DE19827550B4

DE19827550B4 - Verfahren zur Herstellung thermoplastischer, partiell verstärkter Kunststoffbauteile

Info

Publication number: DE19827550B4
Application number: DE19827550A
Authority: DE
Inventors: Jürgen Deinert; Maximilian Segl; Regina Bendlin
Original assignee: Otto Bock Healthcare GmbH
Current assignee: Otto Bock Healthcare GmbH
Priority date: 1998-06-20
Filing date: 1998-06-20
Publication date: 2005-02-10
Anticipated expiration: 2018-06-21
Also published as: CN1242291A; DE19827550A1; EP0965435A3; CN1100659C; RU2228265C2; DE59911786D1; ES2236982T3; UA66350C2; EP0965435A2; EP0965435B1; JP2000006234A

Abstract

Verfahren zur Herstellung thermoplastischer, partiell verstärkter Kunststoffbauteile durch Warmformung mit den folgenden Schritten:
– Zur Bildung der partiell verstärkten Bauteilbereiche wird ein warmformbares, Fasern mit einer Länge > 1 mm enthaltendes Verstärkungsmaterial verwendet und zwar entweder in Form von Abschnitten aus mit thermoplastischen Matrices imprägnierten Faserbündeln, oder aber in Form eines Schichtverbundwerkstoffs, der zumindest eine faserhaltige Verstärkungsschicht und eine als Wärmespeicher dienende Schicht aus unverstärktem Kunststoff aufweist;
– Erwärmen des Verstärkungsmaterials bis zum weichelastischen Zustand;
– Drapieren des so erwärmten Verstärkungsmaterials an den gewünschten Stellen auf eine Positiv-Tiefziehform;
– Plastifizieren einer Kunststoffplatte;
– Ziehen der plastifizierten Kunststoffplatte über die mit dem Verstär kungsmaterial drapierte, Form;
– Anlegen von Vakuum an die Form, wobei von der plastifizierten Kunststoffplatte eine so große Wärmemenge auf das Verstärkungsmaterial übertragen wird, dass zwischen diesen beiden Teilen eine Schweißverbindung hergestellt wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung thermoplastischer, partiell verstärkter Kunststoffbauteile durch Warmformung.

Gebräuchlich ist z. B. ein mechanisches Verbinden oder Verkleber von warmgeformten Bauteilen mit einer metallischen Verstärkung. Nachteilig hierbei sind das hohe spezifische Gewicht der Metalle sowie die hohen Fertigungskosten.

Eine partielle Verstärkung von durch Warmformung hergestellten Bauteilen wird im Stand der Technik auch durch Einbringen von Sicken erreicht. Hierdurch läßt sich jedoch nur ein sehr begrenzter Verstärkungseffekt realisieren.

Es ist ferner bekannt, das Verstärkungsmaterial als Einlegeteil in eine Spritzguß- oder Preßform zu legen, anschließend die Preß- oder Spritzgußmasse in die Form einzubringen und so das Bauteil auszuformen. Als Werkstoff für die Einlegeteile kommen überwiegend Metalle aber auch faserverstärkte Kunststoffe zum Einsatz. Diese Verfahren eignen sich jedoch in erster Linie für Großserien, sind aber aufgrund der hohen Werkzeugkosten für Bauteile mit kleineren Produktionsstückzahlen unwirtschaftlich.

Beim Warmformen von thermoplastimprägnierten Geweben (Organobleche) wird die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens vom hohen Materialpreis kompensiert. Außerdem ist mit derartigen Materialien lediglich eine vollständige, nicht aber eine partielle Verstärkung der Bauteile möglich.

Der DE 35 37 997 C2 läßt sich ein Formwerkzeug zum Warmformen eines an seiner Sichtseite bereichsweise eine Stoffverkleidung aufweisenden Formteiles aus einer ein- oder mehrschichtigen Platte aus thermoplastischem Kunststoff entnehmen. Für die Stoffverkleidung ist eine Auflage vorgesehen, die an ihrer Außenseite mindestens eine dünne, sich nach oben und nach außen erstreckende Wandung mit einer Auflagefläche für den Rand der Stoffverkleidung aufweist, wobei die Auflagefläche der Wandung eine Unterschneidung zum Formen eines den Rand der Stoffverkleidung übergreifenden Abschnittes des Formteiles bildet.

Der DE 31 27 253 A1 läßt sich ein selbsttragendes Element für die Ausrüstung der Innenräume von Kraftfahrzeugen entnehmen. Das Element besteht in enger Verbindung aus einem selbsttragenden Einsatz aus Polymermaterial und einer weichen warmverformbaren Oberflächenschicht, die eine geschäumte Halbschicht aufweist. Das Herstellungsverfahren besteht darin, daß unter Anwendung von Vakuum die Oberflächenschicht auf einer Platte verformt und die vorgeformte Schicht in eine entsprechende Matrize eingebracht, die Form geschlossen und der selbsttragende Einsatz durch Einspritzen eines Hartpolyurethan-Zweikomponentengemisches gebildet werden.

Die US 5,529,742 A offenbart ein Verfahren zur Formung von mit Einlagen versehenen Kunststoffformteilen. Dabei werden die Einlagen bereichsweise in die Plattenoberflächen eingelegt, wobei zumindest die Randbereiche der Einlagen mit einer dünnen Kunststoffschicht verbunden werden.

Die US 5,308,312 A offenbart ein Verfahren zur Herstellung thermoplastischer, partiell verstärkter Orthesen durch Warmformung. Zur Bildung eines partiell verstärkten Bauteilbereiches wird die Verwendung eines bogenförmig vorgeformten elastischen Bandes vorgeschlagen, das aus Kohlefasermaterial bestehen kann und an der gewünschten Stelle auf eine Positiv-Tiefziehform aufgelegt und dann im Thermoformverfahren von einer äußeren Kunststoffplatte eingeschlossen wird.

Vergleichbare Herstellverfahren für Fußorthesen offenbaren die US 5,370,604 A sowie die DE 197 41 220 A1 .

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu entwickeln, mit dem sich thermoplastische, partiell verstärkte Kunststoffbauteile auch bei kleinen Produktionsstückzahlen mit geringen Fertigungskosten herstellen lassen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 gelöst.

Das warmformbare Verstärkungsmaterial muss in den weichelastischen Zustand überführt werden, um die Kontur der Form nachbilden zu können. Da die Struktur des Verstärkungsmaterials (Geometrie, Faserlänge, Faserorientierung) erhalten bleiben soll, kann lediglich eine Wärmeübertragung, nicht aber eine Scherung oder dergleichen eingesetzt werden. Als Wärmequellen können z. B. Infrarotstrahler, Wärmeschrank oder strömende Heißluft verwendet werden.

Um die Schweißverbindung zwischen Verstärkungsmaterial und Kunststoffplatte sicherzustellen, muss das Verstärkungsmaterial eine ausreichende Wärmemenge aufweisen. Bei zeitaufwändiger Drapierung der Form sinkt jedoch die Temperatur des in weichelastischen Zustand überführten Verstärkungsmaterials unter die erforderliche Verarbeitungstemperatur. Dabei liegt der Zeitbedarf zum Drapieren der Verstärkungsmaterialen auf der Form je nach Geometrie und Anzahl der benötigten Verstärkungsmaterialien zwischen etwa 10 und 120 Sekunden. Weist dann das Verstärkungsmaterial eine zu geringe Wärmemenge und/oder zu hohe Wärmeleitfähigkeit auf, muss die plastifizierte Kunststoffplatte eine ausreichende Wärmemenge auf das Verstärkungsmaterial übertragen. Dabei kann davon ausgegangen werden, dass diese Wärmeabgabe nur von einer etwa 1 mm starken Grenzschicht der Kunststoffplatte erfolgen kann.

Zur Erhöhung der Wärmekapazität des Verstärkungsmaterials kann auch dessen Schichtstärke heraufgesetzt werden. Hierfür ist es zweckmäßig, wenn als Verstärkungsmaterial der alternativ beanspruchte Schichtverbundwerkstoff verwendet wird. Ein derartiger Schichtverbund erweist sich im Vergleich zu homogenen Verstärkungsmaterialien hinsichtlich Gewicht und Isolationswirkung insbesondere gegenüber einer kalten Form als vorteilhaft.

Die Fasern können im Verstärkungsmaterial unidirektional ausgerichtet sein; in diesem Fall wird die Verstärkungswirkung der Fasern voll ausgenutzt. Bei einer multidirektionalen Verteilung der Fasern im Verstärkungsmaterial ist der Verstärkungseffekt geringer ausgeprägt; vorteilhaft hierbei ist jedoch eine erhöhte Sicherheit gegen Delamination.

Alle Varianten des Verstärkungsmaterials erlauben problemlos eine Individualfertigung partiell verstärkter Kunststoffbauteile. Hierdurch wird eine prinzipiell neue Konzeption von Bauteilen ermöglicht, die z. B. als Prothesen oder Orthesen für die individuelle Patientenversorgung Verwendung finden können.

Es lassen sich Verstärkungsmaterialien verarbeiten, deren Fasern eine Länge von mehr als 25 mm aufweisen. Derartige Verstärkungsmaterialien weisen eine hohe Dauerschwingfestigkeit sowie eine durch Variation von Faserart, Faserkonzentration und Schichtstärke einstellbare Biegesteifigkeit auf. Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Kunststoffbauteile lassen sich daher auch als Federelemente in Bauteile integrieren (z. B. als Federelement in einer Dynamik-Fußprothese).

Ferner sind Systeme denkbar, in denen das Verstärkungsmaterial unter definierter Krafteinleitung einen derartigen Biegewinkel zuläßt, daß eine Gelenkfunktion gegeben ist. Gleichzeitig wirkt das Verstärkungsmaterial dann als Federelement, wodurch eine Rückholfunktion gegeben ist, sobald die zur Biegung notwendige Kraft nicht mehr auf das Bauteil einwirkt.

Zur Vorbereitung der erfindungsgemäß zu verarbeitenden Kunststoffplatte ist es zweckmäßig, wenn die zu plastifizierende Kunststoffplatte in einen Rahmen eingespannt und solange erwärmt wird, bis sie einen weichelastischen Zustand erreicht hat, im Rahmen durchhängt und somit vorgestreckt wird. Es ist aber auch möglich, die plastifizierte Kunststoffplatte durch Druckluft vorzustrecken.

Die Positiv-Tiefziehform kann aus Metall, Holz, wärmeformbeständigem Kunststoff bzw. Kunststoffschaum, Gips oder dergleichen bestehen. Die Oberfläche muß geschlossen und glatt sein, um Formschluß zwischen der Form und dem erstarrenden Thermoplast zu vermeiden. Bei Formen aus Gips und ähnlich porösen Materialien ist es zweckmäßig, wenn die Oberfläche der Positiv-Tiefziehform beschichtet oder mit einem wärmeformbeständigen Gewebe oder einer entsprechenden Folie überzogen wird. Hierbei ist darauf zu achten, daß das Gewebe oder die Beschichtung keine Schweißverbindung mit dem Thermoplasten eingehen kann und faltenfrei aufgebracht wird.

Bei Kleinserien und Individualfertigung bzw. bei entsprechend langen Zykluszeiten ist es nicht erforderlich, die Positiv-Tiefziehform auf eine bestimmte Temperatur einzustellen. Jedoch ist es vorteilhaft, wenn insbesondere bei Serienfertigung und dadurch bedingter kurzer Zykluszeit die Formtemperatur geregelt wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann wie folgt durchgeführt werden:
Zuerst wird das Verstärkungsmaterial erwärmt, bis es sich im weichelastischen Zustand befindet. Anschließend wird das Verstärkungsmaterial an den gewünschten Stellen auf die Positiv-Tiefziehform drapiert. Gleichzeitig wird eine Kunststoffplatte in einen Rahmen eingespannt und solange erwärmt, bis sie sich im weichelastischen Zustand befindet. Aufgrund ihres Eigengewichts wird sie ab einer bestimmten Temperatur durchhängen und somit vorgestreckt. Ist die gewünschte Temperatur bzw. der gewünschte Vorstreckgrad erreicht, wird der Rahmen mit der Kunststoffplatte auf die Form und die darauf befindlichen Verstärkungsmaterialien abgesenkt. Durch Anlegen von Vakuum wird dann der weichelastische Kunststoff unter Einwirkung des Atmosphärendrucks gegen die Formoberfläche sowie gegen das Verstärkungsmaterial gepreßt und dadurch das Formteil ausgebildet. Das Verstärkungsmaterial muß sich zu diesem Zeitpunkt noch im weichelastischen Zustand befinden, oder aber die Kunststoffplatte muß eine ausreichende Wärmemenge zur Erweichung des Verstärkungsmaterials übertragen können. Unter diesen Bedingungen stellt sich dann eine Verschweißung zwischen Kunststoffplatte und Verstärkungsmaterial ein.

Ein wesentlicher Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist darin zu sehen, daß sich Verstärkungen nur an den Positionen in ein Tiefzieh-Bauteil einbringen lassen, wo es für die Funktion vorteilhaft ist, während an anderen Stellen im Bauteil höhere Flexibilität zugelassen werden kann.

Der für die genannte Verschweißung erforderliche Wärmehaushalt läßt sich beispielsweise unter folgenden Prozeßparametern realisieren:

a) Positiv-Tiefziehform: Verwendet wird ein untemperiertes Gipsmodell, das mit Nylongewebe überzogen ist. Verstärkungsmaterial:

– Zusammensetzung:	60 Gew.-% Glasfaser unidirektional, 40 Gew.-% Polypropylen
– Abmessung:	0,05 × 0,5 × 20 cm = 1 cm³
– therm. Eigenschaft:	Wärmekapazität Cp = 1,54 J/g K Wärmeleitfähigkeit λ = 0,42 W/m K
– Temperatur:	25°C (kühlt nach dem Drapieren auf Raumtemperatur ab!)
– benötigte Wärmemenge:	160 J (Erwärmen von 25°C auf 165°C) pro Verstärkungsstreifen.

Kunststoffplatte:

– Zusammensetzung:	100 % Polypropylen
– Volumen Grenzschicht:	0,1 × 0,5 × 20 cm = 2 cm³
– therm. Eigenschaft:	Wärmekapazität Cp = 1,9 J/g K Wärmeleitfähigkeit λ = 0,17 W/m K
– Temperatur:	250°C
– übertragbare Wärmemenge:	270 J (Abkühlen von 250°C auf 170°C) pro Verstärkungsstreifen.

b) Ein gänzlich anderer Wärmehaushalt wird realisiert, wenn das Verstärkungsmaterial eine derart hohe Wärmemenge aufweist, daß das Material nicht unterhalb der zur Verschweißung notwendigen Temperatur abkühlt. Solche Verhältnisse liegen vor, wenn das Verstärkungsmaterial ausreichend Masse und Temperatur aufweist. Die Wärmeübertragung vom Verstärkungsmaterial zur Form kann durch eine hohe Wandstärke sowie durch eine niedrige Wärmeleitfähigkeit des Verstärkungsmaterials minimiert werden.

c) Unter folgenden Prozeßparametern konnte ein Abkühlen des aus einem Schichtverbund bestehenden Verstärkungsmaterials unterhalb der Verschweißungstemperatur vermieden werden: Form: untemperiertes Gipsmodell, mit übergezogenem Nylongewebe Verstärkungsmaterial:

– Zusammensetzung Verstärkungsschicht:	60 Gew.-% Glasfaser unidirektional, 40 Gew.-% Polypropylen
– Abmessung Verstärkungsschicht:	0,05 × 2,5 × 20 cm = 2,5 cm³ (= 3,73 g)
– Zusammensetzung Wärmespeicher- und Isolationsschicht:	100 % Polypropylen
– Abmessung Wärmespeicher- und Isolationsschicht:	0,1 × 2,5 × 20 cm = 5,0 cm³ (= 4,5 g)
– Therm. Eigenschaft:	Wärmekapazität Cp = 1,74 J/g K Wärmeleitfähigkeit λ = 0,25 W/m K

– Temperatur:	250°C (kühlt nach dem Drapieren auf T > 170°C ab!)
– maximal zulässiger Wärmeverlust:	1120 J pro Verstärkungsstreifen.

Es hat sich gezeigt, daß die Wärmemenge von 1120 J nicht innerhalb von 120 s aus dem Verstärkungsmaterial abgegeben werden kann. Daher ist eine Verschweißung sichergestellt.

Das erwärmte und somit weichelastische Verstärkungsmaterial neigt zur Haftung auf der Positiv-Tiefziehform. Daher genügt zur Befestigung der Verstärkungsmaterialien auf der Form in vielen Fällen ein einfaches Auflegen. An senkrechten Flächen kann das Verstärkungsmaterial mit kleinen Stiften befestigt werden.

In der Zeichnung sind einige als Beispiele dienende Ausführungsformen der Erfindung schematisch dargestellt. Es zeigen:
1: die einzelnen Verfahrensschritte zur Herstellung einer Fußorthese;
2: einzelne Verfahrensschritte zur Herstellung eines Knöchelgelenks als Gelenk mit Feder-Rückholsystem und
3: ein Kunststoffbauteil in Form eines Cheneau-Boston-Wiesbaden-Korsetts.
In 1 ist unter a) schematisch ein Wärmeofen 1 angedeutet, in dem eine in einem Spannrahmen 2 montierte Polypropylenplatte 3 zusammen mit einem aus Polypropylen/Glasfaser-Verstärkungsschicht und Polypropylen-Wärmespeicher/Isolationsschicht bestehenden Verstärkungsmaterial 4 auf 250°C erwärmt werden. Anschließend wird das Verstärkungsmaterial 4 auf eine mit Vakuumanschluß 5 versehene Gipsform 6 eines Patientenfußes drapiert (1b). Nach spätestens 120 s wird die Polypropylenplatte 3 über die Positiv-Tiefziehform 6 gezogen (1c). Durch Anlegen von Vakuum wird das Plattenmaterial gegen die Form 6 sowie gegen das Verstärkungsmaterial 4 gepreßt (1d). Nach Abkühlen kann das Bauteil entformt und spanend nachgearbeitet werden (1e).
Bei dieser Herstellung der Fußorthese können folgende Bedingungen eingestellt werden:
Form:Gipsmodell, mit Nylongewebe überzogen, Raumtemperatur (untemperiert)
Verstärkungsmaterial:
Schichtverbundwerkstoff

– 0,05 × 2,5 × 20 cm, 60 Gew.-% Glasfaser unidirektional, 40 Gew.-% Polypropylen mit
– 0,3 × 2,5 × 20 cm, 100 Gew.-% Polypropylen als Wärmespeicher- und Isolationsschicht
– Vorwärmtemperatur: 250°C

Kunststoffplatte:

– Zusammensetzung: 100% Polypropylen
– Abmessung: 0,3 × 70 × 50 cm
– Vorwärmtemperatur: 250°C

In 2 ist schematisch die Herstellung eines Knöchelgelenks als Gelenk mit Feder-Rückholsystem dargestellt.
Auf eine mit PTFE beschichtete 2-teilige Aluminiumform 7 werden zwei Verstärkungselemente 8, jeweils bestehend aus 50 Gew.-% unidirektional angeordneten Carbonfasern und 50 Gew.-% PA 12 drapiert. Über die Aluminiumform 7 mit den drapierten, streifenförmigen Verstärkungselementen 8 wird anschließend eine plastifizierte PA 12-Platte 3 gezogen (a). Nach dem Erkalten wird das Gelenk entformt und spanend nachgearbeitet (b). Zum Abschluß werden Rohrverbindungsmuffen 9 eingesetzt (c). Die (d) zeigt das fertige Gelenk in gebeugtem Zustand.
3 zeigt ein Cheneau-Boston-Wiesbaden-Korsett 10. Bei diesem Bauteil sind auf seiner Rückseite parallel zu der Rückenöffnung zwei Verstärkungselemente 11 angeordnet. Auf der Vorderseite des Bauteils befindet sich ein weiteres, in Brusthöhe um ca. 40° abgewinkeltes Verstärkungselement 12.

Claims

Verfahren zur Herstellung thermoplastischer, partiell verstärkter Kunststoffbauteile durch Warmformung mit den folgenden Schritten: – Zur Bildung der partiell verstärkten Bauteilbereiche wird ein warmformbares, Fasern mit einer Länge > 1 mm enthaltendes Verstärkungsmaterial verwendet und zwar entweder in Form von Abschnitten aus mit thermoplastischen Matrices imprägnierten Faserbündeln, oder aber in Form eines Schichtverbundwerkstoffs, der zumindest eine faserhaltige Verstärkungsschicht und eine als Wärmespeicher dienende Schicht aus unverstärktem Kunststoff aufweist; – Erwärmen des Verstärkungsmaterials bis zum weichelastischen Zustand; – Drapieren des so erwärmten Verstärkungsmaterials an den gewünschten Stellen auf eine Positiv-Tiefziehform; – Plastifizieren einer Kunststoffplatte; – Ziehen der plastifizierten Kunststoffplatte über die mit dem Verstär kungsmaterial drapierte, Form; – Anlegen von Vakuum an die Form, wobei von der plastifizierten Kunststoffplatte eine so große Wärmemenge auf das Verstärkungsmaterial übertragen wird, dass zwischen diesen beiden Teilen eine Schweißverbindung hergestellt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zu plastifizierende Kunststoffplatte in einen Rahmen eingespannt und solange erwärmt wird, bis sie nach Erreichen eines weichelastischen Zustandes im Rahmen durchhängt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die plastifizierte Kunststoffplatte durch Druckluft vorgestreckt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche der Positiv-Tiefziehform beschichtet oder mit einem wärmeformbeständigen Gewebe oder einer entsprechenden Folie überzogen wird.
Kunststoffbauteil, hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch seine Ausbildung als Federelement.
Kunststoffbauteil, hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch seine Ausbildung als Gelenkersatz mit Feder-Rückholsystem.