DE19829481A1 - Verfahren zur Herstellung eines metallbeschichteten Lichtwellenleiters - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines metallbeschichteten LichtwellenleitersInfo
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Abstract
Vorgeschlagen wird ein Verfahren zur Herstellung eines Lichtwellenleiters (1) mit einer metallbeschichteten Oberfläche (15). Dabei werden die folgenden Verfahrensschritte vorgenommen: DOLLAR A Aufbringen eines leitfähigen Überzuges (16) auf die Oberfläche (15) des Lichtwellenleiters (1), DOLLAR A Verbinden des leitfähigen Überzuges (16) mit einer Stromquelle, DOLLAR A Einbringen des Lichtwellenleiters (1) in ein galvanisches Bad (6) mit einer Lösung des aufzubringenden Metalls, DOLLAR A Abscheiden des Metalls auf der Oberfläche des Lichtwellenleiters (1) durch elektrischen Stromfluß.
Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines
Lichtwellenleiters mit einer metallbeschichteten Oberfläche.
Die Übertragungseigenschaften von optischen Fasern oder Lichtwellenleitern,
insbesondere von Glasfasern, können durch Umgebungseinflüsse wie
Feuchtigkeit, mechanische Belastungen oder erhöhte Temperatur in erheblichem
Maße beeinträchtigt oder zerstört werden. Daher sind die Lichtwellenleiter im
Stande der Technik mit einer ein- oder mehrlagigen schützenden
Kunststoffbeschichtung, dem sogenannten Coating, versehen. Um den Schutz des
Lichtwellenleiters und seine Handhabbarkeit weiter zu verbessern, etwa bei der
Verseilung mit anderen Elementen zu einem Kabel, ist es üblich, einen oder
mehrere derart beschichtete Lichtwellenleiter in ein Kunststoffröhrchen (Hohl- bzw.
Bündelader) oder ein Stahlröhrchen einzubringen. Vielfach sind die Röhrchen mit
einem hydrophoben oder quellfähigen Medium gefüllt, das eine
Feuchtigkeitsausbreitung im Inneren der Ader verhindert. Von Nachteil ist jedoch,
daß die Herstellung derartiger Adern einen hohen Aufwand erfordert, insbesondere
bei der Umhüllung des Lichtwellenleiters mit einem Stahlröhrchen. Zudem ist die
Flexibilität der Röhrchen vergleichsweise gering. Eine Kunststoffumhüllung der
Lichtwellenleiter bietet lediglich einen unzureichenden Schutz gegen
Wasserdampfdiffusion. Auch die Temperaturbeständigkeit der Adern ist für viele
Zwecke ungenügend.
Aus diesen Gründen wurde vorgeschlagen, Glasfasern mit einer
Aluminiumbeschichtung zu umhüllen (Fujikura Technical Review No. 15, März
1986, Seite 11-22, Fujikura Ltd., Tokio, Japan). Die Aluminiumschicht weist eine
hohe Festigkeit auf, ist temperaturbeständig und bietet einen sicheren Schutz der
Faser vor Wasserdampf. Somit erweitert sie die Einsatzmöglichkeiten von
Lichtwellenleitern erheblich. Das Aufbringen der Beschichtung erfolgt, indem die
Faser durch eine mit dem geschmolzenen Aluminium gefüllte Beschichtungsdüse
geführt wird, so daß sich ein Aluminiumfilm auf ihrer Oberfläche ausbildet, der
nachfolgend erstarrt. Dabei ist problematisch, daß eine Schädigung der Glasfaser
durch chemische Reaktionen mit dem geschmolzenen Metall erfolgen kann.
Aufgrund der unterschiedlichen thermischen Ausdehnungskoeffizienten entstehen
Spannungen beim Aushärten des Metallfilms auf der Faseroberfläche, welche die
optischen Eigenschaften des Lichtwellenleiters beeinträchtigen. Eine Kombination
von Metall- und Polymerschichten auf der Faseroberfläche ist nicht möglich, da
sich gebräuchliche Polymerbeschichtungen bei Temperaturen ab etwa 150°C
zersetzen. Als Alternative wurde die Vakuumbeschichtung optischer Fasern mit
Metallen vorgeschlagen, die jedoch einen hohen technischen Aufwand erfordert
und allenfalls für geringe Schichtdicken praktikabel ist.
Vor diesem Hintergrund hat es sich die Erfindung zur Aufgabe gestellt, ein
Verfahren zur Metallbeschichtung von Lichtwellenleitern zu entwickeln, das einen
geringen Aufwand erfordert und sich bei einer niedrigen Temperatur durchführen
läßt, die eine Schädigung des Lichtwellenleiters und gegebenenfalls vorhandener
Polymerschichten ausschließt.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch folgende Verfahrensschritte gelöst:
Aufbringen eines leitfähigen Überzuges auf die Oberfläche des Lichtwellenleiters,
Verbinden des leitfähigen Überzuges mit einer Stromquelle,
Einbringen des Lichtwellenleiters in ein galvanisches Bad mit einer Lösung des aufzubringenden Metalls,
Abscheiden des Metalls auf der Oberfläche des Lichtwellenleiters durch elektrischen Stromfluß.
Einbringen des Lichtwellenleiters in ein galvanisches Bad mit einer Lösung des aufzubringenden Metalls,
Abscheiden des Metalls auf der Oberfläche des Lichtwellenleiters durch elektrischen Stromfluß.
Der Kerngedanke des vorgeschlagenen Verfahrens besteht darin, die Oberfläche
des Lichtwellenleiters galvanisch mit dem Metall zu beschichten. Da das Substrat
elektrisch isoliert, ist zu diesem Zweck zunächst das Aufbringen eines leitfähigen
Überzuges auf die Oberfläche notwendig. Die Verbindung des Überzuges mit einer
Stromquelle kann auf beliebige Weise erfolgen, beispielsweise über eine elektrisch
leitfähige Umlenkrolle oder über die Spule zur Aufnahme des beschichteten
Lichtwellenleiters. Der Lichtwellenleiter mit dem Überzug wird in ein galvanisches
Bad eingebracht, das eine ionische Lösung des aufzubringenden Metalls enthält.
Mittels eines Stromflusses durch den Überzug werden im Bad befindliche Ionen
entladen, wobei sich eine Metallschicht auf dem leitfähigen Überzug des
Lichtwellenleiters abscheidet. Durch Variation der Ladungsmenge, welche je
Längeneinheit des Lichtwellenleiters zwischen Schicht und Bad fließt, läßt sich die
Dicke der abgeschiedenen Metallschicht einstellen.
Zweckmäßig erfolgt das Verfahren in einem kontinuierlichen Prozeß, bei dem sich
ein Abschnitt des Lichtwellenleiters im Bad befindet, welches er in Längsrichtung
durchläuft. Das Aufbringen des leitfähigen Überzuges vor dem Eintritt in das Bad
erfolgt gleichfalls in einem kontinuierlichen Prozeß, wobei der Überzug in
beständiger Verbindung mit der Stromquelle steht. Auf diese Weise besteht die
Möglichkeit, den Lichtwellenleiter unmittelbar nach seiner Herstellung,
beispielsweise dem Ziehen einer Glasfaser aus einer Vorform, mit einer
schützenden Metallbeschichtung zu versehen.
Der Vorteil einer galvanischen Beschichtung von Lichtwellenleitern besteht
insbesondere in der niedrigen Prozeßtemperatur, die eine Schädigung ihrer
mechanischen und optischen Eigenschaften ausschließt. Insbesondere entfallen
Beschränkungen durch den Schmelzpunkt des Metalls, so daß auch
vergleichsweise hochschmelzende Metalle wie Kupfer auf die
Lichtwellenleiteroberfläche aufbringbar sind. Geeignete galvanische Bäder sind für
eine Vielzahl unterschiedlicher Metalle bekannt. Durch die Metallabscheidung
entsteht eine bei hinreichender Dicke wasserdampfdichte Schicht, welche den
Lichtwellenleiter sicher vor Feuchtigkeit schützt. Auch die Haftung und
mechanische Belastbarkeit der Schicht ist bei gleichzeitiger, guter Flexibilität und
geringem Gesamtdurchmesser des Lichtwellenleiters gewährleistet, da er
geschlossen und ohne freien Zwischenraum umlaufend beschichtet ist. Denkbar
ist, Lichtwellenleiter zur Herstellung einer mehrlagigen Beschichtung konsekutiv
durch unterschiedliche galvanische Bäder zu führen. Analog einer herkömmlichen
Polymerbeschichtung besteht die Möglichkeit, die Metallschicht außenseitig zur
Unterscheidung von Lichtwellenleitern mit Markierungen, etwa Ringen, zu
versehen.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung besteht der leitfähige Überzug
des Lichtwellenleiters aus Graphit. Zweckmäßig ist die Dicke der Graphitschicht
möglichst gering, wobei es jedoch erforderlich ist, die Lichtwellenleiteroberfläche
mit einem kontinuierlichen, lochfreien Überzug hinreichenden Leitungsquerschnitts
zu versehen, um die galvanische Abscheidung einer geschlossenen Metallschicht
konstanter Dicke sicherzustellen.
Bevorzugt erfolgt das Aufbringen des Überzuges, insbesondere einer
Graphitschicht, auf die Lichtwellenleiteroberfläche mechanisch. Dabei wird der
Überzug als Pulver aufgebracht, zum Beispiel indem der Lichtwellenleiter in axialer
Richtung durch ein Volumen, etwa eine Beschichtungsdüse, mit dem Pulver
geführt wird oder eine Einheit vorhanden ist, die seine Oberfläche mit dem
Überzug bestreicht oder einreibt. Insbesondere bei einer sauberen, unmittelbar
vorher hergestellten Oberfläche des Lichtwellenleiters ist eine gute Haftung des
Pulvers unter Ausbildung einer durchgehenden leitfähigen Schicht sichergestellt.
Zur Verbesserung der Haftung ist es denkbar, einen flüssigen Haftvermittler zu
verwenden. Ferner kann dem Graphit zu diesem Zweck Ruß beigemengt werden.
Die Eigenschaften optischer Fasern, insbesondere ihre Zugfestigkeit, werden
durch Verschmutzung der ungeschützten Oberfläche im allgemeinen erheblich
beeinträchtigt. Da eine Verschmutzung auch durch das Aufbringen des leitfähigen
Überzuges bzw. im Verlauf dieses Prozesses erfolgen kann, wird vorgeschlagen,
den Lichtwellenleiter vorher mit einem Kunststoff zu beschichten. Als
Kunststoffbeschichtungen sind beispielsweise im Stande der Technik
gebräuchliche Faser-Coatings geeignet, also z. B. flüssige Kunststoffe auf Acrylat-,
Urethan- und/oder Silikonbasis, die vorzugsweise durch ultraviolette oder infrarote
Strahlung härtbar sind. Denkbar ist, vor dem Aufbringen des Überzugs zwei oder
mehrere Kunststoffschichten aufzubringen. Die Kunststoffbeschichtung verhindert
den direkten Kontakt der Faseroberfläche mit dem Material des Überzuges und
damit eine Beeinträchtigung der mechanischen Eigenschaften, speziell der
Zugfestigkeit des Lichtwellenleiters durch Verschmutzung. Auch in diesem Fall
gewährleistet die saubere, gegebenenfalls im Endstadium der Aushärtung
befindliche Oberfläche des Kunststoffes eine gute Haftung des Überzugs auf dem
Lichtwellenleiter.
Der folgende Beschreibungsteil stellt Ausführungsbeispiele von Vorrichtungen zur
Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens sowie einen damit hergestellten
Lichtwellenleiter schematisch dar. Die Zeichnung zeigt
Fig. 1 Vorrichtung zur Herstellung eines metallbeschichteten Lichtwellenleiters,
Fig. 2 Vorrichtung zur Herstellung eines Lichtwellenleiters, der Kunststoffschichten
und eine Metallschicht aufweist,
Fig. 3 Querschnitt durch einen Lichtwellenleiter.
In der Vorrichtung, die in Fig. 1 wiedergegeben ist, erfolgt zunächst auf bekannte
Weise die Herstellung eines Lichtwellenleiters (1), der im Ausführungsbeispiel aus
Glas besteht. Zu diesem Zweck wird eine näherungsweise zylindrische Vorform (2)
in einen Ziehofen (3) eingebracht und endseitig erhitzt, so daß sie endseitig zu
einer zähen Flüssigkeit aufschmilzt. Aus der Schmelze wird ein Faden gezogen,
der zum Lichtwellenleiter (1) erstarrt. Nach Erhärtung des Materials, die
vorzugsweise durch eine Kühleinheit (4) beschleunigt wird, wird der axial in
Pfeilrichtung bewegte Lichtwellenleiter (1) durch eine Einheit (5) zum Aufbringen
eines leitfähigen Überzuges auf seine Oberfläche geführt. Zweckmäßig erfolgt
darin eine Graphitbeschichtung des Lichtwellenleiters (1). Nachfolgend verläuft der
Lichtwellenleiter (1) durch ein galvanisches Bad (6), in dem seine Oberfläche mit
einem Metall beschichtet wird. Das Abscheiden des Metalls erfolgt aus einer
ionischen Lösung durch einen Stromfluß. Die elektrische Verbindung des
Lichtwellenleiters (1) mit der Stromquelle kann beispielsweise über eine leitfähige
Rolle zur Lichtwellenleiterführung oder -aufnahme erfolgen, die der Einheit (5) zur
Herstellung des Überzuges, gegebenenfalls auch dem Bad (6) nachgeordnet ist.
Die Fertigung eines metallbeschichteten Lichtwellenleiters (1) aus Kunststoff läßt
sich in analoger Weise durchführen.
Fig. 2 zeigt eine alternative Vorrichtung zur Herstellung eines metallbeschichteten
Lichtwellenleiters (1), bei der das Faserziehen sowie das Aufbringen der
Metallschicht auf die vorbeschriebene Weise erfolgen. Nach dem Austritt aus der
Kühleinheit (4) durchläuft der Lichtwellenleiter (1) jedoch zunächst eine
Beschichtungseinheit (7), in der eine flüssige Kunststoffschicht auf seine
Oberfläche aufgebracht wird. Das Aushärten des Kunststoffs wird durch
nachfolgende Bestrahlung mit Lichtquellen (8) vorgenommen, bei denen es sich
vorzugsweise um Ultraviolett- oder Infrarotstrahlungsquellen handelt. Sofern eine
mehrfache Kunststoffbeschichtung des Lichtwellenleiters (1) erwünscht ist, lassen
sich der ersten Beschichtungseinheit (7) mit Lichtquelle (8) eine oder mehrere
weitere Beschichtungseinheiten (9) mit Lichtquelle (10) zum Aushärten
nachordnen. Ein Vorteil des Aufbringens einer Kunststoffbeschichtung auf den
Lichtwellenleiter (1) vor dem Eintritt in die Einheit (5) zum Aufbringen des
Überzuges besteht dann, daß die Glasfaser des Lichtwellenleiters (1) vor
mechanischen Krafteinwirkungen und Verschmutzungen der Oberfläche beim
Aufbringen des Überzuges geschützt ist.
Selbstverständlich sind die beschriebenen Vorrichtungen mit Meß- und
vorzugsweise automatischen Regeleinrichtungen versehen, die eine Steuerung der
Prozeßparameter, speziell der Schichtdicken und des Glasfaserdurchmessers
gestatten. Ebenso wurde aus Gründen der Übersichtlichkeit auf die Darstellung der
vorhandenen Elemente zum Ziehen, zur Aufnahme und Führung des
Lichtwellenleiters (1) verzichtet.
Fig. 3 zeigt einen metallbeschichteten Lichtwellenleiter (1), wie er mit der Anlage
nach Fig. 2 herstellbar ist, im Querschnitt senkrecht zu seiner Längsachse. Er
umfaßt einen Kern (11), in dem die Ausbreitung des Lichtes erfolgt, sowie einen
Mantel (12), der gemeinsam mit dem Kern (11) als Glasfaser aus einer Vorform (2)
gezogen wird. Die relativen Abmessungen von Kern (11) und Mantel (12) sowie
ihre mechanischen und optischen Eigenschaften sind durch das Material der
Vorform (2) und die Parameter des Ziehprozesses vorgegeben. Der Mantel (12)
wird von zwei konzentrischen Kunststoffschichten (13,14) umschlossen, deren
Aufbringen in Beschichtungseinheiten (7, 9) erfolgt. Die Oberfläche (15) der
äußeren Kunststoffschicht (14) ist mit einem leitfähigen Überzug (16) versehen, der
vorzugsweise aus Graphit besteht. Die galvanisch auf dem Überzug (16)
abgeschiedene Metallschicht (17) bildet einen einfach aufzubringenden und
sicheren Schutz von Kern (11) und Mantel (12) des Lichtwellenleiters (1),
insbesondere vor Wasserdampf, ohne seine Flexibilität zu beeinträchtigen. Die
niedrige Prozeßtemperatur beim Aufbringen der Metallschicht (17) vermeidet
Schädigungen der Kunststoffschichten (13, 14).
Im Ergebnis ermöglichen die beschriebenen Verfahren die Herstellung eines
Lichtwellenleiters mit einer Metallbeschichtung, die eine wasserdampfdichte und
mechanisch stabile Schutzlage bildet.
Claims (5)
1. Verfahren zur Herstellung eines Lichtwellenleiters (1) mit einer
metallbeschichteten Oberfläche (15), gekennzeichnet durch folgende
Verfahrensschritte:
Aufbringen eines leitfähigen Überzuges (16) auf die Oberfläche (15) des Lichtwellenleiters (1),
Verbinden des leitfähigen Überzuges (16) mit einer Stromquelle,
Einbringen des Lichtwellenleiters (1) in ein galvanisches Bad (6) mit einer Lösung des aufzubringenden Metalls,
Abscheiden des Metalls auf der Oberfläche des Lichtwellenleiters (1) durch elektrischen Stromfluß.
Aufbringen eines leitfähigen Überzuges (16) auf die Oberfläche (15) des Lichtwellenleiters (1),
Verbinden des leitfähigen Überzuges (16) mit einer Stromquelle,
Einbringen des Lichtwellenleiters (1) in ein galvanisches Bad (6) mit einer Lösung des aufzubringenden Metalls,
Abscheiden des Metalls auf der Oberfläche des Lichtwellenleiters (1) durch elektrischen Stromfluß.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der leitfähige
Überzug (16) aus Graphit besteht.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Überzug
(16) mechanisch auf die Oberfläche (15) des Lichtwellenleiters (1) aufgebracht
wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß der Lichtwellenleiter (1) vor dem Aufbringen des
Überzugs (16) mit Kunststoff beschichtet wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Lichtwellenleiter
(1) mit zwei oder mehreren Kunststoffschichten (13, 14) versehen wird.
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|---|---|---|---|
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Citations (3)
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|---|---|---|---|---|
| WO1988004284A1 (fr) * | 1986-12-13 | 1988-06-16 | Battelle Memorial Institute | Fibre optique revetue d'un manchon metallique |
| EP0419882A1 (de) * | 1989-08-30 | 1991-04-03 | The Furukawa Electric Co., Ltd. | Optische Faser beschichtet mit elektrisch leitenden Metallschichten und Herstellverfahren dafür |
| US5311610A (en) * | 1993-03-31 | 1994-05-10 | Bell Communications Research, Inc. | Low-stress coupling of electrooptical device to optical fiber |
-
1998
- 1998-07-02 DE DE19829481A patent/DE19829481A1/de not_active Withdrawn
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1988004284A1 (fr) * | 1986-12-13 | 1988-06-16 | Battelle Memorial Institute | Fibre optique revetue d'un manchon metallique |
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Non-Patent Citations (8)
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|---|
| 06305783 A * |
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| JP Patents Abstracts of Japan: 2-263742 A.,C- 795,Jan. 10,1991,Vol.15,No. 12 * |
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