DE19832397A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Beschicken einer m-Kopf-Schweißmaschine - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Beschicken einer Schweißmaschine mit Profilen. Um die Beschickungszeiten zu verkürzen, sind frei bewegliche Greifer vorgesehen, welche vorsortierte Profile aufnehmen und paßgenau in eine Schweißmaschine eingeben können. Während eines aktuellen Schweißvorgangs können auf diese Weise neue und noch nicht verschweißte Profile in einer Ebene parallel zur Schweißebene geparkt werden. Ist der aktuelle Schweißvorgang beendet, werden die verschweißten Profile aus der Schweißmaschine entnommen und die in der Parkstellung befindlichen Profile nur noch in die Schweißebene abgesenkt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 so­ wie eine Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 7.

Türen oder Fenster aus Kunststoff werden in der Regel nicht aus einem Stück herge­ stellt, sondern es werden Einzelprofile zu einer meist rechteckigen Tür bzw. einem rechteckigen Fenster zusammengeschweißt. Die Enden dieser Einzelprofile weisen hierbei einen Winkel von 45 Grad zur Längsachse auf und werden auf Gehrung ver­ schweißt.

Es ist bereits eine Vorrichtung zum Verschweißen von Kunststoffprofilen bekannt, mit der die Enden wenigstens zweier Profile plastifiziert und gegeneinander gedrückt werden (DE 91 11 121 U1, DE 195 06 236.1). Das Plastifizieren der Enden der Profi­ le erfolgt hierbei mittels einer elektrisch aufgeheizten Heizplatte. Wegen der geringen Wärmeleitfähigkeit von Kunststoff dauert diese Plastifizierung relativ lang, so daß das Verschweißen der Kunststoffprofile viel Zeit beansprucht.

Statt die Enden von Kunststoffprofilen mittels Heizplatten zu plastifizieren und dann gegeneinander zu drücken, ist es auch möglich, die Enden in kaltem Zustand anein­ ander zu legen und dann mittels Ultraschall zu verschweißen.

Allerdings ist es schwierig, bei dicken Kunststoffschichten die für die Erweichung des Kunststoffs notwendige Ultraschallenergie einzubringen.

Es wurden deshalb Energie-Direktoren vorgeschlagen, mit deren Hilfe die Ultra­ schallenergie an bestimmten Stellen appliziert werden kann (US-A-5 540 808). Diese Energie-Direktoren sind insbesondere dann erforderlich, wenn unterschiedliche Kunststoffmaterialien miteinander verschweißt werden sollen, z. B. ein weicher Kunststoff wie PVC mit einem harten Kunststoff wie Acryl. Der harte Kunststoff ent­ hält hierbei an der Verbindungsstelle einen Energie-Direktor, der erste und zweite Rippen aufweist, die entlang der Verbindung verlaufen, wobei sich zwischen den bei­ den Rippen eine Nut befindet. Der Energie-Direktor ist gegen eine Seite des flexiblen Teils gerichtet, während ein Ultraschallhorn auf die gegenüberliegende Seite gerich­ tet ist. Die beiden Teile werden dann mit dem herkömmlichen Ultraschall-Schweißen miteinander verschweißt.

Auf das Verschweißen von auf Gehrung ausgerichteten Kunststoff-Fensterprofilen ist diese Technik jedoch nur schwer anwendbar, weil hierfür die Endfläche der Profile anders gestaltet werden müßte. In der Praxis kann deshalb das Verschweißen von zwei Fensterprofilen kaum unter 30 bis 60 Sekunden gedrückt werden, wobei die Kunststoffmischung und die Profilstärke die tatsächlich benötigte Zeit bestimmen.

Außer der Zeit, die für das Verschweißen von Kunststoffprofilen erforderlich ist, spielt bei der Fertigung von Fenstern und Türen aus Kunststoff auch die Vorberei­ tungs- und Nachbearbeitungszeit eine wichtige Rolle für den erforderlichen Gesamt­ zeitbedarf. Diese Vorbereitungs- und Nachbearbeitungszeit wird im wesentlichen da­ für benötigt, daß die Einzelprofile richtig in einem Schweißautomaten positioniert und wieder entnommen werden müssen.

Das Einbringen der miteinander zu verschweißenden Einzelprofile, beispielsweise von vier auf 45°-Gehrung geschnittenen Teile für die Herstellung eines Fensterrah­ mens, verläuft in der Praxis nach folgendem Muster.

Es werden zunächst die Einzelelemente auf verschiedene Transportvorrichtungen an­ geliefert, wobei sie - da oft übereinander gestapelt - zumeist unterschiedlich gut zu­ gänglich sind. Liegen sie beispielsweise waagrecht in einem Fächerwagen, schaut nur das Vorderende heraus, an dem sie herausgezogen werden können. Sind sie dagegen quasi-senkrecht unter einem Winkel von 6° bis 10° an die Seitenwände eines Wagens angelegt, können in der Regel nur die im äußeren Randbereich befindlichen Profile heraus gegriffen werden.

Werden die Profile über Transportbänder an die Schweißmaschine herangeführt, lie­ gen sie auf diesen Bändern mit wenigstens einem ihrer Enden an einer Null-Kante links- und/oder rechtsbündig oder sie sind mittig um eine maschinenbedingte Mittel­ linie zentriert.

Die Längen der einzelnen Profile variieren bei Fenstern von 250 mm bis 3000 mm, bisweilen sogar bis 5000 mm. Da Fenster in der Regel rechteckige Rahmen besitzen, gibt es immer zwei Rahmenprofile gleicher Länge, um einen aus vier Profilen beste­ henden Rahmen zu bilden. Diese jeweils zwei Rahmenprofile gibt es jedoch in allen Varianten, angefangen von 3000 mm × 250 mm bis 250 mm bis 3000 mm.

Aufgrund dieses Sachverhalts ist es schwierig, die Einzelprofile richtig und schnell in eine Schweißmaschine einzuführen und zu positionieren. Bei waagrechten Vier- Kopf-Schweißmaschinen können die Profile meistens nur von oben her eingeführt werden. Hierdurch ergeben sich Beladezeiten je nach Konstruktion der Schweißma­ schine und der Zufuhrumstände von ca. 15 bis 30 Sekunden für vier Profile.

Entsprechend kompliziert und zeitaufwendig ist auch das Entnehmen der miteinander verschweißten Profile.

Um ein verschweißtes, aber noch nicht ganz abgekühltes Fensterviereck aus dem ei­ gentlichen Schweißbereich zu entnehmen, damit dieser Bereich wieder neu beladen werden kann, muß mit besonderer Vorsicht vorgegangen werden, damit sich das Viereck wegen der noch weichen Schweißstellen nicht verzieht.

Um die Beanspruchung der Schweißstellen möglichst gering zu halten, ist es üblich, alle vier Ecken eines Fenstervierecks gleichzeitig auf Transportbändern solange in horizontaler Position abzustützen, bis sie endgültig abgekühlt sind. Ein vorzeitiges Herausnehmen mittels einer Greifzange könnte eine Verbiegung der Schweißstelle zur Folge haben.

Um einen Fensterrahmen auf die vorbeschriebene Weise aus einer Schweißmaschine zu entnehmen, sind je nach Konstruktion 5 bis 20 Sekunden erforderlich.

Damit ergeben sich für die Herstellung eines Fensterrahmens einschließlich Bela­ dung (15 bis 30 Sekunden), Verschweißen (30 bis 60 Sekunden) und Entladen (15 bis 20 Sekunden) etwa 60 bis 110 Sekunden. Hinzu kommt die Zeit zwischen dem Entladen eines ersten Rahmens und dem Beladen der Einzelteile für einen neuen Rahmen und eine Verteilzeit von ca. 10 Sekunden, so daß sich eine Taktzeit von etwa 120 Sekun­ den oder 2 Minuten ergibt.

Um nach dem Schweißen eines Fensterrahmens aus Kunststoffprofilstücken inner­ halb kürzester Zeit wieder neue Kunststoffprofilstücke zur Bildung eines nächsten Rahmens in die Schweißmaschine einlegen zu können, um die Zeit für die Herstel­ lung eines geschweißten Rahmens zu reduzieren, ist bereits vorgeschlagen worden, den geschweißten Rahmen an der der Bedienungsseite abgewandten Seite der Schweißmaschine herauszubewegen (EP 0 685 319 A2). Hierdurch ist die Bedie­ nungsseite der Schweißmaschine bei der Entnahme des Rahmens vollständig frei, so daß sofort nach dem Herausbewegen des geschweißten Rahmens aus der Schweißma­ schine neue Kunststoffprofile in die Schweißmaschine eingelegt werden können.

Es ist weiterhin ein Verfahren zum Herstellen eines Fensterrahmens aus Kunststoff­ profilen bekannt, mit dem ein wesentliches Absenken der auftretenden Totzeiten einer Schweißmaschine auch beim Schweißen unterschiedlich dimensionierter Rah­ men gewährleistet werden soll (EP 0 678 374 A2). Bei diesem Verfahren werden Profilstücke in eine Schweißmaschine eingelegt und gleichzeitig miteinander durch Anschmelzen und Aneinanderdrücken der Stirnflächen verschweißt. Die zugeschnit­ tenen Profilstücke des Rahmens werden vor dem Einlegen in die Schweißmaschine schweißgerecht zusammengestellt und lagefixiert und dann in dieser gegenseitigen Lagezuordnung gemeinsam der Schweißmaschine übergeben.

Nachteilig ist bei den beiden vorstehend beschriebenen Verfahren, daß die Belade­ vorrichtungen sehr aufwendig, teilweise sogar aufwendiger als die eigentliche Schweißmaschine, sind. Außerdem ist es schwierig, mit diesen Verfahren auf die ständig wechselnden Größenverhältnisse der Profile schnell zu reagieren. Die Belade­ vorrichtungen müssen unabhängig von der Schweißmaschine selbst auf alle Positio­ nen fahren, weil es vorkommen kann, daß die Profilteile bei der Beladung ganz ande­ re Abmessungen besitzen als die Profilteile, die gerade verschweißt werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Gesamttaktzeit auf andere Weise zu reduzieren.

Diese Aufgabe wird gemäß den Merkmalen des Patentanspruchs 1 oder des Patentan­ spruch 7 gelöst.

Der mit der Erfindung erzielte Vorteil besteht insbesondere darin, daß die Be­ schickungszeiten für Schweißmaschinen verkürzt werden. Dies wird durch frei be­ wegliche Greifer ermöglicht, welche vorsortierte Profile aufnehmen und paßgenau in eine Schweißmaschine ein geben können. Während eines aktuellen Schweißvorgangs können auf diese Weise neue und noch nicht verschweißte Profile in einer Ebene pa­ rallel zur Schweißebene geparkt werden. Ist der aktuelle Schweißvorgang beendet, werden die verschweißten Profile aus der Schweißmaschine entnommen und die in der Parkstellung befindlichen Profile nur noch in die Schweißebene abgesenkt.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt und wird im folgenden näher beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 eine Prinzipdarstellung einer kompletten Produktionslinie für Fenster, Türen etc.;

Fig. 2 einen detaillierten Ausschnitt aus der Fig. 1;

Fig. 3 eine Prinzipdarstellung einer Schweißmaschine mit einem Förderband, das der Schweißmaschine Profilteile zuführt;

Fig. 4 eine Darstellung gemäß Fig. 1, bei welcher die Profilteile in die Schweiß­ maschine eingegeben sind;

Fig. 5 eine Laufkatzen-Vorrichtung;

Fig. 6 einen Greifer in Einzeldarstellung;

Fig. 7 einen durch Greifer vorbereiteten Rahmen über einer Schweißmaschine.

In der Fig. 1 ist eine komplette Produktionslinie 1 für die Herstellung und Bearbei­ tung beispielsweise von Kunststoff-Fenstern mit Metallkern-Profilen schematisch dargestellt.

In einem Profilbearbeitungszentrum 2 werden sowohl die Kunststoffprofile als auch die Metallkern-Profile, die später in die Kunststoffprofile eingeschoben werden sol­ len, bearbeitet. Der Bereich für die Bearbeitung der Kunststoffprofile ist hierbei mit 3 bezeichnet, wobei der Bereich für die Zuführung der Profile mit 4 bezeichnet ist. Ein Verlegemagazin 5 für Stahlprofile zum Armieren von PVC-Profilen wird von einem automatischen Abstapler 6 mit Stahlprofilen versorgt. Nach dem Zuschnitt werden die Stahlprofile einem automatischen Querförderer 7 als Puffer für den Stahleinschub übergeben.

Die bearbeiteten Kunststoff- und Stahlprofile werden sodann einem vollautomati­ schen Querförderer 8 für den manuellen oder automatischen Stahleinschub zugeführt.

Von diesem Querförderer gelangen die montierten Profile über Fächerwagen 9, 10, in denen die Profilstäbe nach einem verschnitt-optimierten Ablauf im Bearbeitungszen­ trum wieder koordiniert zu Quartetten vereinigt werden, zu einer Vierkopf-Schweiß­ maschine 11, wie sie beispielsweise in der Patentanmeldung 195 06 236.1 beschrie­ ben ist. Bei reinen Flügel- oder Rahmen-4-Kopf-Schweißmaschinen weisen in der Regel zwei Wagen 9, 10 auf, von denen jeweils einer in Betrieb und einer in Warte­ stellung ist.

An den Fächerwagen 9 schließen sich eine Vier-Kopf-Schweißmaschine 12, ein För­ der- und Auskühlband 13, ein 1-Kopf-Eckenputzautomat 17 mit einer Wende oder Drehvorrichtung sowie ein Ablageband an. Der 1-Kopf-Eckenputzautomat 17 putzt typischerweise in einer 45-Grad-Stellung, was in der Zeichnung durch das gedrehte Quadrat angedeutet ist. An den 1-Kopf-Eckenputzautomat 17 schließt ein Ablage­ band 18 an. Die Elemente mit den Bezugszahlen 19 bis 32 bilden eine Rahmen-Mon­ tagelinie 23, wobei 19 ein Kipptisch mit einer Übergabe in einen Puffer, 24 einen Kipptisch mit einer Vorrichtung zum Herausnehmen von Rahmen aus dem Puffer, 26 ein Fördersystem, 28 einen Rahmen-Anschlag-Automat, 31 eine Ausfördervorrich­ tung und 32 eine Aufrichte und Koppelvorrichtung bezeichnen. Hieran schließen sich eine vertikale Verglasungslinie 33, eine Glas-Bereitstellung 34, eine automatische Kommissionieranlage und ein Kommissionswagen 36 an.

Auf der Parallelstraße 11-30 ist mit 15 ein Vorlegeplatz zu einer 2-Kopf- oder 4-Kopf-Eckenputzmaschine 16 bezeichnet, mittels derer z. B. die verschweißten Profile von überstehenden Schweißnähten befreit werden. An diese Putzmaschine 16 schließt sich eine Flügel-Anschlag-Montagelinie 20, 25, 27, 22, 29, 30 an, wobei mit 20 ein Kipptisch mit Übergabe in einen Puffer, mit 25 ein Kipptisch zum Herausholen aus dem Puffer, mit 27 ein Fördersystem inklusive Flügel-Beschlag-Vorbereitung, mit 22 ein automatischer Flügel-Beschlag-Montage-Automat und mit 29 ein Kipp­ tisch für die Übergabe an einen Puffer 30 bezeichnet sind.

An den fertigen Fensterrahmen werden in der Rahmen-Montagelinie 23 Beschläge und Glasleisten angebracht. Hierzu werden an den Fensterrahmen Bohrungen und an­ dere Bearbeitungen vorgenommen. Damit dies automatisch geschehen kann, werden die Fensterrahmen vermessen, beispielsweise mit einer Vorrichtung, wie sie in der Patentanmeldung 195 21 368 beschrieben ist.

Das eigentliche Anbringen der Beschlagteile an Flügeln kann mittels einer Vorrich­ tung erfolgen, wie sie in der Patentanmeldung 198 12 472.2 beschrieben ist. Die Be­ festigung an den Rahmen wird beispielsweise mit einer Vorrichtung 22 durchgeführt, wie sie in den Patentanmeldungen P 44 42 928.2 und/oder P 44 44 178.9 und/oder P 44 45 888.6 beschrieben ist.

Als Alternative kann eine Montage von Beschlägen auch an einem Montagetisch 28 erfolgen, wie er in der Patentanmeldung 198 17 610.4 beschrieben ist.

Die mit Beschlägen versehenen Fensterrahmen gelangen über die Aufrichte 32 in den Bereich 33, wo sie verglast werden.

Hierauf gelangen sie zur Kommissionierung 36.

Die vorliegende Erfindung ist im Bereich zwischen der Profilbearbeitungsvorrich­ tung 3 und den Vierkopfschweißvorrichtungen 11, 12 angesiedelt. Mit Hilfe der Er­ findung ist es möglich, die fertig zugeschnittenen Profile auf einfache Weise der Schweißmaschine zuzuführen.

Der Bereich 4 der Profilbearbeitung ist in der Fig. 2 detaillierter dargestellt.

Man erkennt hierbei ein PVC-Verlege- oder Lademagazin 38, dem sich eine erste Be­ arbeitungsvorrichtung 39 anschließt, in der sich ein G-Modul für alle Bearbeitungen am PVC-Profil befindet. Ein solches G-Modul ist beispielsweise in der Fig. 3 der deutschen Patentanmeldung 197 25 043.2 dargestellt. Über eine Zwischenstrecke 40, die zum Entkoppeln der Einheiten 39 und 41 dient, gelangen die bearbeiteten Profile zu einer zweiten Bearbeitungsvorrichtung 41, wo sie durch Sägeaggregate bearbeitet werden. Von dort werden sie auf den vollautomatischen Querförderer 8 gegeben.

Auf den gleichen Querförderer 8, der zum Enttakten für einen Stahleinschub dient, werden auch die bearbeiteten Stahleinlagen gegeben, nachdem sie von einer Kassette 37 über das Verlegemagazin 5 für Stahlprofile zu einer NC-Stahlsäge 42 gelangt sind, wo sie zugeschnitten werden. Statt einer Stahlsäge kann auch eine Stanze vorge­ sehen sein, da es nur darauf ankommt, den Stahl abzulängen. Der Transport von der NC-Stahlsäge 42 erfolgt dabei über den automatischen Querförderer 7, der als Puffer für den Stahleinschub dient.

Von dem vollautomatischen Querförderer 8 werden die Profile einem Stabbearbei­ tungszentrum 43 mit NC-gesteuertem Doppelschrauber zugeführt, wo z. B. Ver­ schraubungen vorgenommen werden. Sodann gelangen die Profile in ein Stahlbear­ beitungszentrum 44 für Bearbeitungen am armierten PVC-Stab. In diesem Zentrum können z. B. diverse Bohrungen vorgenommen werden. Mit 45 ist ein dynamischer Quer-Ablage-Puffer für die automatische Stabsortierung bezeichnet. Von diesem Puf­ fer 45 werden die Profile einer vollautomatischen Sortier- und Abstapelvorrichtung 46 mit 3-Achsen-Steuerung zugeführt. Im Anschluß hieran erfolgt das Beladen der Schweißmaschine.

Einzelheiten der Vorrichtungen 38, 39, 40, 41 und 8 sind in der Fig. 10 der Patentan­ meldung 197 25 043.2 dargestellt.

Die Fig. 3 zeigt das Prinzip einer ersten erfindungsgemäßen Lösung, bei welcher die miteinander zu verschweißenden Profile mittels eines horizontal verlaufenden För­ derbands 50 zu einer horizontal angeordneten Schweißmaschine 52 gebracht werden. Das Förderband 50 besteht hierbei aus einem Band 53, das über zwei Walzen 54, 55 geführt ist, von denen wenigstens eine der Walzen 54, 55 mit einem Antrieb in Ver­ bindung steht. Mit einem Pfeil 56 ist hierbei die Fördereinrichtung des Bands 53 an­ gedeutet.

Auf dem Förderband 53 liegen vier Profile 57, 58, 59, 60, die so ausgerichtet sind, daß ihre Längsachsen senkrecht zur Laufrichtung des Bands 53 verlaufen. Bei den Profilen 57, 58 handelt es sich um längere Profile als bei den Profilen 59, 60. Alle vier Profile 57 bis 60 sind an ihren Enden mit 45°-Abschrägungen versehen. Sie sind außerdem derart ausgerichtet, daß ihre Mittelpunkte alle auf einer gemeinsamen ge­ dachten Längsachse 11 liegen.

Die Schweißmaschine 52 ist in der Fig. 3 nur im Prinzip dargestellt. Sie weist vier Trägerplatten 62 bis 65 auf, die in Richtung der Pfeile 66 bis 71 bewegbar sind. Auf diesen Trägerplatten 66 bis 65 sind Einspannblöcke 72 bis 79 angeordnet, die in Richtung der Pfeile 80 bin 87 bewegt werden können. Die Amplitude der Bewegung der Einspannblöcke 72 bis 79 ist im Vergleich zur Amplitude der Bewegung der Trä­ gerplatten 62 bis 65 klein.

Heizschwerter, mit denen das eigentliche Verschweißen vorgenommen wird und wel­ che in einem Winkel von 45° zu den Einspannblöcken 72 bis 79 verlaufen, sind in der Fig. 1 der besseren Übersichtlichkeit halber weggelassen.

Bei der Schweißmaschine 52 handelt es sich - da sie insgesamt vier Heizschwerter aufweist - um eine sogenannte Vier-Kopf-Schweißmaschine.

Auf der Schweißmaschine 52 werden zunächst Raumbereiche definiert, die für die Beladeaktivitäten von verschiedenen Profilen zur Verfügung stehen.

Das Definieren dieser Raumbereiche erfolgt in der Weise, daß die Trägerplatten 62 bis 65 jeweils in eine bestimmte Position gebracht werden. Diese Positionen entspre­ chen den jeweiligen Größen der miteinander zu verschweißenden Profile 57 bis 60.

Da die Trägerplatten 62 und 63 nur in einer Koordinatenrichtung bewegbar sind, bil­ den ihre Seiten 88, 89 eine sogenannte Null- oder Bezugskante.

In der Fig. 4 ist dargestellt, wie die in der Fig. 3 gezeigten Profile 57 bis 60 zum Zwecke des Verschweißens geometrisch umorientiert werden. Während die kleinen Profile 59, 60 ihre bisherige Orientierung beibehalten, werden die großen Profile 57, 58 um 90 Grad gedreht. Die Profile 57 bis 60 können per Hand oder per Roboter von dem Förderband (Fig. 3) in die Schweißposition (Fig. 4) gebracht werden. Während des Verschweißens werden auf dem Förderband 53 neue Profile für den nächsten Verschweißvorgang geordnet aufgelegt.

In der Fig. 5 ist eine Laufkatzen-Vorrichtung 100 dargestellt, die zwei Schienen 101, 102 aufweist, auf denen Träger 103 bis 106 in Richtung der Pfeile 107 bis 110 be­ wegbar sind, beispielsweise mittels Elektromotoren. An den Trägern 103 bis 106 be­ finden sich Laufkatzen 111 bis 114, die jeweils mit einem Teleskop-Greifer 115 bis 118 bestückt sind und die in Richtung der Pfeile 119 bis 122 bewegt werden können, z. B. mittels Elektromotoren.

Die Schienen 101, 102 sind dabei so groß ausgelegt, daß die Laufkatze 111 bis 114 über die auf dem Förderband 53 liegenden Profile 57 bis 60 gefahren werden können.

Der Greifer 118 greift z. B. das Profil 59, der Greifer 117 das Profil 57, der Greifer 116 das Profil 58 und der Greifer 115 das Profil 60. Nachdem die Greifer 115 bis 118 die vier Profile gegriffen haben, transportieren sie diese über die Schweißmaschine 52.

Die Greifer 115 bis 118 sind mittels Teleskoparmen 130 bis 133 vertikal bewegbar; sie sind jedoch auch um ihre vertikale Achse drehbar, wie durch die Pfeile 140 bis 143 angedeutet ist.

Die Greifer 115 bis 118 können relativ einfach aufgebaut sein, es ist jedoch auch möglich, sie mit Sensoren und Detektoren zu bestücken.

Einen etwas komplexeren Greifer 115 in Einzeldarstellung zeigt die Fig. 6.

Dieser Greifer weist Greifflächen 150, 151 auf, die mit Berührungssensoren mit Pie­ zoaufnehmern bestückt sind und Infrarot-Ausrichtungssensoren aufweisen. Außer­ dem ist ein Ultraschall-Entfernungsmeßgerät 153 vorgesehen, welches die Entfer­ nung zu einem Werkstück 152 mißt. Die Greifer 150, 151 können über Parallelo­ gramm-Mechanismen 155, 156 einander genähert oder voneinander entfernt werden. Diese Parallelogramm-Mechanismen 155, 156 sind mit einem Körper 157 verbunden, der mit einem Greifkraftsensor 158 und einem Drehkraftsensor 159 in Verbindung steht.

Nachdem die Greifer 115 bis 118 die ihnen jeweils zugeordneten Profile ergriffen ha­ ben, fahren sie diese in eine Ebene über der Schweißmaschine und bringen sie in eine Position, die der späteren Schweißposition entspricht. In der Fig. 7 ist die Anordnung der Profile 57' bis 60' in einer Ebene über der Schweißmaschine 2 dargestellt.

Sobald die in der unteren Ebene angeordneten Profile 57 bis 60 verschweißt und weggenommen sind, fahren die vier Greifer 115 bis 118 synchron ihre jeweiligen Profile 57' bis 60' nach unten und bringen sie in die Schweißposition.

Durch die Quasi-Vormontage in der zweiten Ebene wird die Zeit bis zum nächsten Schweißvorgang außerordentlich verkürzt.

In der Fig. 5 ist eine Laufkatzenvorrichtung mit zwei Schienen 101, 102, dargestellt, auf denen vier Träger 103-106 bewegbar angeordnet sind, wobei jeder Träger eine Lauf­ katze 111-114 aufweist. Statt dessen können auch in vier übereinander angeordneten Ebenen jeweils zwei Schienen 101, 102 vorgesehen sein, die jeweils nur einen Träger 103-106 mit einer Laufkatze 111-114 tragen. Es ist auch eine Variante realisierbar, bei welcher für jeden Träger 103-106 in der gleichen Ebene eigene Schienen 101-102 vorgesehen sind. In diesem Fall würden beispielsweise bei der Darstellung der Fig. 5 neben den Schienen 101, 102 jeweils drei weitere Schienen liegen. Die Längen der Träger 103-106 wäre dann den verschiedenen Abständen der Schienen angepaßt. Be­ finden sich in den Schienen 101-102 Hebevorrichtungen, welche die Träger 103-106 an den Stellen hochheben können, wo sie mit den Schienen 101-102 in Verbindung stehen, können die Laufkatzen übereinander weg bewegt werden. Beispielsweise wä­ re es dann möglich, die Laufkatze 114 über die Laufkatzen 113, 112, 111 in Richtung der Pfeile 110, 109, 108, 107 hinwegzubewegen. Die Längen der Träger wären dabei gestaffelt, beispielsweise wäre der Träger 103 der kürzeste, während der Träger 106 der längste wäre. Die Hebevorrichtungen griffen dann jeweils an den Enden der Trä­ ger 103-106 an. Da die Laufkatzen 111-114 bei einer derartigen Konstruktion gewis­ sermaßen die jeweils anderen Laufkatzen unterlaufen bzw. überspringen, sind sie hin­ sichtlich ihrer Beweglichkeit in Richtung der Pfeile 107-110 nicht durch die jeweils benachbarte Laufkatze eingeschränkt.

Claims (15)

1. Verfahren zum Beschicken einer m-Kopf-Schweißmaschine mit wenigstens m-1 Profilen, wobei m < 2 und wenigstens zwei Profile miteinander verschweißt werden, gekennzeichnet durch folgende Schritte:

• a) alle wenigstens m-1 Profile (57 bis 60) werden dargeboten;
• b) jedem der m-1 Profile (57 bis 60) ist ein eigener Greifer (115 bis 118) zugeord­ net, der ein Profil (57 bis 60) ergreifen kann;
• c) jeder der Greifer (115 bis 118) bringt das ihm zugeordnete Profil (57 bis 60) in ei­ ne Position, die in zwei Koordinaten (x, y) seiner späteren Schweißposition ent­ spricht;
• d) alle Greifer (115 bis 118) bzw. die von ihnen gehaltenen Profile (57 bis 60) neh­ men die gleiche dritte Koordinate (7) ein.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die die in einer Ebene dargebotenen Profile (57 bis 60) auf einem Förderband angeordnet sind.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Greifer (115 bis 118) an teleskopartigen Armen (130 bis 133) befestigt sind.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die teleskopartigen Arme (130 bis 133) an Laufkatzen (111 bis 114) befestigt sind, die entlang eines Trä­ gers (103 bis 106) bewegbar sind.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Träger (103 bis 106) auf Schienen (101, 102) in einer Richtung bewegbar sind, die auf der Bewe­ gungsrichtung der Laufkatze (111 bis 114) senkrecht steht.

6. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch folgende Schritte:

• a) die in einer Schweißmaschine (52) befindlichen Profile (57 bis 60) werden mitein­ ander verschweißt;
• b) die miteinander verschweißten Profile (57 bis 60) werden aus der Schweißmaschi­ ne (52) genommen;
• c) die über der Schweißmaschine (52) von den Greifern (115 bis 118) gehaltenen Profile (57' bis 60') werden simultan in die Positionen der entnommenen verschweiß­ ten Profile (57 bis 60) gebracht.

7. Vorrichtung zum Beschicken einer m-Kopf-Schweißmaschine mit wenigstens m-1 Profilen, wobei m-2, dadurch gekennzeichnet, daß in einem vorgebbaren Ab­ stand von der Schweißebene der Schweißmaschine (52) eine Laufkatzenvorrichtung mit wenigstens m-1 unabhängig voneinander steuerbaren Greifern (115-118) ange­ ordnet ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Greifer (115-118) in zwei senkrecht aufeinander stehenden Bahnen (z. B. 110, 122) bewegbar sind.

9. Vorrichtung nach den Ansprüchen 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Greifer (115-118) in einer Richtung bewegbar sind, die senkrecht auf den beiden Bahnen (z. B. 110, 122) steht.

10. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Greifer um eine Achse (130-133) drehbar sind.

11. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß in der Schweißebe­ ne der m-Kopf-Schweißmaschine (52) ein Förderband (53) angeordnet ist, auf dem Profile (57-60) zur m-Kopf-Schweißmaschine (52) transportierbar sind.

12. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Laufkatzenvor­ richtung zwei Schienen (101, 102) aufweist, auf denen wenigstens m-1 Träger (103-106) geführt sind.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß jeder der m-1 Träger (103-106) mit jeweils einer Laufkatze (111-114) versehen ist, die entlang der Längsachse des Trägers (103-106) bewegbar ist.

14. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Laufkatzenvor­ richtung m × 2 Schienen (101, 102) aufweist, von denen jeweils zwei Schienen in ei­ ner Ebene angeordnet sind und jeweils einen Träger (103-106) tragen.

15. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Laufkatzenvor­ richtung mehrere Träger (103-106) von jeweils unterschiedlicher Länge aufweist, wobei die jeweiligen Enden dieser Träger (103-106) mit einem Hebemechanismus verbunden sind, der in einer vorgegebenen Richtung (z. B. Richtung der Pfeile 107-110) bewegbar ist, so daß die Laufkatzen mit den längeren Trägern über die Laufkat­ zen mit den kürzeren Trägern gehoben werden können.