DE19817809A1 - Verwendung von Formmassen auf Basis thermoplastischer Polyketone und Polyurethane - Google Patents

Verwendung von Formmassen auf Basis thermoplastischer Polyketone und Polyurethane

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Abstract

Verwendung von Formmassen aus mindestens einem thermoplastischen Polyketon und mindestens einem thermoplastischen Polyurethan zur Verbesserung der Tieftemperaturzähigkeit.

Description

Die Erfindung betrifft die Verwendung von thermoplastischen Formmassen auf Basis thermoplastischer Polyketone (Olefin-Kohlenmonoxid-Copolymere) und Poly­ urethane zur Verbesserung der Tieftemperaturzähigkeit.
Die Herstellung von Formmassen aus thermoplastischen Polyketonen und Poly­ urethanen ist bekannt (US-A 4.851.482 (= EP-A 339747)). Es wird beschrieben, daß die Formmassen eine gute Zähigkeit und Steifigkeit sowie Lösungsmittelbeständigkeit und Abriebfestigkeit aufweisen. Die Tieftemperaturzähigkeit wird nicht erwähnt.
Aus US-A 4.935.304 sind Draht und Kabelummantelungen aus einer Mischung aus thermoplastischen Polyketonen und Polyurethanen bekannt, die unter anderem gute Zähigkeit aufweisen. Die Tieftemperaturzähigkeit wird ebenfalls nicht erwähnt.
US-A 5.166.252 offenbart verstärkte Mischungen aus thermoplastischen Polyketonen und Polyurethanen mit einer Eigenschaftkombination aus u. a. Hitzebeständigkeit, Schlagfestigkeit, verbesserter Steifigkeit. Auch hier findet das Zähigkeitsverhalten bei tiefen Temperaturen keine Erwähnung.
Es wurde nun gefunden, daß thermoplastische Formmassen aus Polyketonen und Polyurethanen zur Verbesserung der Tieftemperaturzähigkeit und/oder des Zähbruch­ verhaltens bei tiefen Temperaturen verwendet werden können. Die Formmassen zeigen eine hervorragende Tieftemperaturzähigkeit und ein hervorragendes Tieftemperatur-Zähbruchverhalten bei Schlag- und Stoßbeanspruchung.
Polyketon/TPU-Blends eignen sich daher besonders für Anwendungen, bei denen ein hervorragendes Zähigkeitsniveau bei tiefen Temperaturen gefordert wird, wie beispielsweise im Automobil und Elektro-/Elektronikbereich.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher die Verwendung von Formmassen enthaltend
  • A) thermoplastisches Polyketon und
  • B) thermoplastisches Polyurethan
zur Verbesserung der Tieftemperaturzähigkeit.
Gegenstand der Erfindung ist insbesondere die Verwendung von thermoplastischen Formmassen aus A) thermoplastischen Polyketon und B) thermoplastischem Poly­ urethan zur Herstellung von Artikeln mit verbesserter Tieftemperaturzähigkeit.
Die thermoplastischen Formmassen enthalten die Komponente A) im allgemeinen in Mengen von 99 bis 1, vorzugsweise 95 bis 5, besonders bevorzugt 80 bis 50 Gewichtsteile und die Komponente B in Mengen von 1 bis 99, vorzugsweise 5 bis 95, besonders bevorzugt 20 bis 50 Gewichtsteile. Die Summe der Gewichtsteile von A) und B) ergibt 100. Die Formmassen können weitere Zusätze - wie später beschrie­ ben - enthalten.
Die Polyketonpolymere, welche als Komponente A eingesetzt werden, haben eine lineare alternierende Struktur und enthalten im wesentlichen 1 Molekül Kohlen­ monoxid pro Molekül ungesättigtem Kohlenwasserstoff. Geeignete ethylenisch unge­ sättigte Kohlenwasserstoffe als Monomere zum Aufbau des Polyketonpolymeren haben bis zu 20 Kohlenstoffatome, vorzugsweise bis zu 10 Kohlenstoffatome und sind aliphatisch wie beispielsweise Ethylen und andere α-Olefine, z. B. Propylen, 1- Buten, 1-Isobutylen, 1-Hexen, 1-Octen und 1-Dodecen, oder sind arylaliphatisch und enthalten einen Arylsubstituenten an einem Kohlenstoffatom der linearen Kette. Beispielhaft genannt werden für arylaliphatische Monomere Styrol, α-Methylstyrol, p-Ethylstyrol und m-Isopropylstyrol.
Bevorzugte Polyketonpolymere sind Copolymere aus Kohlenmonoxid und Ethylen oder Terpolymere aus Kohlenmonoxid, Ethylen und einem zweiten ethylenisch unge­ sättigten Kohlenwasserstoff mit wenigstens 3 Kohlenstoffatomen, insbesondere ein α-Olefin wie z. B. Propylen.
Besonders bevorzugt sind Terpolymere von wenigstens 2 Monomereinheiten, wovon eine Ethylen und die andere ein zweiter Kohlenwasserstoff ist. Vorzugsweise werden von dem zweiten Kohlenwasserstoff ungefähr 10 bis 100 Monomereinheiten einge­ setzt.
Die Polymerkette des bevorzugten Polyketonpolymers wird durch die folgende Formel dargestellt
[CO(CH2CH2)]x [CO(G)]y (I)
wobei
G eine Monomereinheit auf Basis eines ethylenisch ungesättigten Kohlen­ wasserstoffs mit wenigstens 3 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 3 bis 10 C- Atomen, welche aufgrund der ethylenischen Doppelbindung polymerisiert ist und
das Verhältnis y:x nicht mehr als ungefähr 0,5 ist.
y = 0 für Copolymere aus Kohlenmonoxid und Ethylen.
Falls y von 0 verschieden ist, werden Terpolymere eingesetzt und die Einheit -CO-(CH2CH2) und -CO-(G)-Einheit sind statistisch über die Polymerkette verteilt.
Das bevorzugte Verhältnis von y:x ist 0,01 bis 0,1.
Polyketonpolymere mit einem mittleren Molekulargewicht (Zahlenmittel) von unge­ fähr 1.000 bis 200.000, insbesondere 20.000 bis 90.000, bestimmt durch Gelper­ meationschromatographie, sind bevorzugt.
Zur weiteren Charakterisierung und zur Herstellung der Polyketon-Polymere wird auf US-A 5.166.252 verwiesen.
Es kann ein Polyketonpolymer oder ein Gemisch von Polyketonpolymeren eingesetzt werden.
Die Polyketonpolymere können weiterhin Stabilisatoren, Verarbeitungshilfsmittel, Fließhilfsmittel, Antistatika, Flammschutzmittel, Farbstoffe, Pigmenge, Verstär­ kungsstoffe wie z. B. Glasfasern oder mineralische Füllstoffe oder andere übliche Additive enthalten.
Die als Komponente B verwendeten thermoplastischen Polyurethane werden aus linearen Polyolen, meist Polyester- oder Polyether-Polyolen, organischen Diisocyanaten und kurzkettigen Diolen (Kettenverlängerern) aufgebaut. Zur Beschleunigung der Bildungsreaktion können zusätzlich Katalysatoren zugesetzt werden. Die molaren Verhältnisse der Aufbaukomponenten können über einen breiten Bereich variiert werden, wodurch sich die Eigenschaften des Produkts einstellen lassen. Bewährt haben sich molare Verhältnisse von Polyolen zu Kettenverlängerem von 1 : 1 bis 1 : 12. Hierdurch ergeben sich Produkte im Bereich von 70 Shore A bis 75 Shore D. Der Aufbau der thermoplastisch verarbeitbaren Polyurethanelastomeren kann entweder schrittweise (Prepolymerverfahren) oder durch die gleichzeitige Reaktion aller Komponenten in einer Stufe erfolgen (one-shot-Verfahren). Beim Prepolymerverfahren wird aus dem Polyol und dem Diisocyanat ein isocyanathaltiges Prepolymer gebildet, das in einem zweiten Schritt mit dem Kettenverlängerer umgesetzt wird. Die TPU können kontinuierlich oder diskontinuierlich hergestellt werden. Die bekanntesten technischen Herstellverfahren sind das Bandverfahren und das Extruderverfahren.
Die thermoplastisch verarbeitbaren Polyurethane sind erhältlich durch Umsetzung der polyurethanbildenden Komponenten
  • C) organisches Diisocyanat,
  • D) lineares hydroxylterminiertes Polyol mit einem Molekulargewicht von 500 bis 5000,
  • E) Diol- oder Diamin-Kettenverlängerer mit einem Molekulargewicht von 60 bis 500,
wobei das Molverhältnis der NCO-Gruppen in C) zu den gegenüber Isocyanat reaktiven Gruppen in D) und E) 0,9 bis 1,2 beträgt.
Als organische Diisocyanate C) kommen beispielsweise aliphatische, cycloaliphatische, araliphatische, heterocyclische und aromatische Diisocyanate in Betracht, wie sie in Justus Liebigs Annalen der Chemie, 562, S. 75-136 beschrieben werden.
Im einzelnen seien beispielhaft genannt: aliphatische Diisocyanate, wie Hexamethylen­ diisocyanat, cycloaliphatische Diisocyanate, wie Isophorondiisocyanat, 1,4- Cyclohexan-diisocyanat, 1-Methyl-2,4-cyclohexan-diisocyanat und 1-Methyl-2,6- cyclohexan-diisocyanat sowie die entsprechenden Isomerengemische, 4,4'- Dicyclohexylmethan-diisocyanat, 2,4'-Dicyclohexylmethan-diisocyanat und 2,2'- Dicyclohexylmethan-diisocyanat sowie die entsprechenden Isomerengemische, aromatische Diisocyanate, wie 2,4-Toluylendiisocyanat, Gemische aus 2,4- Toluylendiisocyanat und 2,6-Toluylendiisocyanat, 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat, 2,4'-Diphenylmethandiisocyanat und 2,2'-Diphenylmethandiisocyanat, Gemische aus 2,4'-Diphenylmethandiisocyanat und 4,4'-Diphenylinethandiisocyanat, urethanmodifizierte flüssige 4,4'-Diphenylmethandiisocyanate und 2,4'-Diphenyl­ methandiisocyanate, 4,4'-Diisocyanatodiphenyl-ethan-(1,2) und 1,5-Naphthylendiiso­ cyanat. Vorzugsweise verwendet werden 1,6-Hexamethylendiisocyanat, Isophoron­ diisocyanat, Dicyclohexylmethandiisocyanat, Diphenylmethandiisocyanat-Isomerenge­ mische mit einem 4,4'-Diphenylmethandiisocyanatgehalt von <96 Gew.-% und insbe­ sondere 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat und 1,5-Naphthylendiisocyanat. Die genannten Diisocyanate können einzeln oder in Form von Mischungen untereinander zur Anwendung kommen. Sie können auch zusammen mit bis zu 15 Gew.-% (berechnet auf die Gesamtmenge an Diisocyanat) eines Polyisocyanates verwendet werden, beispielsweise Triphenylmethan-4,4',4''-triisocyanat oder Polyphenyl-poly­ methylen-polyisocyanaten.
Als Komponente D) werden lineare hydroxylterminierte Polyole mit einem Moleku­ largewicht von 500 bis 5000 eingesetzt. Produktionsbedingt enthalten diese oft kleine Mengen an nichtlinearen Verbindungen. Häufig spricht man daher auch von "im wesentlichen linearen Polyolen". Bevorzugt sind Polyester-, Polyether-, Polycarbonat- Diole oder Gemische aus diesen.
Geeignete Polyether-Diole können dadurch hergestellt werden, daß man ein oder mehrere Alkylenoxide mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen im Alkylenrest mit einem Startermolekül, das zwei aktive Wasserstoffatome gebunden enthält, umsetzt. Als Alkylenoxide seien z. B. genannt: Ethylenoxid, 1,2-Propylenoxid, Epichlorhydrin und 1,2-Butylenoxid und 2,3-Butylenoxid. Vorzugsweise werden Ethylenoxid, Propylenoxid und Mischungen aus 1,2-Propylenoxid und Ethylenoxid eingesetzt. Die Alkylenoxide können einzeln, alternierend nacheinander oder als Mischungen verwendet werden. Als Startermoleküle kommen beispielsweise in Betracht. Wasser, Aminoalkohole, wie N-Alkyl-diethanolamine, beispielsweise N-Methyl-diethanol­ amin, und Diole, wie Ethylenglykol, 1,3-Propylenglykol, 1,4-Butandiol und 1,6- Hexandiol. Gegebenenfalls können auch Mischungen von Startermolekülen eingesetzt werden. Geeignete Polyether-Diole sind ferner die hydroxylgruppenhaltigen Polymerisationsprodukte des Tetrahydrofurans. Es können auch trifunktionelle Polyether in Anteilen von 0 bis 30 Gew.-%, bezogen auf die bifunktionellen Polyether, eingesetzt werden, jedoch höchstens in solcher Menge, daß ein thermoplastisch verarbeitbares Produkt entsteht. Die im wesentlichen linearen Polyether-Diole besitzen Molekulargewichte von 500 bis 5000. Sie können sowohl einzeln als auch in Form von Mischungen untereinander zur Anwendung kommen.
Geeignete Polyester-Diole können beispielsweise aus Dicarbonsäuren mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 4 bis 6 Kohlenstoffatomen, und mehrwertigen Alko­ holen hergestellt werden. Als Dicarbonsäuren kommen beispielsweise in Betracht: ali­ phatische Dicarbonsäuren, wie Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Korksäure, Azelainsäure und Sebacinsäure und aromatische Dicarbonsäuren, wie Phthalsäure, Isophthalsäure und Terephthalsäure. Die Dicarbonsäuren können einzeln oder als Gemische, z. B. in Form einer Bernstein-, Glutar- und Adipinsäuremischung, verwendet werden. Zur Herstellung der Polyester-Diole kann es gegebenenfalls vorteilhaft sein, anstelle der Dicarbonsäuren die entsprechenden Dicarbonsäurederivate, wie Carbon­ säurediester mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen im Alkoholrest, Carbonsäureanhydride oder Carbonsäurechloride zu verwenden. Beispiele für mehrwertige Alkohole sind Glykole mit 2 bis 10, vorzugsweise 2 bis 6 Kohlenstoffatomen, wie Ethylenglykol, Diethylenglykol, 1,4-Butandiol, 1,5-Pentandiol, 1,6-Hexandiol, 1,10-Decandiol, 2,2- Dimethyl-1,3-propandiol, 1,3-Propandiol und Dipropylenglykol. Je nach den gewünschten Eigenschaften können die mehrwertigen Alkohole allein oder gegebenenfalls in Mischung untereinander verwendet werden. Geeignet sind ferner Ester der Kohlensäure mit den genannten Diolen, insbesondere solchen mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen, wie 1,4-Butandiol oder 1,6-Hexandiol, Kondensationsprodukte von Hydroxycarbonsäuren, beispielsweise Hydroxycapronsäure und Polymerisations­ produkte von Lactonen, beispielsweise gegebenenfalls substituierten Caprolactonen. Als Polyester-Diole vorzugsweise verwendet werden Ethandiol-polyadipate, 1,4- Butandiol-polyadipate, Ethandiol-1,4-butandiol-polyadipate, 1,6-Hexandiol-neopentyl­ glykol-pelyadipate, 1,6-Hexandiol-1,4-butandiol-polyadipate und Poly-caprolactone. Die Polyester-Diole besitzen Molekulargewichte von 500 bis 5000 und können einzeln oder in Form von Mischungen untereinander zur Anwendung kommen.
Als Kettenverlängerungsmittel E) werden Diole oder Diamine mit einem Molekular­ gewicht von 60 bis 500 eingesetzt, vorzugsweise aliphatische Diole mit 2 bis 14 Kohlenstoffatomen, wie z. B. Ethandiol, 1,6-Hexandiol, Diethylenglykol, Dipropylenglykol und insbesondere 1,4-Butandiol. Geeignet sind jedoch auch Diester der Terephthalsäure mit Glykolen mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen, wie z. B. Terephthalsäure-bis-ethylenglykol oder Terephthalsäure-bis-1,4-butandiol, Hydroxy­ alkylenether des Hydrochinons, wie z. B. 1,4-Di(-hydroxyethyl)-hydrochinon, ethoxylierte Bisphenole, (cyclo)aliphatische Diamine, wie z. B. Isophorondiamin, Ethylendiamin, 1,2-Propylen-diamin, 1,3-Propylen-diamin, N-Methyl-propylen- 1,3- diamin, N,N'-Dimethyl-ethylendiamin und aromatische Diamine, wie z. B. 2,4- Toluylen-diamin und 2,6-Toluylen-diamin, 3,5-Diethyl-2,4-toluylen-diamin und 3,5- Diethyl-2,6-toluylen-diamin und primäre mono-, di-, tri- oder tetraalkylsubstituierte 4,4'-Diaminodiphenylmethane. Es können auch Gemische der oben genannten Ketten­ verlängerer eingesetzt werden. Daneben können auch kleinere Mengen an Triolen zugesetzt werden.
Weiterhin können in geringen Mengen auch übliche monofunktionelle Verbindungen eingesetzt werden, z. B. als Kettenabbrecher oder Entformungshilfen. Beispielhaft genannt seien Alkohole wie Oktanol und Stearylalkohol oder Amine wie Butylamin und Stearylamin.
Zur Herstellung der thermoplastischen Polyurethane können die Aufbaukomponenten, gegebenenfalls in Gegenwart von Katalysatoren, Hilfsmitteln und Zusatzstoffen, in solchen Mengen zur Reaktion gebracht werden, daß das Äquivalenzverhältnis von NCO-Gruppen zur Summe der NCO-reaktiven Gruppen, insbesondere der OH- Gruppen der niedermolekularen Diole/Triole und Polyole 0,9 : 1,0 bis 1,2 : 1,0, vorzugsweise 0,95 : 1,0 bis 1,10 : 1,0 beträgt.
Geeignete erfindungsgemäße Katalysatoren sind die nach dem Stand der Technik bekannten und üblichen tertiären Amine, wie z. B. Triethylamin, Dimethylcyclohexylamin, N-Methylmorpholin, N,N'-Dimethyl-piperazin, 2- (Dimethylamino-ethoxy)-ethanol, Diazabicyclo-(2,2,2)-octan und ähnliche sowie insbesondere organische Metallverbindungen wie Titansäureester, Eisenverbindungen, Zinnverbindungen, z. B. Zinndiacetat, Zinndioctoat, Zinndilaurat oder die Zinn­ dialkylsaale aliphatischer Carbonsäuren wie Dibutylzinndiacetat, Dibutylzinndilaurat oder ähnliche. Bevorzugte Katalysatoren sind organische Metallverbindungen, insbesondere Titansäureester, Eisen- oder Zinnverbindungen.
Neben den TPU-Komponenten und den Katalysatoren können auch andere Hilfsmittel und Zusatzstoffe zugesetzt werden. Genannt seien beispielsweise Gleitmittel wie Fett­ säureester, deren Metallseifen, Fettsäureamide und Siliconverbindungen, Antiblock­ mittel, Inhibitoren, Stabilisatoren gegen Hydrolyse, Licht, Hitze und Verfärbung, Flammschutzmittel, Farbstoffe, Pigmente, anorganische oder organische Füllstoffe und Verstärkungsmittel. Verstärkungsmittel sind insbesondere faserartige Verstärkungs­ stoffe wie anorganische Fasern, die nach dem Stand der Technik hergestellt werden und auch mit einer Schlichte beaufschlagt sein können. Nähere Angaben über die genannten Hilfs- und Zusatzstoffe sind der Fachliteratur zu entnehmen, beispielsweise J.H. Saunders, K.C. Frisch: "High Polymers", Band XVI, Polyurethane, Teil 1 und 2, Interscience Publishers 1962 bzw. 1964, R. Gächter, H. Müller (Ed.): Taschenbuch der Kunststoff-Additive, 3. Ausgabe, Hanser Verlag, München 1989, oder DE-A 29 01 774.
Es kann ein thermoplastisches Polyurethan oder ein Gemisch von thermoplastischen Polyurethanen eingesetzt werden.
Weitere Zusätze, die in das TPU eingearbeitet werden können, sind Stabilisatoren, Ver­ arbeitungshilfsmittel, Antistatika, Flammschutzmittel, Farbstoffe, Pigmente, handelsübliche Weichmacher wie Phosphate, Phthalate, Adipate, Sebacate und Alkylsulfonsäureester, Verstärkungsstoffe wie z. B. Glasfasern oder mineralische Füllstoffe und weitere übliche Additive.
Die TPU können kontinuierlich im sogenannten Extruderverfahren, z. B. in einem Mehrwellenextruder, hergestellt werden. Die Dosierung der TPU-Kompenenten C), D) und E) kann gleichzeitig, d. h. im one-shot-Verfahren, oder nacheinander, d. h. nach einem Prepolymer-Verfahren, erfolgen. Dabei kann das Prepolymer sowohl batchweise vorgelegt, als auch kontinuierlich in einem Teil des Extruders oder in einem separaten vorgeschalteten Prepolymeraggregat hergestellt werden.
Die thermoplastischen Formmassen enthaltend gegebenenfalls weitere bekannte Zusätze wie Stabilisatoren, Farbstoffe, Pigmente, Gleit- und Entformungsmittel, Ver­ stärkungsstoffe, Nukleierungsmittel sowie Antistatika, werden hergestellt, indem man die jeweiligen Bestandteile in bekannter Weise vermischt und bei Temperaturen von 200°C bis 330°C in üblichen Aggregaten wie Innenknetern, Extrudern, Doppel­ wellenschnecken schmelzcompoundiert oder schmelzextrudiert. Bei dem Schmelzcompoundier- oder Schmelzextrusionsschritt lassen sich weitere Zusätze wie z. B. Verstärkungsstoffe (z. B. Glasfasern, mineralische Füllstoffe), Stabilisatoren, Farbstoffe, Pigmente, Gleit- und Entformungsmittel, Nukleierungsmittel, Compatalizer und andere Additive zusetzen.
Der Artikel kann hergestellt werden, indem beispielsweise ein Granulat, welches vorher durch Compoundierung von Polyketon und TPU, gegebenenfalls mit weiteren Zusätzen erhalten wurde, oder das jeweilige Granulat der Komponente A und B, gegebenenfalls mit weiteren Zusätzen, getrennt in die Compoundierungs- bzw. Extrusionsanlage gegeben und zusammen verarbeitet werden.
Die thermoplastischen Formmassen aus Polyketon und TPU werden zur Herstellung von Artikeln jeglicher Art verwendet. Beispielsweise seien Formkörper, Hohlkörper und Ummantelungen genannt.
Polyketon/TPU-Blend eignen sich besonders für Anwendungen, bei denen ein hervorragendes Zähigkeitsniveau bei tiefen Temperaturen gefordert wird, wie beispielsweise im Automobil-, Elektro- und Elektronikbereich.
Als Beispiele für Anwendungen seien genannt: Treibstoffleitungen und Treibstoff­ vorratsbehälter jeglicher Art, Einspritzleisten, Treibstoftpumpenreservoire, Kraft­ stoffpumpengehäuse, Radkappen, Tankstutzen, Schnappverschlüsse jeglicher Art, Kabelummantelungen, Schläuche und Rohre.
Neben der guten Tieftemperaturzähigkeit zeichnen sich Polyketon/TPU-Blends insbesondere durch hervorragende Treibstoffbarriereeigenschaften, geringe Gasdurchlässigkeit, sehr gute Chemikalienbeständigkeit und sehr gute Lackierbarkeit aus.
Beispiele
Die folgenden Komponenten werden in den Beispielen verwendet:
  • A) Linear alternierendes Terpolymer aus Kohlenmonoxid, Ethylen und Propylen (Carilon®DP P 1000, Shell International Chemicals Ltd., London, UK)
Thermoplastische Polyurethane
  • B1) Desmopan® 8600 Polytetramethylenglykol
    Butandiol-1,4
    Methylendiphenyldiisocyanat
  • B2) Desmopan® 955 U Polytetramethylenglykol
    Butandiol-1,4
    Methylendiphenyldiisocyanat
  • B3) Desmopan® 385 Poly-butandiol-1,4-adipat
    Butandiol-1,4
    Methylendiphenyldiisocyanat
  • B4) Texin® DP 7-3005 Polytetramethylenglykol
    Butandiol-1,4
    Desmodur W® (Methylendicyclohexyldiisocyanat)
  • B5) Texin® SS 90 Polytetramethylenglykol
    Hexandiol-1,6
    Isophorondiamin
    Isophorondiisocyanat
Die Desmopan-Produkte sind von der Bayer AG, Leverkusen, Deutschland, die Texin-Produkte von Bayer Corporation, Pittsburgh, USA. Desmodur W® ist ein Produkt der Bayer AG, Leverkusen, Deutschland.
Das Mischen der Komponenten erfolgt auf einem Extruder des Typs ZSK 32/1 bei 230 bis 250°C. Die Formkörper werden auf eine Spritzgußmaschine des Typs Arburg 320-210-500 bei Massetemperaturen von 230 bis 250°C und Werkzeugtemperaturen von 20 bis 50°C hergestellt. Zusammensetzung und Eigenschaften gehen aus den Tabellen 1 bis 5 hervor.
Es wurde das Verhalten bei Schlagbeanspruchung im Schlagbiegeversuch nach Izod an ungekerbten (Izod-Schlagzähigkeit aic, ISO 180) und gekerbten (Izod-Kerbschlag­ zähigkeit aiA, ISO 180) Probekörpern und das Verhalten bei Stoßbeanspruchung im Durchstoßversuch (Durchstoßarbeit Wges an 60 mm Rundscheiben mit 3 mm Dicke, ISO 6603-2) untersucht.
Außerdem wurde die Oberfläche der Formteile visuell beurteilt.
Wie aus den Tabellen 1 bis 5 ersichtlich führen die erfindungsgemäßen Formmassen zur Formteilen mit sehr guten Zähigkeitswerten und sehr guten Zähbruchverhalten insbesondere bei tiefen Temperaturen. Der Durchstoßversuch ergänzt als Versuch mit biaxialer Stoßbeanspruchung den Sehlagbiegeversuch. Biaxiale Stoßbeanspruchungen kommen in der Praxis häufiger vor als reine Schlagbiege- oder Schlagzugbeanspruchungen.
Außerdem weisen sie ebensogute Oberflächen wie das unmodifizierte Polyketon auf.

Claims (1)

  1. Verwendung von Formmassen aus mindestens einem thermoplastischen Polyketon und mindestens einem thermoplastischen Polyurethan zur Verbesserung der Tief­ temperaturzähigkeit.
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