DE19746365A1

DE19746365A1 - Polyolgemisch

Info

Publication number: DE19746365A1
Application number: DE19746365A
Authority: DE
Inventors: Gerlinde Tischer; Klaus Wagner; Sarbananda Chakrabarti
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 1997-10-21
Filing date: 1997-10-21
Publication date: 1999-04-22

Description

Die Erfindung betrifft Polyolgemische, die für die Herstellung von Polyurethanweichschäumen geeignet sind, ein Verfahren zur Herstellung solcher Schäume sowie deren Verwendung.

Polyurethanschäume, die Polyetherpolyole oder Polyesterpolyole als Polyolkomponente enthalten, unterliegen über längere Zeit räume durch äußere Einflüsse wie Feuchtigkeit und hohe Temperatu ren einer partiellen Hydrolyse. Diese kann die Gebrauchseigen schaften wie die mechanische Festigkeit oder auch die Lebensdauer entsprechender Schäume beeinträchtigen.

In US 42 64 743 wird vorgeschlagen, zur Herstellung von Weich schäumen Polyole zu verwenden, die auf Basis von Dimerfettsäuren oder Ricinusöl hergestellt werden. Die Ausführungsbeispiele leh ren die ausschließliche Verwendung der genannten Polyole als Polyolkomponenten bei der Herstellung von Polyurethanschäumen. Dies ist wirtschaftlich wenig attraktiv, da die Rohstoffkosten für die Herstellung der entsprechenden Polyole im Vergleich zu denen für die Herstellung konventioneller Polyole wie Polyal kylenoxidpolyole oder Polyesterpolyole hoch sind.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es daher, ein Polyol gemisch zu finden, das es erlaubt, daraus Polyurethanweichschäume zu fertigen, die eine niedrige Hydrolyserate aufweisen.

Diese Aufgabe wurde durch ein Polyolgemisch gelöst, das aus

a) 5-30 Gew.-% eines Polyesterpolyols auf Basis von Dimerfett säuren,
b) 70-90 Gew.-% mindestens eines weiteren Polyesterpolyols oder mindestens eines Polyetherpolyols sowie
c) 0-10 Gew.-% Zusatzstoffen besteht.

Weiterhin wurden aus diesem Polyolgemisch hergestellte Polyure thanweichschäume, ein Verfahren zu ihrer Herstellung sowie ihre Verwendung gefunden.

Im folgenden werden die einzelnen Komponenten des erfindungs gemäßen Polyolgemisches detaillierter beschrieben.

Komponente a)

Bei Dimerfettsäuren handelt es sich um cyclische oder acyclische Dicarbonsäuren, die durch Dimerisierung ungesättigter Fettsäuren gewonnen werden. Die Dimerfettsäuren können 18 bis 54 Kohlen stoffatome tragen; bevorzugt sind solche mit 36 Kohlenstoff atomen. Die Dimerfettsäuren sind kommerziell erhältlich und ent halten verschieden große Mengen an Trimerfettsäuren und Monofett säuren. Solche Gemische können erfindungsgemäß verwendet werden.

Zur Herstellung der Komponente a) werden die Dimerfettsäuren mit Polyalkoholen verestert.

Beispiele für solche mehrwertigen Alkohole sind Alkandiole mit 2 bis 10, vorzugsweise 2 bis 6 Kohlenstoffatomen, wie Propan diol-1,3, Butandiol-1,4, Pentandiol-1,5, Hexandiol-1,6, Decan diol-1,10, 2,2-Dimethylpropandiol-1,3, Propandiol-1,2 und bevor zugt Ethandiol sowie höhere Polyalkohole wie beispielsweise Gly cerin, Trimethylolpropan, Neopentylglykol, Pentaerythrit. Je nach den gewünschten Eigenschaften können die mehrwertigen Alkohole allein oder gegebenenfalls in Mischungen untereinander verwendet werden.

Die Kondensation der Dimerfettsäuren und der Polyalkohole wird vorzugsweise in Gegenwart weiterer Dicarbonsäuren durchgeführt. Als Dicarbonsäuren kommen beispielsweise in Betracht:
aliphatische Dicarbonsäuren wie Korksäure, Azelainsäure, Sebacin säure und vorzugsweise Adipinsäure, Glutarsäure und Bernstein säure und aromatische Dicarbonsäuren wie beispielsweise Iso phthalsäure und vorzugsweise Terephthalsäure und Phthalsäure. Die Dicarbonsäuren können einzeln oder als Gemische, z. B. in Form einer Bernstein-, Glutar- und Adipinsäuremischung, verwendet wer den. Desgleichen sind Mischungen aus aromatischen und aliphati schen Dicarbonsäuren einsetzbar. Zur Herstellung der Polyester polyole kann es gegebenenfalls vorteilhaft sein, anstelle der Dicarbonsäuren die entsprechenden Dicarbonsäurederivate mit min destens 2 funktionellen Gruppen, die mit Polyalkoholen verestert werden können, wie Dicarbonsäureester mit 1 bis 4 Kohlenstoff atomen im Alkoholrest und mindestens zwei freien Carboxylgruppen, Dicarbonsäureanhydride oder Dicarbonsäurechloride, zu verwenden. Die Menge an diesen Dicarbonsäuren beträgt im allgemeinen 10-95 Gew.-% aller eingesetzten Polycarbonsäuren, d. h. die Dimerfettsäuren werden zu 5 bis 90 Gew.-% eingesetzt, bevorzugt 10-30 Gew.-%, bezogen auf die Menge der Polycarbonsäuren zur Herstellung der Komponente a).

Die Polyesterpolyole können auf bekannte Weise durch Polykonden sation der genannten mehrfunktionellen Carbonsäuren mit den mehr funktionellen Alkoholen hergestellt werden. Derartige Produkte werden beispielsweise im Kunststoff-Handbuch, Band 7, "Polyure thane", herausgegeben von Günter Oertel, Carl-Hauser-Verlag Mün chen, 3. Auflage 1993, Seiten 67 bis 74, beschrieben.

Die Polykondensation führt man üblicherweise bei Temperaturen von 140 bis 250°C unter Normaldruck oder vermindertem Druck, gegebe nenfalls in Gegenwart üblicher Katalysatoren, wie z. B. Eisen, Ti tan oder/und Zinn enthaltenden Veresterungskatalysatoren, durch. Dabei kann eine Destillation des Reaktionswassers vorzugsweise bis zu einer Säurezahl von ≦ 3 mg KOH/g, besonders bevorzugt ≦ 1 mg KOH/g vorgenommen werden. Das Reaktionswasser kann aber auch azeotrop, z. B. mit Toluol, aus dem Reaktionsgemisch entfernt wer den. Die Reaktion kann unter Inertgas wie Stickstoff oder Argon durchgeführt werden. Bevorzugt sind solche Polyesterpolyole als Komponente a), die eine OH-Zahl von 60 bis 70 aufweisen.

Komponente b)

Die Polyesterpolyole auf Basis von Dimerfettsäuren werden mit konventionellen Polyesterpolyolen oder Polyetherpolyolen ver mischt, die in der Regel hydrophil sind. Als Polyesterpolyole kommen solche Produkte in Frage, die aus den unter Komponente a) genannten Polyolen mit den dort - mit Ausnahme der Dimerfett säuren - genannten Dicarbonsäuren in der dort genannten Weise hergestellt werden. Bevorzugt sind Polyesterpolyole auf Basis von aliphatischen C₄-C₆-Dicarbonsäuren und Ethylenglykol und Tri methylolpropan als Polyolbaustein. Sie haben bevorzugt ein Mole kulargewicht von 2000 bis 3000, besonders bevorzugt von 2100 bis 2500.

Geeignete Polyetherpolyole besitzen üblicherweise Molekularge wichte von 100 bis 8000 g/mol, vorzugsweise 300 bis 6000 g/mol und insbesondere 400 bis 5000 g/mol und eine Funktionalität von ≧ 2. Beispielsweise seien als Polyetherpolyole genannt: Diethylen glykol, Triethylenglykol, Tetraethylenglykol und höhermolekulare Oligomere des Diethylenglykols, beispielsweise Polyethylenglykole mit Molekulargewichten bis 2000, Dipropylen-glykol, Tripropylen glykol, Tetrapropylenglykol, Pentapropylenglykol oder höher molekulare Oligomere des Dipropylenglykols mit Molekulargewichten bis 2000 g/mol. Polyetherpolyole können sowohl einzeln als auch in Form von Mischungen zur Anwendung kommen.

Die Polyetherpolyole können hergestellt werden nach bekannten Verfahren, beispielsweise durch anionische Polymerisation mit Alkalihydroxiden, wie Natrium- oder Kaliumhydroxid, oder Alkali alkoholaten, wie Natriummethylat, Natrium- oder Kaliumethylat oder Kaliumisopropylat als Katalysatoren oder durch kationische Polymerisation mit Lewis-Säuren, wie Antimonpentachlorid, Bor fluorid-Etherat u. a. oder Bleicherde als Katalysatoren aus einem oder mehreren Alkylenoxiden mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen im Alkylenrest und gegebenenfalls einem Startermolekül, das 2 reak tive Wasserstoffatome gebunden enthält. Als Alkylenoxide seien z. B. genannt: Ethylenoxid, 1,2 -Propylenoxid, Tetrahydrofuran, 1,2- und 2,3-Butylenoxid. Vorzugsweise Anwendung finden Ethylen oxid und Mischungen aus Propylenoxid-1,2 und Ethylenoxid. Die Alkylenoxide können einzeln, alternierend nacheinander oder als Mischung verwendet werden. Als Startermolekül kommen beispiels weise in Betracht: Wasser, Aminoalkohole wie N-Alkyl-dialkanol amine, beispielsweise N-Methyl-diethanolamin und Diole, z. B. Alkandiole oder Dialkylenglykole mit 2 bis 12 C-Atomen, vorzugs weise 2 bis 6 C-Atomen, wie Ethandiol, Propandiol-1,3, Butan diol-1,4 und Hexandiol-1,6. Gegebenenfalls können auch Mischungen von Startermolekülen eingesetzt werden. Geeignete Polyetherole sind ferner die hydroxylgruppenhaltigen Polymerisationsprodukte des Tetrahydrofurans (Polyoxytetramethylenglykole).

Vorzugsweise verwendet werden Polyetherole aus Propylenoxid-1,2 und Ethylenoxid, in denen mehr als 50%, vorzugsweise 60 bis 80% der OH-Gruppen primäre Hydroxylgruppen sind und bei denen zumin dest ein Teil des Ethylenoxids als endständiger Block angeordnet ist und insbesondere Polyethylenglykole.

Komponente c)

Gegebenenfalls kann das Polyolgemisch Zusatzstoffe enthalten. Insbesondere können dies lipophile Stoffe wie Asphalt, Petroleum, Öle oder Wachse sein.

Weiterhin kommen oberflächenaktive Stoffe wie Silikone wie Poly dimethylsiloxan in Betracht, die bekanntermaßen als Schaum stabilisatoren in Polyurethanschäumen wirken.

Bevorzugt sind jedoch Polyolgemische ohne Zusätze.

Das erfindungsgemäße Polyolgemisch kann als Polyolkomponente zur Herstellung von PU-Weichschäumen eingesetzt werden. Hierzu wird es mit Polyisocyanaten, vorzugsweise Diisocyanaten umgesetzt.

Als organische Diisocyanate kommen beispielsweise aliphatische, cycloaliphatische und insbesondere aromatische Diisocyanate in Betracht. Im einzelnen seien beispielhaft genannt: aliphatische Diisocyanate, wie Hexamethylen-diisocyanat-1,6, 2-Methyl-pentame thylen-diisocyanat-1,5, 2-Ethyl-butylen-diisocyanat-1,4 oder Mischungen aus mindestens 2 der genannten C₆-Alkylen-diisocyanate, Pentamethylen-diisocyanat-1,5 und Butylen-diisocyanat-1,4, cyclo aliphatische Diisocyanate, wie 1-Isocyanato-3,3,5-tri methyl-5-isocyanatomethyl-cyclohexan (Isophoron-diisocyanat), 1,4-cyclohexan-diisocyanat, 1-Methyl-2,4- und -2,6-cyclohexan diisocyanat sowie die entsprechenden Isomerengemische, 4,4'-, 2,4'- und 2,2'-Dicyclohexylmethan-diisocyanat sowie die entspre chenden isomerengemische und vorzugsweise aromatische Diiso cyanate, wie 1,5-Naphthylen-diisocyanat (1,5-NDI), 2,4- und 2,6-Toluylen-diisocyanat (TDI) sowie deren Gemische, 2,4'-, 2,2'-, und vorzugsweise 4,4'-Diphenylmethan-diisocyanat (MDI) so wie Mischungen aus mindestens zwei dieser Isomere, Polyphenyl-po lymethylen-polyisocyanate (Polymer-MDI, PMDI) mit zwei oder mehr aromatischen Systemen, Mischungen aus 2,4'-, 2,2'- und 4,4'-Di phenylmethan-diisocyanaten und Polyphenyl-polymethylen-polyiso cyanaten (Roh-MDI), Mischungen aus Roh-MDI und Toluylen-Diisocya naten, Polyphenyl-Polyisocyanate, urethanmodifizierte flüssige 4,4'- und/oder 2,4-Diphenylmethan-diisocyanate und 4,4'-Diisocya nato-diphenylethan- (1,2). Verwendung finden besonders bevorzugt Isocyanate, die bei einer Temperatur von 25°C in flüssiger Form vorliegen, beispielsweise bekannte Carbodiimid-modifizierte Iso cyanate und/oder MDI mit einem Anteil an 2,4-Isomeren von größer als 40%.

Als Katalysatoren, welche insbesondere die Reaktion zwischen den NCO-Gruppen der Diisocyanate und den Hydroxylgruppen der Polyol komponente beschleunigen, können die nach dem Stand der Technik bekannten und üblichen stark basischen Amine wie beispielsweise 2,3-Dimethyl-3,4,5,6-tetrahydropyrimidin, Tris-(dialkylamino alkyl)-s-hexahydrotriazine, wie z. B. Tris-(N,N-dimethylaminopro pyl)-s-hexahydrotriazin und bevorzugt die üblichen tertiären Amine, wie z. B. Triethylamin, Tributylamin, Dimethylbenzylamin, N-Ethyl-, N-Methyl-, N-Cyclohexylmorpholin, Dimethylcyclohexyl amin, Dimorpholinodiethylether, 2-(Dimethylaminoethoxy)-ethanol, 1,4-Diaza-bicyclo-[2.2.2]-octan, 1-Aza-bicyclo-[3.3.0]octan, N,N,N',N'-Tetramethylethylendiamin, N,N,N',N'-Tetramethylbutan diamin, N,N,N',N'-Tetramethylhexandiamin-1,6, Pentamethyldi ethylentriamin, Tetramethyldiaminoethylether' Bis-(dimethylamino propyl)-harnstoff, N,N'-Dimethylpiperazin, 1,2-Dimethylimidazol, Di-(4-N,N-dimethylaminocyclohexyl)-methan und ähnliche sowie organische Metallverbindungen wie Titansäureester, Eisenverbin dungen wie z. B. Eisen-(III)-acetylacetonat, Zinnverbindungen, z. B. Zinn-(II)-Salze von organischen Carbonsäuren, beispielsweise Zinn-(II)-diacetat, das Zinn-(II)-Salz der 2-Ethylhexansäure (Zinn-(II)-octoat), Zinn-(II)-dilaurat oder die Dialkyl zinn-(IV)-Salze von organischen Carbonsäuren, wie z. B. Dibutyl zinn-(IV)-diacetat, Dibutylzinn-(IV)-dilaurat, Dibutyl zinn-(IV)-maleat oder Dioctylzinn-(IV)-diacetat oder ähnliche so wie Dibutylzinn-(IV)-dimercaptid oder Gemische mit mindestens zwei der genannten Katalysatoren sowie synergistisch wirkende Kombinationen aus stark basischen Aminen und organischen Metall verbindungen eingesetzt werden. Die Katalysatoren können in üblichen Mengen, beispielsweise 0,002 bis 5 Gew.-%, bezogen auf die Polyalkohole, verwendet werden.

Als Treibmittel können allgemein bekannte Treibmittel, wie z. B. Stoffe, die einen Siedepunkt unter Normaldruck im Bereich von -40°C bis 120°C besitzen, Gase und/oder flüssige Treibmittel ein gesetzt werden, beispielsweise Kohlendioxid, Alkane und/oder Cycloalkane wie beispielsweise Isobutan, Propan, n- oder iso-Bu tan, Pentan und Cyclopentan, Ether wie beispielsweise Diethyl ether, Methylisobutylether und Dimethylether, Stickstoff, Sauer stoff, Helium, Argon, Lachgas, halogenierte Kohlenwasserstoffe, beispielsweise Dichlorfluormethan, Monofluortrichlor-methan, Tri fluortrichlorethan und/oder teilhalogenierte Kohlenwasserstoffe wie beispielsweise Trifluormethan, 1,1-Dichlor-1-fluorethan, Mo nochlortetrafluorethan, Monochlortrifluorethan, Monochlordifluor ethan, Difluorethan, Dichlordifluorethan, Pentafluorethan, Tetra fluorethan, Tetrafluorethan, Dichlormonofluorethan oder Mischungen, die mindestens zwei der beispielhaft genannten Treib mittel enthalten.

Als Hilfs- und Zusatzstoffe können beispielsweise allgemein be kannte Kettenverlängerer wie C₂-C₄-Diole, oberflächenaktive Sub stanzen, Schaumstabilisatoren, z. B. Siloxan-oxyalkylen-copoly mere, Zellregler, Füllstoffe, Flammschutzmittel, Keimbildungs mittel, Oxidationsverzögerer, Stabilisatoren, Farbstoffe und Pig mente, Inhibitoren, Licht, Hitze oder Verfärbung, Farbstoffe, an organische und/oder organische Füllstoffe, Verstärkungsmittel und/oder Weichmacher verwendet werden.

Nähere Angaben über die oben genannten Hilfsmittel- und Zusatz stoffe sind der Fachliteratur, beispielsweise der Monographie von J.H. Saunders und K.C. Frisch "High Polymers", Band XVI, Polyure thane, Teil 1 und 2, Verlag Interscience Publishers 1962 bzw. 1964, dem "Kunststoff-Handbuch", Band 7, Polyurethane, 3. Auf lage, 1993, herausgegeben von G. Oertel, Carl-Hanser-Verlag, München oder der DE-OS 29 01 774 zu entnehmen.

Die Herstellung der Schäume kann beispielsweise durch Vermischen der Komponenten in einer offenen Blockform erfolgen oder nach an deren üblichen Verfahren.

Die erfindungsgemäßen Weichschäume finden beispielsweise Verwendung als Formweichschaumstoffe für Sitzpolster, Armlehnen, Kopfstützen, Sonnenblenden und Sicherheitsabdeckungen in Fahrzeugkabinen von Kraftfahrzeugen oder Flugzeugen.

Die erfindungsgemäße Polyolkomponente a) erlaubt eine Vermischung mit hydrophilen Polyesterpolyolen oder Polyetherpolylolen. Aus so erhaltenen Polyolgemischen lassen sich hydrophobe PU-Weichschäume fertigen, die eine hervorragende Resistenz gegen Feuchtigkeit aufweisen. Dieser Effekt läßt sich mit Polyolgemischen erzielen, die nur 5 bis 30 Gew.-% von Polyesterpolyolen auf Basis von Dimerfettsäuren aufweisen.

Beispiele Beispiel 1

Herstellung der erfindungsgemäßen Polyolkomponente a) mit 20 und 30 Gew.-% Dimerfettsäureester, bezogen auf den Gesamtgehalt an Polycarbonsäure.

Beispiel 1.1

In eine Laborrührapparatur mit Füllkörperkolonne und Inertgasein perlung wurden 404,4 g Diethylenglykol, 209,8 g Dimerfettsäure (ca. 95% Dimeres), 482,4 g Adipinsäure und 35,5 g Trimethylol propan eingewogen und bei 150°C vollständig gelöst. Unter weiterer Erhöhung der Temperatur auf 220°C wurden unter Normaldruck 110 g Reaktionswasser entfernt. Anschließend wurde die Reaktion mit 10 ppm Titantetrabutylat katalysiert und unter vermindertem Druck wurden weitere 20 g Reaktionswasser entfernt. Nach Erreichen einer Säurezahl unter 1,5 mg KOH/g wurde die Reaktion beendet.

Beispiel 1.2

36,02 kg Dimerfettsäure (ca. 92% Dimeranteil) und 34,93 kg Diethylenglykol wurden in einer kleintechnischen Reaktionsappara tur mit Kolonne, Inertgasanschluß und Vakuumanschluß vorgelegt und unter Rühren und gleichzeitiger Temperaturerhöhung auf 160°C mit 36,81 kg Adipinsäure und 3,57 kg Trimethylolpropan versetzt. Unter Normaldruck wurden bei einer Reaktionstemperatur von 210°C ca. 10 kg Reaktionswasser entfernt. Das Polykondensationsprodukt wurde nun mit 20 ppm Titantetrabutylat versetzt und unter vermin dertem Druck wurden weitere 1,3 kg Reaktionswasser entfernt. Nachdem eine Säurezahl von < 1,5 erreicht war, wurde das Produkt gekühlt und aus dem Reaktor ausgefüllt.

Der entstandene Polyesterol wies die folgende Qualität auf:

OHZ = 63,6 mg KOH/g
SZ = 1,02 mg KOH/g
H₂O = 0,021%
Viskosität bei 75°C = 750 mPa.s
Dichte = 1,070 g/cm³
Farbzahl = 70 Hazen.

Die anderen Produkte wurden analog hergestellt und wiesen fol gende Kennzahlen auf (DMSFE = Dimerfettsäureester, DMFS = Dimer fettsäure, Gehalt an DMFS = Anteil in Gew.-% an Dimerfettsäure, bezogen auf Dicarbonsäuremenge pro Ansatz).

Vergleich

Polyesterpolyol mit 0% DMFS, ansonsten analog hergestellt.

Beispiel 2

Die in Beispiel 1 hergestellten DMFSE wurden in Mengen von 10,20 und 30 g mit 100 g folgender Polyole sowie verschiedener Mengen Zusatzstoffe vermischt:

Mischung I

10/20/30 g DMSFE 1 und 3 gemäß Beispiel 1
100 g Polyetherpolyol : Funktionalität 2,7, Glycerin-(PO- Block)-(stat. PO/EO-Block), OH-Zahl 48, MG 3000)
1 g Siliconstabilisator BF 2370/Goldschmidt
0,3 g Aminkatalysator; Dabco 33LV/Air Product
0,2 g Zinn(II)octoat
4,5 g Wasser
54,0 g Isocyanat T 80

Mischung II

10/20/30 g DMSFE 1 und 3 gemäß Beispiel 1
100 g Polyesterpolyol OH 60, MG 2400 aus Adipinsäure, Diethylenglykol und Trimethylolpropan
1,5 g Siliconstabilisator BF 5055/Goldschmidt
0,05 g Siliconamin N 301/OSI
3,90 g Wasser
0,4 g Pentamethyldiethylentriamin
0,05 g Zinn(II)octoat
47,0 g Isocyanat T 80.

Die Mischungen wurden mit einem Rührer bei 1300 UpM gerührt und in eine offene Blockform (400 × 400 × 40 mm) geschäumt.

Hydrophobietest: Geschäumte Probekörper wurden in einem Klima schrank bei 85°C und 95% relativer Luftfeuchte 5 Tage gelagert. Danach wurde die Stauchhärte nach DIN 53 577 gemessen und mit dem ursprünglichen Wert verglichen (% Angaben in Gew.-%)

Im folgenden Test wurde das Vergleichspolyesterpolyol, ein Poly esterol aus Adipinsäure, Diethylenglykol und Trimethylolpropan (OH-Zahl 60, Mg 2400) durch ein Polyetherpolyol (Glycerin/Mono ethylenglykol-PO-PO/EO mit 12,1 mol-% EO im PO/EO-Block; OH- Zahl 48, MG 3300) ersetzt:

Die erfindungsgemäßen Polyolgemische vermögen die Hydrolyse beständigkeit von Standardpolyolen selbst dann deutlich zu ver bessern, wenn sie nur relativ geringe Anteile an Dimerfettsäuren enthalten.

Claims

1. Polyolgemisch, bestehend aus

a) 5-30 Gew.-% eines Polyesterpolyols auf Basis von Dimer fettsäuren,
b) 70-90 Gew.-% mindestens eines weiteren Polyesterpolyols oder mindestens eines Polyetherpolyols sowie
c) 0-10 Gew.-% Zusatzstoffen.

2. Polyolgemisch nach Anspruch 1, das als Komponente a) Poly esterpolyole auf Basis von C₃₆-Dimerfettsäuren enthält.

3. Verfahren zur Herstellung hydrophober Weichschaumstoffe auf der Basis von Polyisocyanat-Polyadditionsprodukten durch Um setzung von Polyisocyanaten mit gegenüber Isocyanaten reak tiven Verbindungen in Gegenwart von Katalysatoren, Treibmit teln und gegebenenfalls Flammschutzmitteln, Hilfs- und/oder Zusatzstoffen, dadurch gekennzeichnet, daß man als gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindungen ein Polyolgemisch gemäß An spruch 1 verwendet.

4. Weichschaumstoffe, erhältlich nach einem Verfahren gemäß An spruch 3.

5. Verwendung von Weichschaumstoffen gemäß Anspruch 4 zur Her stellung von Formschaumstoffen für Sitzpolster, Armlehnen, Kopfstützen, Sonnenblenden und Sicherheitsabdeckungen in Fahrzeugkabinen.