DE19836192C1 - Verfahren und Vorrichtung zur optischen Prüfung der Maßhaltigkeit von Flachlamellen - Google Patents

Abstract

Bei einem Verfahren zur optischen Prüfung der Maßhaltigkeit von Flachlamellen, insbesondere von Holzlamellen für Fußböden, werden zur schnellen Abprüfung jeder Einzellamelle in allen drei Dimensionen eine Anzahl von Lamellen mit ihren Flachseiten zu einem Lamellenstapel (13) aufeinandergelegt und die Eckkanten (131 bis 134) des Lamellenstapels (13) so beleuchtet, daß sie durch die Licht-Schattenwirkung hervortreten. Mit acht CCD-Kameras (11), deren optische Achsen in der x,y-Ebene eines kartesischen Koordinatensystems (x, y, z) liegen, wird die Lage der Ecken der einzelnen Lamellen im Koordinatensystem erfaßt und aus den Eckkoordinaten die Abmessungen jeder Lamelle im Lamellenstapel (13) berechnet (Fig. 1).

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur optischen Prüfung der Maßhaltigkeit von Flachlamellen, insbesondere von Holzlamellen für Fußböden, und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Bei bekannten Verfahren zur Prüfung der Maßhaltigkeit von Flachlamellen, z. B. Holzstäben für Parkett-Fußböden, werden die Flachlamellen stichprobenartig manuell vermessen, und bei nicht tolerierbarer Maßabweichung wird die Säge neu eingestellt.

Ein ebenfalls bekanntes Verfahren beruht auf der optoelektronischen Vermessung der Flachlamellen mit einer die Aufsicht der Flachlamellen beleuchtenden Kamera, wobei in Kauf genommen wird, daß die Maßhaltigkeit der Lamellenstärke nicht erfaßt werden kann. Die Vermessung wird stichprobenartig oder Lamelle für Lamelle vorgenommen.

Bei einem bekannten Verfahren zur Maßkontrolle eines Werkstücks auf optoelektronischen Weg (DE 38 17 321 A1) werden vorgegebene Punkte eines Werkstücks mittels einer Mehrzahl von Meßköpfen, von denen jeder so eingerichtet ist, daß er einen oder mehrere dieser Punkte vermißt, dreidimensional vermessen und für jeden Punkt die entsprechenden Koordinaten im Bezugssystem des betreffenden Meßkopfs ermittelt. Anschließend werden diese Koordinaten in ein einziges Bezugssystem, das sich auf das Werkstück selbst bezieht, umgewandelt, und zwar mittels geeigneter, auf die Koordinaten angewandter rotationstranslatorischer Transformationen.

Bei einem Verfahren zur 2 D-Lagebestimmung quaderförmiger Packstücke (Shanchuan Su: "2 D-Lagebestimmung von quaderförmigen Packstücken für ein Multisensorsystem zur Stapelmustererkennung", tm-Technisches Messen 61 (1994), Seite 117-121), werden mittels eines Multisensorsystems und einer Bildverarbeitung die geometrischen Strukturen ermittelt, indem die sog. Grauwertkanten dedektiert und identifiziert werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur optischen Prüfung der Maßhaltigkeit von Flachlamellen anzugeben, das jede Flachlamelle in allen drei Dimensionen einzeln abprüft und dabei sehr schnell arbeitet, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen.

Die Aufgabe ist erfindungsgemäß durch die Merkmale im Anspruch 1 gelöst.

Das erfindungsgemäße Verfahren hat den Vorteil, daß durch die sukzessive Prüfung der Lamellenstapel jeweils eine Vielzahl von Lamellen parallel erfaßt wird, so daß die Prüfzeit um einen der Anzahl der in einem Stapel vorhandenen Lamellen entsprechenden Faktor sinkt. Dabei ist es nicht erforderlich, daß der zu prüfende Lamellenstapel bezüglich der Kameraanordnung besonders ausgerichtet ist, so daß die Lamellenstapel oder Lamellenpakete z. B. beliebig auf ein Förderband abgesetzt und im Verlaufe des Förderstrangs abgeprüft werden können. Dabei wird jede Flachlamelle im Lamellenstapel sowohl in Länge und Breite als auch in ihrer Stärke oder Dicke vermessen, wobei die Längen- bzw. Breitenvermessung an allen vier Seiten der Lamellen vorgenommen wird und damit auch fehlerhafte Schnitte, die zu einer Trapez- oder Parallelogrammform der Lamellen führen, erkannt werden.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es auch nicht erforderlich, die optischen Achsen der Kameras zueinander besonders auszurichten, so daß die Montage der Prüfvorrichtung recht einfach ist, da entsprechende Justierarbeiten entfallen. Lediglich die Koordinaten der Kameraorte in einem willkürlich gewählten kartesischen Koordinatensystem müssen bestimmt werden, um die individuellen, lokalen Kamerakoordinaten des digitalen Kamerabildes, in dem die Eckkanten der Lamellenstapel erfaßt werden, in die Koordinaten des kartesischen Koordinatensystems der Prüfvorrichtung transformieren zu können.

Das erfindungsgemäße Verfahren erkennt zusätzlich Kantenbeschädigungen bei den Lamellen und detektiert unkorrigierbar verzogene Lamellen. Tolerierbar verzogene Lamellen dagegen beeinträchtigen nicht die Meßgenauigkeit des Verfahrens.

Zweckmäßige Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens mit vorteilhaften Weiterbildungen und Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den weiteren Ansprüchen.

Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung wird aus den x- und y-Koordinatenwerten der Eckkoordinaten die Abmessungen der Lamellen berechnet und mit den z-Koordinatenwerten die Zuordnung zu der zugehörigen Lamelle vorgenommen sowie deren Stärke s bestimmt.

Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist in jedem Lamellenstapel mindestens eine sog. Gutmuster-Lamelle eingelegt, deren bei jeder Lamellenstapelprüfung auf gleicher Weise bestimmte Abmessungen als Sollmaß zur Ermittlung der Abweichungen der einzelnen Lamellenmaße verwendet werden. Vorteilhafterweise ist dabei je eine Gutmuster-Lamelle auf der Ober- und Unterseite eines Lamellenstapels angeordnet und jede Gutmuster-Lamelle aus Aluminium gefertigt, was eine zuverlässige Maßhaltigkeit der Gutmuster auch unter extremen Einsatzbedingungen gewährleistet. Ein Vergleich der bestimmten einzelnen Lamellenabmessungen mit den beim gleichen Prüfvorgang bestimmten Abmessungen des oder der Gutmuster ergibt die Abweichung jeder einzelnen Lamelle vom Sollmaß. Durch die permanente Erfassung der Gutmuster ist das Verfahren unempfindlich gegen mechanische und thermische Dejustage der Prüfvorrichtung.

Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung wird der Lamellenstapel zumindest für die Zeit der Eckpunktvermessung in Richtung Stapelhöhe ganzflächig druckbelastet. Durch diese Ausübung eines mechanischen Druckes auf den Lamellenstapel wird ein Verziehen einzelner Lamellen in Richtung Stapelhöhe (z-Achse des Koordinatensystems) verhindert und in dieser Richtung tolerierbar verzogene Lamellen nicht als fehlerhaft selektiert.

Eine vorteilhafte Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist in Anspruch 8 angegeben.

Die Erfindung ist anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels einer Prüfvorrichtung im folgenden näher beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 eine Draufsicht einer Prüfvorrichtung zur optischen Prüfung der Maßhaltigkeit von Holzlamellen, schematisch dargestellt,

Fig. 2 eine Seitenansicht der Prüfvorrichtung in Fig. 1, schematisch dargestellt,

Fig. 3 eine perspektivische Darstellung eines in der Prüfvorrichtung zu vermessenden Lamellenstapels,

Fig. 4 bis Fig. 6 jeweils eine Darstellung des Lamellenstapels gemäß Fig. 3 in der y,x-Ebene, der z,x-Ebene und der z,y-Ebene eines bezüglich der Prüfvorrichtung willkürlich festgelegten kartesischen Koordinatensystems zur Erläuterung des Prüfverfahrens.

Die in Fig. 1 Draufsicht und Fig. 2 in Seitenansicht dargestellte Prüfvorrichtung zur optischen Prüfung der Maßhaltigkeit von Holzlamellen als Ausführungsbeispiel für beliebige Flachlamellen unterschiedlicher Materialarten weist eine Kameraanordnung 10 aus insgesamt acht CCD-Matrix-Kameras 11 auf, deren Aufstellorte in einem willkürlich definierten kartesischen Koordinatensystem festgelegt sind. Das kartesische Koordinatensystem ist in Fig. 3 dargestellt, und in den weiteren Figuren ist die jeweilig dargestellte Ebene des kartesischen Koordinatensystems angegeben. Zentral innerhalb der Kameraanordnung 10 ist eine Prüfschleuse 12 (Fig. 2) vorhanden, die mit Prüflingen beschickt wird. Jeder Prüfling ist ein Lamellenstapel 13 aus einer Vielzahl von mit ihren Flachseiten aufeinandergelegten, gleichartigen Holzlamellen 14, die einzeln auf Maßhaltigkeit geprüft werden sollen. Im Ausführungsbeispiel besteht ein solcher Lamellenstapel 13, wie er in Fig. 3 perspektivisch dargestellt ist, aus insgesamt vierundzwanzig aufeinanderliegenden Holzlamellen 14, wobei an der Unterseite und an der Oberseite des Lamellenstapels 13 jeweils eine maßhaltige Aluminiumlamelle als sog. Gutmuster 15 angeordnet ist. Das Gutmuster 15 stellt das Sollmaß für die Holzlamellen 14 dar, deren Kanten- oder Seitenabmessungen a, b, c und d sowie deren Stärke s denen des Gutmusters 15 innerhalb vorgegebener Toleranzgrenzen entsprechen müssen. Bei der Schichtung des Lamellenstapels 13 ist es nicht erforderlich, daß die Holzlamellen 14 bündig aufeinanderliegen.

Die einzelnen Lamellenstapel 13 werden zur Prüfschleuse 12 mittels eines Förderbandes 16 transportiert und nach erfolgter Prüfung von der Prüfschleuse 12 mittels eines Förderbandes 17 abtransportiert. Das Einführen des Lamellenstapels 13 in die Prüfschleuse 12 erfolgt mittels einer hydraulisch oder pneumatisch angetriebenen Hebebühne 18, die eine von einem Hydraulikstempel 19 betätigte Plattform 20 zur Aufnahme eines einzigen Lamellenstapels 13 aufweist. Wie in Fig. 2 schematisch angedeutet ist, ist der Hydraulikstempel 19 mit einem Verschiebekolben 21 eines hydraulischen Arbeitszylinders 22 verbunden, so daß die Plattform 20 je nach Druckeinleitung in den Arbeitszylinder 22 vertikal angehoben oder abgesenkt werden kann, was in Fig. 2 durch den Pfeil 23 symbolisiert ist. Der mit dem Förderband 16 ankommende Lamellenstapel 13 wird mittels eines hier nicht dargestellten Schiebers auf die Plattform 20 aufgeschoben und nach Prüfung von der Plattform weg auf das Förderband 17 aufgeschoben. Zur Einführung des Lamellenstapels 13 in die Prüfschleuse 12 wird die Plattform 20 vertikal nach oben bewegt, bis der Lamellenstapel 12 mit seiner Oberseite an einem feststehenden Gegenstempel 24 anliegt. Dies ist in Fig. 2 strichliniert dargestellt. In dieser Position wird durch Erhöhung des Hydraulikdrucks im Arbeitszylinder 22 der Lamellenstapel 13 in Richtung Stapelhöhe ganzflächig druckbelastet, wodurch die einzelnen Lamellen 14 aufeinandergedrückt werden und somit das Verziehen einzelner Lamellen 14 in Richtung der z-Achse, also in Richtung Stapelhöhe, verhindert wird.

Alternativ können in den der Prüfschleuse 12 zugeführten Lamellenstapeln 13 ausschließlich die zu prüfenden Holzlamellen 14 enthalten sein. In diesem Fall ist das unverzichtbare Gutmuster 15 stationär in der Prüfschleuse 12 angeordnet und wird beim Einführen des Lamellenstapels 13 auf diesen aufgelegt. Beispielsweise kann das Gutmuster 15 an der Unterseite des Gegenstempels 24 festgelegt sein, so daß es beim Andrücken des Lamellenstapels 13 an den Gegenstempel 24 mit diesem vereinigt wird.

Die acht CCD-Kameras 11 der Kameraanordnung 10 sind um die Prüfschleuse 12 herum verteilt so angeordnet, daß jeweils zwei CCD-Kameras 11 im Abstand von einer der Seiten des in die Prüfschleuse 12 eingeschobenen Lamellenstapels 13 angeordnet sind. Die Kameras 11 sind mit ihrer optischen Achse in der x,y-Ebene des kartesischen Koordinatensystems ausgerichtet und jeweils so aufgestellt, daß jeweils eine der vier Eckkanten 131, 132, 133 und 134 im Aufnahmebereich von zwei Kameras 11 liegt, die so zueinander angeordnet sind, daß sie die Eckkante aus zwei zueinander rechtwinkligen Ebenen, also einerseits aus der x,z-Ebene und andererseits aus der y,z-Ebene des kartesischen Koordinatensystems, betrachten. Die optischen Achsen der beiden Kameras 11 müssen dabei nicht senkrecht zu den genannten Ebenen ausgerichtet sein. Die insgesamt acht Kameras 11 sind zu ihrer Unterscheidung mit den Buchstaben A bis H gekennzeichnet. Auf zwei einander gegenüberliegenden Seiten der Prüfschleuse 12, und zwar an denjenigen Seiten, an denen sich bei eingefahrenem Lamellenstapel 13 dessen Längsseiten befinden, ist jeweils ein Paar benachbarter Lichtquellen 25 angeordnet, wobei die Anordnung so getroffen ist, daß jede Lichtquelle 25 eine der vier Eckkanten 131 bis 134 des Lamellenstapels 13 beleuchtet, so daß durch die Licht-Schattenwirkung die Eckkanten 131 bis 134 deutlich hervortreten. Die acht CCD-Kameras 11 sind mit einer elektronischen Steuer- und Recheneinheit 26 verbunden, an der eine Auswerteeinheit 27, bestehend aus Bildschirm 28 und Drucker 29, angeschlossen ist.

Mit der in Fig. 2 dargestellten und vorstehend beschriebenen Prüfvorrichtung wird ein in die Prüfschleuse 12 eingebrachter Lamellenstapel 13 auf Maßhaltigkeit der in dem Lamellenstapel 13 enthaltenen, einzelnen Holzlamellen 14 nach folgendem Verfahren geprüft:

Die von den vier Lichtquellen 25 gut ausgeleuchteten Eckkanten 131 bis 134 des Lamellenstapels 13 werden mit den insgesamt acht Kameras 11 aufgenommen und die Lage jeder Ecke der einzelnen Lamellen 14 im kartesischen Koordinatensystem x, y, z erfaßt. Dabei wird die vertikale Eckkante 131 des Lamellenstapels 13 von den Kameras A und H, die Eckkante 132 von den Kameras B und C, die Eckkante 133 von den Kameras D und E und die Eckkante 134 von den Kameras F und G aufgenommen. Die Erfassung der Ecken der einzelnen Lamellen 14 in den lokalen Kamerakoordinaten der Kameras 11 wird durch eine übliche Kantenextraktion im digitalen Kamerabild erzielt, wie dies in den Literaturstellen William K. Pratt: "Digital Image Processing", John Wiley & Sons, New York, 1978, pp. 478, ISBN 0-471-01888-0 und Azriel Rosenfeld and Avinash C. Kak: "Digital Picture Processing", Academic Press New York, 1976, pp. 275, ISBN 0-12-597360-S beschrieben ist. Ist eine Kante nicht eindeutig, so ist die zuzuordnende Lamellenecke beschädigt, z. B. abgerundet. Die lokalen Kamerakoordinaten x, y, z werden in das globale kartesische Koordinatensystem x, y, z nach folgenden Transformationsgleichungen transformiert:

x_i = x_i + dx_0,i

y_i = y_i + dy_0,i

z_i = z_i + dz_0,i.

In diesen Transformationsgleichungen ist i der Index der jeweiligen Kamera A bis H, also i = A, B, C, D, E, F, G, H, dx_0i, dy_0i, dz_0i die konstante Entfernung des Ursprungs des lokalen Koordinatensystems x, y, z jeder Kamera 11 mit i = A bis H von dem Ursprung des globalen, kartesischen Koordinatensystems x, y, z.

Nach Koordinatentransformation lokalisieren die Kameras A, B und E, F die Lamellenecken in der x,z-Ebene und die Kameras C, D und G, H die Lamellenecken in der y,z-Ebene. Aus den x- und y-Koordinatenwerten der Eckkoordinaten werden die Abmessungen a, b, c, d der Lamellen 14 in der x,y-Ebene berechnet, während die Erfassung der z-Koordinaten der Zuordnung der vier Lamellenecken zu jeder der insgesamt vierundzwanzig Lamellen 14 sowie der vier Gutmusterecken zu den beiden Gutmustern 15 dient. Der auf den Lamellenstapel 13 ausgeübte Anpreßdruck verhindert dabei eine Abweichung einzelner Lamellen 14 in Richtung der z-Koordinate. Mittels der erfaßten z-Koordinaten kann auch zusätzlich die Lamellenstärke s der einzelnen Lamellen 14 und der Gutmuster 15 gewonnen werden.

In Fig. 4 ist dargestellt, wie aus den von den Kameras 11 erfaßten und transformierten vier Eckkoordinaten einer jeden Lamelle 14 deren Abmessungen in der x,y-Ebene berechnet werden. Dabei muß der Lamellenstapel 13 bezüglich der Kameraachsen nicht besonders ausgerichtet sein, sondern kann vielmehr eine beliebige Lage einnehmen. Die von den einzelnen Kameras A bis 6 gelieferten Eckkoordinaten sind durch die mit der jeweiligen Kamera 11 übereinstimmenden Indizes an den Koordinaten x, y kenntlich gemacht. So ist x_A die von der Kamera A gelieferte x-Koordinate der Ecke 131 einer Lamelle 14 und y_H die von der Kamera H gelieferte y-Koordinate der Ecke 131 einer Lamelle 14. Die Kanten- oder Seitenlängen a, b, c und d einer Lamelle 14 berechnen sich nach den in Fig. 4 angegebenen Gleichungen. Alle vierundzwanzig Lamellen 14 in dem Lamellenstapel 13 werden gleichzeitig vermessen und zusätzlich auch die beiden Gutmuster 15 an der Unter- und Oberseite des Lamellenstapels 13. Durch den Vergleich der für jede Lamelle 14 berechneten Seitenlängen a bis d mit den entsprechenden Seitenlängen a bis d der Gutmuster 15 läßt sich feststellen, ob die einzelne Lamelle 14 maßhaltig ist, also innerhalb eines vorgegebenen Toleranzbereichs liegt, oder nicht.

In Fig. 5 ist dargestellt, wie in der z,x-Ebene die Eckkanten 134 und 133 des Lamellenstapels 13 von den Kameras F und E bzw. die Eckkanten 131 und 132 von den Kameras A und B erfaßt werden. Liegen alle Lamellen 14 bündig aufeinander und auf den Gutmustern 15, so sind die Eckkoordinaten x_A, x_B, x_E, x_F für alle Lamellen 14 gleich. Im Ausführungsbeispiel der Fig. 3 ist angenommen, daß die vierzehnte Holzlamelle 14 nicht maßhaltig ist. Für die unter Berücksichtigung des Gutmusters 15 in der Position 15 liegenden Holzlamellen 14 liefern die Kameras A, B, E und F dann abweichende Eckkoordinaten x_A15, x_B15, x_E15 und x_F15, wie diese in Fig. 5 eingezeichnet sind. Da üblicherweise die Lamellen 14 kaum bündig aufeinanderliegen und immer toleranzbedingte Maßabweichungen existieren, sind die aufeinanderliegenden Ecken der einzelnen Lamellen 14 deutlich zu erkennen, so daß die Kameras A, B, E und F für jede Lamelle 14 und die beiden Gutmuster 15 die Eckkoordinaten x_An, x_Bn, x_En und x_Fn sowie die Komponenten z_n mit n = 1, 2 .... 26 liefern. Aus den Differenzen der z-Koordinaten aufeinanderfolgender Lamellen 14 kann deren Lamellenstärke s und die der Gutmuster 15 berechnet werden.

In Fig. 6 ist der gleiche Vorgang für die z,y-Ebene dargestellt. Hier erfassen die Kameras C und D die Eckkanten 132 und 133 und die Kameras G und H die Eckkanten 134 und 131 und liefern die Eckkoordinaten y_Cn, y_Dn, y_Gn und y_Hn sowie die z-Komponente z_n für jede Lamellenecke mit n = 1, 2 .... 26. Aus den z-Koordinaten kann durch entsprechende Differenzbildungen wiederum die Lamellenstärke s der einzelnen Lamellen 14 sowie der Gutmuster 15 bestimmt werden.

Werden die den einzelnenen Lamellen 14 zugeordneten Eckkoordinaten x_An, x_Bn, x_En, x_Fn und y_Cn, y_Dn, y_Gn, y_Hn in die in Fig. 4 angegebenen Gleichungen eingesetzt, so errechnen sich für jede einzelne Lamelle 14 bzw. Gutmuster 15 mit n = 1, 2 ... 26 deren Maße a_n, b_n, c_n, d_n mit n = 1, 2, ... 26.

Die beschriebenen Transformations- und Rechenoperationen werden in der Steuer- und Recheneinheit 26 durchgeführt und das Ergebnis in der Anzeigeeinheit dargestellt. Dem Prüfverfahren wird ein entsprechendes Sortierverfahren nachgeschaltet, mit dem die in jedem Lamellenstapel 13 enthaltenen Lamellen 14, deren Maßhaltigkeit nicht die vorgeschriebenen Toleranzgrenzen einhält, ausgelesen werden.

Claims (9)

1. Verfahren zur optischen Prüfung der Maßhaltigkeit von Flachlamellen, insbesondere von Holzlamellen für Fußböden, bei dem eine Anzahl von Lamellen (14) mit ihren Flachseiten zu einem Lamellenstapel (13) aufeinandergelegt werden, die Eckbereich (131 bis 134) des Lamellenstapels (13) so beleuchtet werden, daß seine Eckkonturen durch die Licht-Schattenwirkung hervortreten, mit acht ortsfesten CCD-Kameras (11), deren optische Achsen in der x,y-Ebene eines kartesischen Koordinatensystems (x, y, z) liegen, die Lage der Ecken der einzelnen Lamellen (14) im Koordinatensystem (x, y, z) zugleich erfaßt wird und aus den Eckkoordinaten x_in, y_in, z_in im Koordinatensystem (x, y, z) die Abmessungen a_n, b_n, c_n, d_n jeder Lamelle (14) im Lamellenstapel (13) berechnet werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Koordinatensystem (x, y, z) gegenüber dem Lamellenstapel (13) so orientiert ist, daß die Abmessungen an, b_n, c_n, d_n der Lamellen (14) aus den Eckkordinaten x_in, y_in berechnet und die Zuordnung zu der zugehörigen Lamelle (14) und die Dicke oder Stärke (s) der Lamellen (14) aus den Eckkoordinaten z_in bestimmt werden kann.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß in jeden Lamellenstapel (13) mindestens eine Gutmuster-Lamelle (15) eingelegt wird, deren in gleicher Weise bestimmte Abmessungen a, b, c, d als Sollmaß zur Ermittlung der Abweichungen der einzelnen Lamellenmaße a_n, b_n, c_n, d_n verwendet werden.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Ober- und Unterseite eines Lamellenstapels (13) je eine Gutmuster-Lamelle (15) angeordnet wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Lamellenstapel (13) zumindest für die Zeit der Eckpunktvermessung in Richtung Stapelhöhe ganzflächig druckbelastet wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die acht CCD-Kameras (11) so ausgerichtet werden, daß jeweils zwei der Kameras (11) einen der vier Eckbereiche (131 bis 134) des Lamellenstapels (13) aus zueinander rechtwinklig stehenden Richtungen erfassen.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Beleuchtung der Eckbereiche (131 bis 134) des Lamellenstapels (13) mit vier zu zwei Paaren zusammengestellten Lichtquellen (25) vorgenommen wird, von denen jeweils ein Lichtquellenpaar (25) auf gegenüberliegenden Seiten des Lamellenstapels (13) angeordnet ist, und daß jedes Lichtquellenpaar (25) im Abstand von dem Lamellenstapel (13) so angeordnet ist, daß jeweils eine Lichtquelle (25) einen Eckbereich (131 bis 134) des Lamellenstapels (13) beleuchtet.

8. Vorrichtung zur optischen Prüfung der Maßhaltigkeit von Flachlamellen, insbesondere von Holzlamellen für Fußböden, mit einer Prüfschleuse (12) und einer Fördereinrichtung (16, 17, 18) zur Verbringung eines Lamellenstapels (13) in die und aus der Prüfschleuse (12), mit acht CCD-Kameras (11), die auf vier Seiten der Prüfschleuse (12) mit in der x,y-Ebene eines Koordinatensystems (x, y, z) liegenden optischen Achsen so angeordnet sind, daß jeweils ein Eckbereich (131 bis 134) eines in die Prüfschleuse (12) eingebrachten Lamellenstapels (13) im Aufnahmebereich von zwei, verschiedenen Seiten der Prüfschleuse (12) zugeordneten Kameras (11) liegt, mit einer Beleuchtungsanordnung (25), die jeden Eckbereich (131 bis 134) des in die Prüfschleuse (12) eingebrachten Lamellenstapels (13) so beleuchtet, daß seine Eckkonturen durch Licht- Schattenwirkung hervortreten, und mit Mitteln, um die Lage der Ecken der einzelnen Lamellen (14) im Koordinatensystem (x, y, z,) zu erfassen und aus den Eckkoordinaten x_in, y_in, z_in im Koordinatensystem (x, y, z) die Abmessungen a_n, b_n, c_n, d_n, jeder Lamelle (14) im Lamellenstapel (13) zu berechnen.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß auf zwei einander gegenüberliegenden Seiten der Prüfschleuse (12) jeweils ein Paar benachbarter Lichtquellen (25) angeordnet ist und daß die Anordnung so getroffen ist, daß bei einem in die Prüfschleuse (12) eingebrachten Lamellenstapel (13) jede Lichtquelle (25) eines Lichtquellenpaares auf eine der beiden in Stapelhöhe verlaufenden Eckbereiche (131 bis 134) der dem Lichtquellenpaar zugekehrten Stapelfläche gerichtet ist.