Erfindung erfolgt eine Granulierung von dünnen Kunststoffschmelzesträngen unter Beaufschlagung der Schmelzestränge mit einem Kühlgas und ggf. weiterer Kühlung der Partikel nach dem Abschlagen.

Description

Die Erfindung betrifft die Granulierung von Kunststoff. Die Granulierung von Kunststoff dient vielfältigen Aufgaben. Eine wesentliche Aufgabe ist die Herstellung von Kunststoffgranulaten für die Weiterverarbeitung in Extrudern. Eine andere wesentliche Aufgabe ist die Herstellung von Partikeln für Pulverlack.

Die Granulierung ist in vielfältiger Form bekannt. In der Regel wird der Kunststoff in schmelzflüssiger Form durch Düsen gepreßt, so daß ein dünner Kunststoffstrang entsteht, der mit einem geeigneten Werkzeug in kleine Partikel zerlegt werden kann. Vorzugsweise werden zur Zerkleinerung Messer verwendet.

Aus wirtschaftlichen Gründen werden in einer Lochscheibe mehrere Düsen nebeneinander angeordnet, so daß mit einem Messer gleichzeitig mehrere Kunststoffstränge zerkleinert werden können.

Die Messerbewegung kann oszillierend oder umlaufend sein.

Nach einem älteren Vorschlag sollen die Düsenöffnungen für umlaufende Messer in einer Trommel angeordnet sein. Dabei werden die Kunststoffstränge sofort nach dem Austreten von dem Messer abgeschlagen. Nach einem anderen älteren Vorschlag wird zum Granulieren ein Planetwalzenextruder verwendet. Der Planetwalzenextruder besitzt eine Zentralspindel und mehrere umlaufende Spindeln. Die Spindeln kämmen zugleich mit der Zentralspindel und einer innen verzahnten Buchse, welche die Spindeln umgibt. Die Buchse ist einem zylindrischen Gehäuse angeordnet. Die Düsenöffnungen befinden sich in dem Gehäuse und der Buchse. Die Spindeln drücken die Schmelze durch die Buchse und das Gehäuse nach außen. Das Messer läuft auf dem Gehäusemantel um.

In der Praxis erfolgt das Granulieren ausschließlich im Wasserbad bzw. unter Wasserbeaufschlagung. Das hat sich bewährt. Gleichwohl hat sich die Erfindung die Aufgabe gestellt, das Granulieren zu verbessern. Die Erfindung setzt bei der notwendigen Trocknung der Partikel ein. Das Trocknen gehört zu den ältesten Techniken und ist entsprechend ausgereift und problemlos. Möglicherweise ist das dafür der Grund, daß die Trocknung in der Praxis nicht infrage gestellt wird. Die Erfindung löst sich davon. Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, den Aufwand für die Trocknung zu vermeiden.

Nach der Erfindung wird das dadurch erreicht, daß die austretenden schmelzflüssigen Kunststoffstränge mit Kühlgas beaufschlagt werden. Kühlgas kann auch Umgebungsluft sein. Der austretende schmelzflüssige Kunststoffstrang hat immer eine höhere Temperatur als die Umgebungsluft, sodaß eine Beaufschlagung mit Umgebungsluft eine Kühlung bewirkt.

Bei der Kühlung sind folgende Schwierigkeiten zu überwinden:

• a) die geringe Wärmeleitfähigkeit von Kunststoff, welche ein tiefgreifendes Abschrecken verhindert;
• b) der Wärmeinhalt des Kunststoffstranges, der zur Oberfläche des Schmelzestranges nachfließt;
• c) die Temperatur der Kunststoffschmelze, die zumeist über 100 Grad Celsius liegt.

Nach der Erfindung werden diese Schwierigkeiten dadurch überwunden, daß ein Kühlgas mit besonders hoher Kühlwirkung verwendet wird. Vorzugsweise wird ein flüssiges Gas verwendet. Zu den hier geeigneten Gasen gehört insbesondere Flüssigstickstoff. Aufgrund der hohen Kühlwirkung von Flüssiggas werden die abgetrennten Partikel außen eingefroren. Dabei ist nicht erforderlich, daß das Flüssiggas bei der Berührung mit dem Schmelzestrang noch den Flüssigzustand hat. Der Aggregatzustand kann bereits geändert sein.

Die Handhabung der erfindungsgemäßen Kühlung wird durch Einhaltung bestimmter Abmessungsgrenzen für die Schmelzestränge erleichtert. In dem Sinne haben die Schmelzestränge für die Herstellung von Pulverlacken höchstens einen Durchmesser von 1 mm und im übrigen für die Herstellung von Polyolefinen/Harzen/Duroplasten einen maximalen Durchmesser von 4 mm.

Nach der Zerteilung der Schmelzestränge wird durch weitere Kühlung verhindert, daß die von innen nachfließende Wärme die entstandene Außenhaut wieder aufschmilzt und zu einem Verkleben/Aneinanderbacken der Partikel führt. Die richtige Beaufschlagung mit Flüssiggas und/oder die richtige Kühlung ist zwar von der Beschaffenheit des Kunststoffes, der Temperatur, den Abmessungen des Schmelzestranges, dem Schneidwerkzeug, dem Flüssiggas und der Art der Kühlung ab. Die richtige Beaufschlagung mit Flüssiggas und die richtige Kühlung lassen sich zwar berechnen. Beides kann aber auch mit wenigen Versuchen bestimmt werden.

Das Flüssiggas kann unmittelbar oder mittelbar mit dem Schmelzestrang in Berührung gebracht werden. Die mittelbare Beaufschlagung kann unter Verwendung eines anderen Kühlgases erfolgen. Dabei wird wahlweise Luft verwendet. Das Kühlgas kann als verlorenes Gas in die Umgebungsluft abgegeben werden. In weiterer Ausbildung der Erfindung wird die Luft im Kreis bewegt. Damit wird eine besondere Wirtschaftlichkeit erreicht. Nach der Berührung mit dem Schmelzestrang liegt die Kühlgastemperatur noch weit unterhalb der Umgebungstemperatur. Durch Wiederverwendung dieses Kühlgas kann sich die Kühlung mit Flüssiggas darauf beschränken, die Lufttemperatur wieder auf das Ausgangsmaß abzusenken.

In dieser erfindungsgemäßen Nutzung bildet die Luft ein Kreislaufgas. Vorzugsweise wird dabei getrocknete Luft Verwendung bzw. findet eine Lufttrocknung statt. Das Kreislaufgas hat vorzugsweise eine Temperatur von Minus 80 Grad Celsius oder noch darunter. Das aus Flüssiggas gewonnene Kühlgas wird vorzugsweise mit einer Temperatur von Minus 130 Grad Celsius oder darunter unmittelbar oder mittelbar in den Kühleinsatz gebracht.

Als Kreislaufgas kann auch ein anderes geeignetes Gas zum Einsatz kommen.

Die Kühlung des Kreislaufgases erfolgt vorzugsweise in einem Wärmetauscher mit einem Gehäuse und einem Rohrbündel. Entweder ist das Gehäuse oder das Rohrbündel ein Bestandteil des Gaskreislaufes. Wenn das Kreislaufgas durch das Rohrbündel strömt, so strömt das Flüssiggas durch das Gehäuse. Wenn das Kreislaufgas durch das Gehäuse strömt, so strömt das Flüssiggas durch das Rohrbündel.

Um den Verlust an Kreislaufgas in Grenzen zu halten ist vorzugsweise eine Schleuse zum Ausschleusen der abgeschlagenen und gekühlten Partikel vorgesehen.

Alternativ zur Verwendung von Flüssiggas kann auch eine Kältemaschine zur Kühlung des Kreislaufgases verwendet werden. Bekannte Kältemaschinen besitzen einen Gasverdichter. Der Gasverdichter ist üblicherweise elektrisch betrieben, kann aber auch einen anderen Antrieb besitzen. In dem Verdichter wird das Kreislaufgas verdichtet und dabei wesentlich erwärmt. Anschließend kann das Kreislaufgas z. B. in einem Kühlregister mit Hilfe eines Lüfters gekühlt. Nach der Kühlung erfolgt eine schlagartige Entspannung des Kreislaufgases. Damit ist eine Abkühlung verbunden, die in ihrer Größenordnung der vorherigen Erwärmung durch den Verdichter entspricht. Wahlweise wird die Verdichtung, Abkühlung und Entspannung des Kreislaufgases ein- oder mehrmal wiederholt, um eine gewünschte Gastemperatur zu erreichen.

Die erfindungsgemäße weitere Kühlung der erlangten Partikel kann im Silo erfolgen, indem das Silo mit Kühlgas durchströmt wird. Bei höherem Wärmeanfall kann auch eine Kühlung der Partikel auf einem Kühlband oder einer gekühlten Schüttelrutsche oder in einem Wirbelbett erfolgen.

Wahlweise wird das Kühlgas nach der Zerkleinerung der Schmelzestränge auch zur Kühlung der abgeschlagenen Partikel verwendet. Das kann dadurch erfolgen, daß das aus der Zerkleinerung austretende Gas anschließend dem Silo bzw. dem Wirbelbett zugeführt wird.

Günstig ist, wenn sich zur Herstellung von Pulverlack an die Abkühlung sofort eine Mahlung anschließt. Geignet sind Stiftmühlen und andere Mühlen, besonders in Kombination als Prall­ mühle. Dabei werden die Partikel zusätzlich mit hoher Geschwindigkeit gegen Prallflächen geschleudert. Solche Mühlen können zugleich als Sichter genutzt werden. Dann sitzt vorzugsweise auf der Mühlenachse zugleich ein Rotor, der die zerkleinerten Partikel in eine Klassierung trägt. Die Klassierung kann durch eine oder mehrere Zyklonabscheider oder andere geeignete Abscheider gebildet werden.

In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt.

Nach Fig. 1 ist ein Extruder 1 aus mehreren Extruderschüssen vorgesehen. Alle Extruderschüsse sind als Planetwalzenextruder ausgebildet. Zum Extruder gehört noch ein nicht dargestellter Materialeinzug.

Im Betriebsfall wird Kunststoffgranulat, hier für Pulverlack, mit gewünschten Zuschlägen von dem Materialeinzug in den in Förderrichtung ersten Extruderschuß eingespeist und dort plastifiziert und homogenisiert. Zugleich findet eine Dispergierung der Zuschläge statt. In dem in Förderrichtung des Extruders 1 nächsten Extruderschuß wird die Schmelze auf Granulierungstemperatur abgekühlt und in einer am Extruderende angeordneten Granuliervorrichtung 2 ausgetragen.

Zu jedem Planetwalzenextruderschuß gehören eine gemeinsame Zentralspindel, neun Planetenspindeln und eine innen verzahnte Gehäusebuchse. Die Gehäusebuchsen sind in die Gehäuse der Extruderabschnitte eingesetzt und ermöglichen eine vorteilhafte Ausbildung von Kanälen zwischen der Buchse und dem Gehäuse, mit denen je nach Bedarf eine Kühlung und/oder Heizung vorgenommen werden kann.

Die Planetenspindeln eines jeden Extruderschusses laufen gegen einen Anlaufring. Sie gleiten mit ihren Stirnflächen an dem Anlaufring entlang. Der Anlaufring umgibt die Zentralspindel in einem für den Schmelzedurchtritt ausreichenden Abstand.

Die Extruderabschnitte sind an Flanschen miteinander verbunden. Die Verbindung ist eine Schraubverbindung. Ferner ist eine Zentrierung der Flansche mit Zentrierringen vorgesehen.

Der Extruder 1 arbeitet in eine Granuliervorrichtung 2, die mit einem Flansch an dem Flansch 3 des in Förderrichtung letzten Extruderabschnittes verschraubt ist. Die Bauart kann auch wie folgt beschrieben werden: dem aus den Abschnitten bestehenden Extruder 1 ist eine Granuliervorrichtung 2 nachgeschaltet.

Die Granuliervorrichtung 2 ist gleichfalls als Planetwalzenextruder ausgebildet. Zur Granuliervorrichtung 2 gehören Planetenspindeln 4, ein Gehäuse und eine Zentralspindel. Hier ist eine gemeinsame Zentralspindel 5 mit dem Extruder 1 vorgesehen. Das hat erhebliche bauliche Vorteile hinsichtlich des Antriebes und der Kühlung/Beheizung der Zentralspindel. Die Zentralspindel 5 ist in Fig. 2 und 3 dargestellt. Außerdem ist in Fig. 2 und 3 noch ein Ausschnitt des in Förderrichtung letzten Extruderschusses dargestellt. Zu dem letzten Extruderschuß gehören Planetenspindeln 6. Die Planetenspindeln gleiten an einem Anlaufring 7 und kämmen mit einer innen verzahnten Gehäusebuchse 8, die in dem Gehäuse 9 dieses Extruderschusses sitzt.

In der Granuliervorrichtung wirken die Zentralspindel 5 und die Planetenspindeln 4 in gleicher Weise miteinander und mit einer innen verzahnten Buchse 10 zusammen wie die Zentralspindel, Planetenspindeln und Buchse der oben erläuterten Extruderschüsse.

Die Buchse 10 ist in den Fig. 4 bis 8 im einzelnen dargestellt. Die Fig. 5 bis 7 fassen sehr gut die Innenverzahnung der Buchse erkennen. Jede Fig. 5 bis 7 zeigt eine andere Schnittdarstellung. Die Fig. 6 zeigt, daß zwischen allen Zähnen 12 der Buchse 10 Düsenlöcher 11 vorgesehen sind. Die Summe aller im Querschnitt erkennbaren Löcher 11 ist zwanzig. In Längsrichtung der Buchse 10 sind vier Löcher hintereinander angeordnet. Dadurch ergibt sich im Ausführungsbeispiel eine Gesamtzahl der Löcher von 80.

Die Schnittdarstellung nach Fig. 6 ist aus Gründen der Darstellung vereinfacht. In Wirklichkeit sind die Löcher 11 von Zahn zu Zahn alternierend vorgesetzt bzw. zurückgesetzt. Die Ansicht nach Fig. 4 zeigt die diesbezügliche Anordnung wirklichkeitsgetreu. Allerdings enthält auch die Fig. 4 eine darstellerische Vereinfachung, indem ein gleichbleibender Abstand der Löcher nach oben und unten hin dargestellt worden ist. In wirklichkeitsgetreuer Perspektive nimmt der Abstand nach oben und unten hin ab.

Auch die Fig. 8 enthält eine darstellerische Vereinfachung, indem die Löcher 11 ohne Berücksichtigung des Verlaufes der Zähne 12 in einer Ebene liegend dargestellt worden sind. In Wirklichkeit verlaufen die Zähne 12 in der Buchse 10 spiralförmig und liegen die dargestellten Löcher 11 auf einer spiralförmig verlaufenden Bahn.

Die Fig. 6 bis 8 zeigen auch Kanäle 13 und 14 für ein Temperierungsmittel. Die Kanäle 13 sind für den Vorlauf bestimmt, die Kanäle 14 für den Rücklauf. Die Kanäle 13 und 14 werden durch Bohrungen gebildet. Am einen Ende münden die Kanäle 13 und 14 paarweise in Umlenkungen, am anderen Ende in Verbindungsbohrungen 16 und 17. Die Verbindungsbohrungen 16 und 17 sind in nicht dargestellter Weise mit Zuführungsleitungen und Abführungsleitungen verbunden. Von diesen Leitungen ist nur die Zuführungsleitung 40 dargestellt, die in eine Ringleitung mündet. Die Verbindung wird im Ausführungsbeispiel mit zwei hintereinander liegenden Nuten gebildet. In die eine Nut münden die Verbindungsbohrungen 16 und die Zuführungsleitung, in die andere Nut münden die Verbindungsbohrungen 17 und die Abführungsleitung.

Eine weitere Temperierung ist an der Anlaufscheibe 20 und Kopf der Granuliervorrichtung vorgesehen. Dazu dienen eine Zuführungsleitung 18 und eine Abführungsleitung 19.

Das Temperierungsmittel ist im Ausführungsbeispiel Wasser, mit dem zumindest bei jedem Anfahren eine Beheizung und während des Betriebes durch Kühlung/Heizung eine optimale Temperatur eingestellt wird.

Durch die Löcher 11 wird die von dem Extruder angeförderte und in die Granuliervorrichtung gedrückte Schmelze von den umlaufenden Planeten hindurchgepreßt. Aufgrund der besonderen Preßwirkung kann mit verhältnismäßig geringem Druck in der Granuliervorrichtung gefahren werden.

An der dem Extruder abgewandten Seite der Granuliervorrichtung wird der die Granuliervorrichtung bildende Planetwalzenextruderteil mittels der Anlaufscheibe 20 verschlossen. Die Anlaufscheibe entspricht hinsichtlich der Planetenspindeln 4 in ihrer Funktion dem Anlaufring 7. Zusätzlich hat die Anlaufscheibe 20 die Aufgabe, das Gehäuse bzw. die Buchse 10 zu verschließen. Die Anlaufscheibe ist - wie oben dargelegt - wassergekühlt.

Außen an der Buchse läuft ein Messer um, das an einer Scheibe 30 gehalten ist. Die Scheibe 30 ist mit einem Zahnkranz 31 verbunden. Der Zahnkranz 31 sitzt auf einem Wälzlager 32, das neben den Radialkräften auch Axialkräfte aufnehmen kann. In den Zahnkranz 31 greift ein Ritzel 33 ein. Das Ritzel 33 wird von einem Motor 34 getrieben. Das Ritzel 33 sitzt auf der Motorwelle.

Die Situation mit dem Zahnkranz 31 und dem Ritzel 33 ist in Fig. 9 in einer anderen Ansicht dargestellt. Außerdem ist das mit 35 bezeichnete Messer im Eingriff mit der Buchse 10 dargestellt. Das Messer 35 gleitet auf der Außenfläche der Buchse 10. Dabei schneidet das umlaufende Messer 35 die aus den Löchern 11 austretenden Schmelzestränge ab. Die Länge der dadurch anfallenden Partikel wird durch die Drehzahl des Messers 35 und die Austrittsgeschwindigkeit der Schmelze bestimmt. Der Motor 34 ist in nicht dargestellter Weise an der Granuliervorrichtung befestigt.

An der Granuliervorrichtung findet sich eine Zuleitung 42 für Stickstoff. Die Stickstoffzuleitung 42 mündet in eine mit 43 bezeichnete Ringleitung. Die Ringleitung 43 wird durch eine Nut gebildet, die durch die Scheibe 30 und eine Labyrinthdichtung 44 verschlossen ist. Die Ringleitung 43 bildet einen Drehanschluß für eine Zuleitung 45 zum Messer. Durch die Zuleitung 45 und nicht dargestellte diverse Düsen wird das Messer mit dem Stickstoff bespült. Das hat neben einer Kühlwirkung auch die Folge des Freiblasens der Schneidflächen.

Die Kühlwirkung ist im Ausführungsbeispiel durch eine Gastemperatur von Minus 150 Grad Celsius bestimmt. Bei der Temperatur werden die austretenden Schmelzestränge an der Außenfläche abgeschreckt.

Das Stickstoffgas hat darüber hinaus einen Druck von 6 bar, in anderen Ausführungsbeispielen mehr. Der Druck bewirkt das Freiblasen der Messer und darüber hinaus den Transport der abgeschlagenen Partikel in ein Silo unter weiterer Abkühlung der Partikel.

Die entstandenen Partikel werden von einer Haube 50 nach unten in ein Sammelgefäß geleitet. Die Haube 50 umgibt die Granuliervorrichtung, oben als Rundung, unten in der Form eines Trichters. Die Haube 50 besitzt in der Ansicht nach Fig. 10 links einen Trichter 52, der sich schließend über den zugehörigen Teil der Granulierungsvorrichtung legt. Das gleiche gilt für die in der Ansicht nach Fig. 10 rechte Wand der Haube.

Die Haube 50 ist mittig auf Führungsschienen 51 gehalten. Dazu sind an der Haube 50 Führungsrollen 53 vorgesehen, welche die Führungsschienen umfassen. Mit Hilfe der Führungsschienen 51 und der Führungsrollen 53 kann die Haube 50 in Längsrichtung des Extruders verfahren werden, um die Granulierung zu inspizieren und Teile zu warten oder zu justieren.

Ferner kann die Haube 50 im verfahrenen Zustand mitsamt ihren Führungsschienen 51 verschwenkt werden. Dazu ist der Rahmenteil mit den Führungsschienen 51 schwenkbeweglich angeordnet. Das Schwenklager trägt die Bezeichnung 54 und ist seitlich angeordnet. Im Betriebszustand ist die Haube mitsamt ihrer Führung an der gegenüberliegenden Seite durch Schraubenanker 55 gesichert.

Fig. 14 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel mit einer vertikalen Anordnung im Unterschied zu dem Ausführungsbeispiel nach den Fig. 1 bis 13. Nach Fig. 14 besitzt die Granuliervorrichtung ein einziges Planetwalzenteil mit einem Gehäuse 61. An dem Gehäuse 61 ist ein Flansch 62 zur Befestigung und Halterung vorgesehen, in dem Gehäuse 61 eine innen verzahnte Buchse 63. Ferner ist das Gehäuse 61 mit Kanälen versehen, die durch die Buchse 63 verschlossen sind und zum Beheizen bzw. Kühlen dienen.

Mittig in dem Gehäuse 61 ist eine Zentralspindel 64 vorgesehen. Die Zentralspindel 64 setzt sich aus einzelnen Teilen zusammen, die zusammen auf einem Anker 65 sitzen und mit dem Anker 65 zusammen gehalten werden. Dieser Aufbau erlaubt, verschlissene Teile einfach gegen neue auszuwechseln oder einen Umbau der Teile vorzunehmen.

Mit der Zentralspindel 64 wirken Planetenspindeln 66 zusammen. Die Planetenspindeln 66 sind bis in einen Aufgabetrichter 67 verlängert. Die Planetenspindeln 66 besitzen Enden 68, welche in den Aufgabetrichter 67 ragen und jede mit einer Einzugschnecke 69 versehen sind. Die Einzugschnecken haben eine sich nach unten hin kegelförmig verjüngende Form. Bei Drehen der Zentralspindel 64 werden die Planetenspindeln 66 auf eine Umlaufbahn um die Zentralspindel 64 gebracht. Zugleich drehen sich die Planetenspindeln 66 um ihre eigene Achse. Die im Aufgabetrichter vorhandenen Partikel werden dadurch in den Zwischenraum zwischen Zentralspindel 64, der innen verzahnten Gehäusebuchse und den Planetenspindeln 66 gezogen.

Unten an das Gehäuse 61 ist die Granuliervorrichtung angeflanscht. Sie besteht aus einem Planetwalzenteil dessen Gehäuse 70 wie zu Fig. 1 bis 13 erläutert mit Durchtrittsöffnungen versehen sind, die Düsen bilden. Zu dem Planetwalzenteil gehören noch umlaufende Planetenspindeln 72 und ein Zentralspindelteil 74, der eine Verlängerung der Zentralspindel 64 aus dem vorgeordneten Planetwalzenteil bildet.

Die Zentralspindel wird durch einen Getriebemotor 75 angetrieben, der unten, auslaufseitig angeordnet ist.

Außen auf dem Gehäuse 70 läuft ein Messer 71 um.

Fig. 15 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel mit einer Luftkühlung. Dabei wird Luft statt Stickstoff zur Kühlung eingesetzt. Die Luft wird im Kreis geführt:und mittels eines Gaskühlers auf minus 80 Grad Celsius zurückgekühlt. Der Gaskreis ist mit 101, der Gaskühler mit 102, die Granulierung in der schematischen Ansicht mit 103 bezeichnet. Ferner ist ein Zyklonabscheider 105 für die Partikel dargestellt, der mit einer Schleuse 104 zum Ausschleusen der Partikel aus dem Gaskreis versehen ist.

Claims (12)

1. Verfahren zur Herstellung von Partikeln durch Zerkleinerung von Kunststoffschmelzesträngen, insbesondere mit einem umlaufenden Messer, dadurch gekennzeichnet, daß die austretenden Schmelzestränge mit einem Kühlgas beaufschlagt werden und/oder die abgeschlagenen Partikel gekühlt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kühlgas aus der Zerkleinerung der Schmelzestränge anschließend der Kühlung der Partikel zugeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Kühlgas als verlorenes Gas eingesetzt wird oder im Kreis gefahren und rückgekühlt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Kühlgas aus einem Flüssiggas gewonnen wird und/oder mit Flüssiggas und/oder mit einer Kühlmaschine gekühlt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch eine Kühltemperatur des Kühlgases von Minus 80 Grad Celsius oder darunter vor der Berührung mit dem Schmelzestrang und/oder den abgeschlagenen Partikeln.

6. Verfahren nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch Verwendung eines aus Flüssiggas gewonnenen Gases mit einer Kühltemperatur von Minus 130 Grad Celsius oder darunter vor der Berührung mit dem Schmelzestrang und/oder den abgeschlagenen Partikeln und/oder zur Rückkühlung des Kreislaufgases.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, gekennzeichnet durch die Verwendung von Wärmetauschern für die Rückkühlung des Kühlgases oder eine Anordnung der Kältemaschine im Kühlkreis.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, gekennzeichnet durch die Verwendung von Flüssigstickstoff oder aus Flüssigstickstoff gewonnenem Gas als Kühlgas und/oder von Luft als Kreislaufgas.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, gekennzeichnet durch Ausschleusen der abgeschlagenen und/oder gekühlten Partikel aus dem Gaskreislauf

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, gekennzeichnet durch eine Kühlung der abschlagenen Partikel im Silo und/oder im Wirbelbett und/oder auf einem Kühlband und/oder einer gekühlten Schüttelrutsche.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, gekennzeichnet durch Verwendung von Schmelzesträngen mit einem Durchmesser bis maximal 1 mm für die Herstellung von Pulverlack und/oder mit einem Durchmesser bis maximal 4 mm im übrigen für Polyolefine bzw. Harzen bzw. Duroplasten.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, gekennzeichnet durch einen Gasdruck von mindestens 2 und/oder höchstens 10 bar.