DE19746314B4

DE19746314B4 - Verfahren zur Herstellung eines Kabelmuffenkörpers oder Kabelendverschlußkörpers

Info

Publication number: DE19746314B4
Application number: DE19746314A
Authority: DE
Inventors: Gottfried Dipl.-Ing. Leonhardt; Peter Dipl.-Ing. Stahl
Original assignee: Suedkabel GmbH
Current assignee: Suedkabel GmbH
Priority date: 1997-10-21
Filing date: 1997-10-21
Publication date: 2007-05-10
Anticipated expiration: 2017-10-22
Also published as: DE19746314A1

Abstract

Verfahren zur Herstellung eines Kabelmuffenkörpers unter Ablängung eines extrudierten Schlauches (2), bestehend aus einer leitfähigen Außenschicht (3), einer Schicht (4) aus elektrisch isolierendem Material und einer Schicht (5) aus refraktivem und/oder resistivem Material, dadurch gekennzeichnet, daß während des Extrusionsverfahrens eine Schicht (6) aus elektrisch leitfähigem Material mit vorgegebener Länge und mit vorgegebenen Abständen unterhalb der Schicht (5) aus refraktivem und/oder resistivem Material eingebracht wird, wobei diese Schicht (6) in Form einer vorgefertigten Hülse durch die Zentralbohrung des Extruders in den extrudierten Schlauch eingeschoben wird und daß die Ablängung des extrudierten Schlauches in der Mitte jeder zweiten Schicht (6) aus elektrisch leitfähigem Material (6) erfolgt.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Kabelmuffenkörpers oder Kabelendverschlußkörpers gemäß den Oberbegriffen der nebengeordneten Ansprüche 1 und 2. Die Erfindung kann zur Produktion von Kabelendverschlüssen und Kabelmuffen verwendet werden.

Aus der DE 29 37 253 C2 sind ein abgeschirmter Elektro-Kabelendverschluß und eine abgeschirmte Verbindung zwischen zwei Elektrokabeln bekannt, bei denen eine isolierende Innenschicht aus einem Material mit entsprechenden elektrischen Eigenschaften einschließlich des Entladungswiderstandes, der Dielektrizitätskonstante und einer hohen Durchschlagfestigkeit gebildet ist. Diese Innenschicht oder auch „belastungsabstufende Schicht" kann mindestens teilweise Widerstandseigenschaften haben, wird nachfolgend als Schicht aus refraktivem und/oder resistivem Material bezeichnet und kann beispielsweise eine Polymergrundmasse aufweisen, in welcher gegebenenfalls ein Füllstoff verteilt ist, um verbesserte elektrische Eigenschaften zu erreichen. Die Herstellung erfolgt vorzugsweise im Extrusionsverfahren.

Bei der Fertigung von Kabelendverschlußkörpern oder Kabelmuffenkörpern ist es zur Gewährleistung guter elektrischen Eigenschaften (teilentladungsfreier Betrieb) wünschenswert, abschnittsweise unterhalb der Schicht aus refraktivem und/oder resistivem Material eine Schicht aus elektrisch leitfähigem Material anzuordnen. Dies kann zum einen dadurch erfolgen, daß bereits bei der Herstellung mittels Extrusion eine ununterbrochene elektrisch leitende Schicht zusätzlich zur Schicht aus refraktivem oder resistivem Material vorgesehen (extrudiert) wird – dies hat den Nachteil, daß diese elektrisch leitende Schicht in den Abschnitten mechanisch aufwendig wieder entfernt werden muß, in denen sie unerwünscht ist – oder zum anderen dadurch, daß nachträglich abschnittsweise die elektrisch leitende Schicht unterhalb der Schicht aus refraktivem oder resistivem Material eingebracht wird. Beide Fertigungsmethoden sind mit zusätzlichen Kosten verbunden.

Aus der DE 29 48 280 A1 sind eine Hülle für eine elektrische Einrichtung sowie ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Hülle bekannt, welche erste und zweite hohle Gegenstände umfaßt. Diese Gegenstände können als Schläuche ausgebildet sein, wobei der erste Schlauch um die elektrische Einrichtung lokalisiert werden kann und ferner der zweite Schlauch über den ersten Schlauch oder eine darauf aufgebrachte Schicht gelegt und in enger Übereinstimmung gebracht werden kann. Der erste, die elektrische Einrichtung unmittelbar umgebende Schlauch enthält eine innere Schicht aus Spannungsentlastungsmaterial sowie eine Außenschicht aus elektrischem Isoliermatierial. Die Spannungsentlastungsschicht kann sich über die gesamte Länge des Schlauches erstrecken oder in zwei axial beabstandete Teile unterteilt sein, zwischen welchen eine elektrisch leitende Schicht zentral angeordnet ist. Zur Isolierung einer elektrischen Einrichtung wird um diese zunächst der erste hohle Gegenstand bzw. Schlauch gelegt und nachfolgend um diesen der zweite hohle Gegenstand bzw. Schlauch, wobei besondere Maßnahmen, wie Erwärmen oder Aufschrumpfen, erforderlich sind, um eine enge Übereinstimmung des zweiten Gegenstandes bzw. Schlauches mit dem ersten Gegenstand bzw. Schlauch zu erhalten.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein kostengünstiges Verfahren zur Herstellung eines Kabelmuffenkörpers oder Kabelendverschlußkörpers der eingangs genannten Art anzugeben.

Diese Aufgabe wird hinsichtlich des Kabelmuffenkörpers in Verbindung mit den Merkmalen des Oberbegriffes erfindungsgemäß durch die im Kennzeichen des Anspruchs 1 angegebenen Merkmale gelöst.

Diese Aufgabe wird hinsichtlich des Kabelendverschlußkörpers in Verbindung mit den Merkmalen des Oberbegriffes erfindungsgemäß durch die im Kennzeichen des Anspruchs 2 angegebenen Merkmale gelöst.

Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen insbesondere darin, daß die Kabelmuffenkörper und Kabelendverschlußkörper allein mittels des Extrusionsverfahrens und der sich daran anschließenden Ablängung produzierbar sind. Zusätzliche kostenträchtige Nachbearbeitungen entfallen. Eine gleichbleibend hohe Produktqualität ist sichergestellt. Durch die Kombination der abschnittsweisen Schichten aus elektrisch leitfähigem Material und der Schichten aus refraktivem und/oder resistivem Material ergibt sich insbesondere für die Anwendung als Kabelmuffe der Vorteil, daß der Bereich des Leiterverbinders, in dem sich luftgefüllte Hohlräume nicht vermeiden lassen, elektrisch abgeschirmt sind. Damit ist ein teilentladungsfreier Betrieb der Kabelmuffe gewährleistet, ohne daß diese Hohlräume zuvor mittels geeigneter Bänder oder kittartiger Massen ausgefüllt werden müssen.

Die Erfindung wird nachstehend anhand der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele erläutert. Es zeigen:
1 eine Skizze zur Erläuterung des Verfahrens zur Herstellung eines Kabelmuffenkörpers (Schnitt),
2 einen fertiggestellten Kabelmuffenkörper (Schnitt),
3 eine Skizze zur Erläuterung des Verfahrens zur Herstellung eines Kabelendverschlußkörpers (Schnitt),
4 einen fertiggestellten Kabelendverschlußkörper (Schnitt).
In 1 ist eine Skizze zur Erläuterung des Verfahrens zur Herstellung eines Kabelmuffenkörpers dargestellt. Es ist ein zur Fertigung eines Schlauches 2 in endloser Dreifach-Extrusion dienender Extruder-Spritzkopf 1 skizziert. Der mittels des Extruders hergestellte Schlauch 2 weist einen Außenmantel 3 aus einem leitfähigen Material, eine sich nach innen anschließende Schicht 4 aus einem elektrisch isolierenden Material und eine sich daran anschließende Schicht 5 aus einem refraktiven und/oder resistiven Material auf. Der Pfeil bezeichnet die Austrittsrichtung des Schlauches 2 aus dem Extruder 1.
Unterhalb der Schicht 5 werden während der Extrusion abschnittsweise Schichten 6 aus einem elektrisch leitfähigem Material eingelagert. Dies erfolgt, indem durch die Zentralbohrung des Extruders – durch die während der gesamten Extrusion Stützluft eingeblasen wird – in regelmäßigen Abständen vorgefertigte Hülsen aus einem elektrisch leitfähigem Material eingeschoben werden. Die Längen der Zwischenräume zwischen zwei aufeinanderfolgenden Schichten 6 (Hülsen) sind vorzugsweise geringer als die (fest vorgegebenen) Längen der Schichten 6 selbst. Unmittelbar nach der Extrusion erfolgt eine Vernetzung der Schichten 5 und 6.
Um aus dem in Endlos-Extrusion gefertigten Schlauch die einzelnen Kabelmuffenkörper zu erhalten, wird der Schlauch 2 nach der Extrusion in regelmäßigen Abständen an den mit A, B bezeichneten Schnittebenen durchtrennt. Der Schnitt erfolgt jeweils in der Mitte jeder zweiten auftretenden Schicht 6, so daß jeder Kabelmuffenkörper eine zentrale Schicht 6 sowie zwei randseitige Schichten 6 aufweist, wobei die Länge der randseitigen Schichten 6 halb so groß wie die Länge der zentralen Schicht 6 ist.
In 2 ist ein fertiggestellter Kabelmuffenkörper 7 dargestellt. Es ist der hohlzylinderförmige Aufbau mit der Außenschicht 3, der Schicht 4 aus elektrisch isolierendem Material, der Schicht 5 aus refraktivem und/oder resistivem Material und den drei Schichten 6 aus elektrisch leitfähigem Material zu erkennen.
In 3 ist eine Skizze zur Erläuterung des Verfahrens zur Herstellung eines Kabelendverschlußkörpers dargestellt. Bei diesem Verfahren wird ebenfalls ein (nicht gezeigter) Extruder verwendet.
Der gefertigte Schlauch 8 besteht aus einer optionalen Schicht 9 aus kriechstromfestem Isoliermaterial, einer sich nach innen anschließenden Schicht 10 aus elektrisch isolierendem Material und einer sich ebenfalls nach innen anschließenden Schicht 11 aus refraktivem und/oder resisitvem Material. Im Fall des Vorhandenseins der Schicht 9 kann der gesamte Körper in Dreifachextrusion hergestellt werden.
Unter die Schicht 11 werden während der Extrusion abschnittsweise Schichten 12 aus einem elektrisch leitfähigem Material eingelagert. Dies erfolgt, indem durch die Zentralbohrung des Extruders – durch die während des gesamten Fertigungsprozesses Stützluft eingeblasen wird – in regelmäßigen Abständen vorgefertigte Hülsen aus einem elektrisch leitfähigem Material geschoben werden. Die Längen der Zwischenräume zwischen zwei aufeinanderfolgenden Schichten 6 sind vorzugsweise größer als die (fest vorgegebenen) Längen der Schichten 6 selbst. Unmittelbar nach der Extrusion erfolgt eine Vernetzung u.a. der Schichten 11 und 12.
Um aus dem in Endlos-Extrusion gefertigten Schlauch die einzelnen Kabelendverschlußkörper zu erhalten, wird der Schlauch 8 in regelmäßigen Abständen an den mit C, D, E bezeichneten Schnittebenen durchtrennt. Die Schnitte bei C, E erfolgen jeweils in der Mitte jeder auftretenden Schicht 12 und die Schnitte bei D in der Mitte eines jeden sich zwischen zwei Schichten 12 befindenden Abschnittes. Jeder Kabel endverschlußkörper weist somit einen ersten Randabschnitt mit einer Schicht 12 und einen zweiten Randabschnitt ohne die Schicht 12 auf.
In 4 ist ein fertiggestellter Kabelendverschlußkörper dargestellt. Es ist der hohlzylinderförmige Aufbau mit der Schicht 10 aus elektrisch isolierenden Material, der Schicht 11 aus refraktivem und/oder resistivem Material und der Schicht 12 aus elektrisch leitfähigem Material zu erkennen.
Sowohl bei der Herstellung der Kabelmuffenkörper als auch bei der Fertigung der Kabelendverschlußkörper kann die Herstellung der Hülsen auch innerhalb des Extruders selbst erfolgen, indem die leitfähigen Schichten 6 bzw. 12 in Form eines Rohres in den Extruder eingeführt und dort entsprechend abgelängt werden, um die gewünschten Hülsen zu erhalten.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Kabelmuffenkörpers unter Ablängung eines extrudierten Schlauches (2), bestehend aus einer leitfähigen Außenschicht (3), einer Schicht (4) aus elektrisch isolierendem Material und einer Schicht (5) aus refraktivem und/oder resistivem Material, dadurch gekennzeichnet, daß während des Extrusionsverfahrens eine Schicht (6) aus elektrisch leitfähigem Material mit vorgegebener Länge und mit vorgegebenen Abständen unterhalb der Schicht (5) aus refraktivem und/oder resistivem Material eingebracht wird, wobei diese Schicht (6) in Form einer vorgefertigten Hülse durch die Zentralbohrung des Extruders in den extrudierten Schlauch eingeschoben wird und daß die Ablängung des extrudierten Schlauches in der Mitte jeder zweiten Schicht (6) aus elektrisch leitfähigem Material (6) erfolgt.
Verfahren zur Herstellung eines Kabelendverschlußkörpers unter Ablängung eines extrudierten Schlauches (8), bestehend aus einer optionalen Schicht (9) aus kriechstromfestem Isoliermaterial, einer sich nach innen anschließenden Schicht (10) aus elektrisch isolierendem Material und einer Schicht (11) aus refraktivem und/oder resistivem Material, dadurch gekennzeichnet, daß während des Extrusionsverfahrens eine Schicht (12) aus elektrisch leitfähigem Material mit vorgegebener Länge und mit vorgegebenen Abständen unterhalb der Schicht (11) aus refraktivem und/oder resistiven Material eingebracht wird, wobei diese Schicht (12) in Form einer vorgefertigten Hülse durch die Zentralbohrung des Extruders in den extrudierten Schlauch eingeschoben wird und daß die Ablängung des extrudierten Schlauches in abwechselnder Folge in der Mitte jeder Schicht (12) aus elektrisch leitfähigem Material und in der Mitte eines jeden Abschnittes erfolgt, welcher sich zwischen zwei Schichten (12) aus elektrisch leitfähigem Material befindet.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die zur Bildung der Schicht (6, 12) aus elektrisch leitfähigem Material dienenden Hülsen durch Ablängung im Extruder unter Verwendung eines eingeschobenen Rohres gefertigt werden.