DE19734053A1 - Bestandteil, wie Kolben oder Zylinderkopf, eines Verbrennungsmotors und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents

Description

Technisches Gebiet

Die Erfindung betrifft einen Bestandteil eines Verbrennungsmotors, wie einen Kolben oder einen Zylinderkopf, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Gegenstandes.

In Verbrennungsmotoren ist es grundsätzlich erwünscht, daß bei der Auf- und Abbewegung des Kolbens im sogenannten oberen Totpunkt, wenn der Kolben zur Komprimierung des Kraftstoff- Sprühnebels oder zum Ausstoßen der Abgase seine oberste Stellung erreicht, das Volumen zwischen dem Kolben und den umgebenden Bestandteilen des Zylinderblocks und des Zylinderkopfes möglichst gering ist. Üblicherweise liegen aufgrund unvermeidbarer Fertigungstoleranzen und aufgrund von Maßänderungen, die sich durch das thermische Ausdehnverhalten der beteiligten Bauteile ergeben, zwischen Kolbenstirnfläche und Zylinderkopf sowie zwischen dem Feuersteg des Kolbens und der Zylinderwand zumindest geringe Zwischenräume vor. Im Bereich der Kolbenstirnfläche sind diese Zwischenräume im Stand der Technik erforderlich, um ein hartes Anlaufen des Kolbens an die benachbarten Bauteile zu verhindern.

Stand der Technik

Auf diesem Gebiet sind verschiedene Beschichtungen und besondere Ausbildungen der Kolbenoberflächen bekannt, die nur in unzureichender Weise zur weitestmöglichen Verringerung der beschriebenen Zwischenräume beitragen. Für den Feuersteg, also die obere Umfangsfläche des Kolbens, ist es aus der US 5,435,872 bekannt, eine abradierbare Beschichtung des Feuersteges aus einem Festschmierstoff in Harzbindung vorzusehen. Der Kolben wird mit einem gewissen Aufmaß im Vergleich zu einem üblichen Spiel gegenüber dem Zylinderdurchmesser, in den er später eingebaut wird, angefertigt, und im Einlaufbetrieb schleift sich die abradierbare Beschichtung so weit ab, daß der Kolben im weiteren Betrieb bestmöglich an die Form und Ausmaße des Zylinders angepaßt ist. Aus dieser Druckschrift ergibt sich jedoch keine Maßnahme, die zur Verringerung des Zwischenraumes zwischen Kolbenstirnfläche und Zylinderkopf geeignet ist.

Dies gilt in gleicher Weise für die DE 195 24 367 A1, in der ebenfalls eine Beschichtung aus einem thermisch aushärtbaren Kunstharz offenbart ist, die durch Abrasion abgetragen wird, so daß sich der Kolben beim Einlaufen in die Zylinderbuchse gewissermaßen einschleift.

Darüber hinaus sind Beschichtungen des Kolbens bekannt, die auch an der Kolbenstirnfläche aufgetragen werden können, jedoch lediglich als Schutzschicht dienen. Beispielsweise offenbart die DE-OS 29 21 952 harte und verschleißarme Schichten für Aluminiumkolben. Diese Schichten dienen jedoch ausschließlich der Verbesserung des Verschleißverhaltens und tragen zu einer Verringerung des verbleibenden Volumens zwischen Kolbenstirnfläche und Zylinderkopf im oberen Totpunkt des Kolbens nichts bei.

Auch die in der CH 227 662 beschriebenen Maßnahmen dienen der Steigerung der Lebensdauer von Kolben durch Aufbringen einer Metallschutzschicht. Das im oberen Totpunkt verbleibende Volumen zwischen Kolbenstirnfläche und Zylinderkopf kann hierdurch gegenüber einem unbeschichteten Kolben nicht entscheidend verringert werden, da die Fertigungstoleranzen des Kolbens und die Auftragstoleranzen der Beschichtung bestehenbleiben.

Darstellung der Erfindung

Angesichts der Nachteile der im Stand der Technik bekannten Kolben und sonstigen Bestandteile eines Verbrennungsmotors im Hinblick auf die Minimierung des genannten Restvolumens im Bereich der Stirnfläche des Kolbens liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen Bestandteil eines Verbrennungsmotors oder eine Kombination einer derartigen Komponente mit weiteren Bestandteilen eines Verbrennungsmotors zu schaffen, bei dem das im oberen Totpunkt verbleibende Restvolumen zwischen Kolbenstirnfläche und Zylinderkopf mit einfachen Maßnahmen verringert und idealerweise auf nahezu Null reduziert werden kann. Ferner soll mit der Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Bestandteils eines Verbrennungsmotors zur Verfügung gestellt werden, das mit einem geringen Aufwand durchgeführt werden kann.

Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt zum einen durch den Gegenstand des Anspruchs 1.

Demzufolge wird erfindungsgemäß ein Bestandteil eines Verbrennungsmotors, wie ein Kolben oder ein Zylinderkopf, geschaffen, das im Einbauzustand, zumindest bei Berücksichtigung der im Motorbetrieb erfolgenden Wärmeausdehnung, an Flächen, die in einem oberen Totpunkt im Bereich des Kolbenkopfes an benachbarten Bestandteilen des Verbrennungsmotors zur Anlage kommen können, zumindest bereichsweise mit einem Übermaß ausgebildet ist. Bei den genannten Flächen handelt es sich somit im Fall des Kolbens eines Verbrennungsmotors um die Kolbenstirnfläche und im Fall des Zylinderkopfes um die zu der Kolbenstirnfläche gerichteten Flächen des Zylinderkopfes. Erfindungsgemäß sind diese Flächen zumindest bereichsweise mit einem Übermaß ausgebildet, so daß sie nach dem Einbau, zumindest bei Berücksichtigung der im Motorbetrieb auftretenden Wärmeausdehnung, eine Maßüberdeckung aufweisen. Somit schlägt die Kolbenstirnfläche beim ersten Arbeitszyklus nach dem Einbau an die zu der Kolbenstirnfläche gerichteten Flächen des Zylinderkopfes an.

Erfindungsgemäß sind die genannten Flächen jedoch in völlig neuartiger Weise zumindest bereichsweise mit einem plastisch verformbaren und dabei zumindest örtlich oder bereichsweise in seinem Volumen reduzierbaren Material beschichtet. Hierdurch passen sich die genannten Bestandteile eines Verbrennungsmotors während der Einlaufphase eines Motors in idealer Weise aneinander an. Während der Einlaufphase schlägt, wie erwähnt, der Kolben mit seiner Stirnfläche an die entsprechenden Flächen des Zylinderkopfes an, so daß die plastisch verformbare Beschichtung bleibend verformt wird. Die Beschichtung wird plastisch komprimiert und liegt nach der Einlaufphase in einer Dicke vor, die ein spiel freies Anliegen der Kolbenstirnfläche an den entsprechenden Flächen des Zylinderkopfes gewährleistet. Die Beschichtung wird also zu einer derartigen Dichte komprimiert, daß im späteren Betrieb die Kolbenstirnfläche ideal, d. h. mit keinem verbleibenden Zwischenraum an den zu der Kolbenstirnfläche gerichteten Flächen des Zylinderkopfes anliegt. Durch diese Maßnahmen kann folglich ein minimales Totraumvolumen im oberen Totpunkt erhalten werden, und die Betriebseigenschaften des Motors können wesentlich verbessert werden.

Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind in den weiteren Ansprüchen beschrieben.

Für die Beschichtung hat sich eine Komprimierbarkeit von zumindest 30% und vorzugsweise etwa 50% ihrer Dicke als besonders vorteilhaft erwiesen. Hierdurch kann auch bei einer vergleichsweise dicken Ausbildung der Beschichtung gewährleistet werden, daß nach dem Einlaufbetrieb eine Dicke der Beschichtung ausgebildet ist, die ein hartes Anlaufen der Kolbenstirnfläche verhindert und gleichzeitig für die weitestmögliche Verringerung des verbleibenden Zwischenraums sorgt.

Für die Beschichtung wird eine poröse Ausbildung bevorzugt, da ein derartiges Material besonders gut die genannten Voraussetzungen hinsichtlich plastischer Verformbarkeit und Komprimierbarkeit erfüllt. Das Porenvolumen beträgt vorzugsweise 20% bis 80%, wobei sich etwa 50% als besonders vorteilhaft herausgestellt haben.

Bei Versuchen wurde ferner herausgefunden, daß eine Beschichtung mit einer Dicke von zumindest 1 mm gute Voraussetzungen für die angestrebte Maßanpassung durch Kompression bietet.

Da die Beschichtung beim Anschlagen der Kolbenstirnfläche an die Flächen des Zylinderkopfes im Einlaufbetrieb einer Druck- und/oder Schlagbeanspruchung ausgesetzt ist, bietet es besondere Vorteile, wenn die Beschichtung aus einem Material besteht, das sich bei der genannten Belastungsart duktil und stabil kohärent verhält. Insbesondere ist es vorteilhaft, wenn das Material darüber hinaus eine niedrige Elastizitätsgrenze aufweist, so daß es nach einer vergleichsweise geringen elastischen Verformung in den Bereich einer plastischen Verformung gelangt und nachfolgend zur Ausbildung der optimalen Gestalt für die Zusammenwirkung mit den umgebenden Bauteilen des Verbrennungsmotors bleibend verformt wird.

Hinsichtlich der für die Beschichtung verwendeten Materialien haben sich Metalle, insbesondere Kupfer, Aluminium, Eisen, Molybdän, Chrom, Nickel sowie auch Kohlenstoff als vorteilhaft erwiesen. Ferner konnten für Gemische dieser Werkstoffe besonders gute Eigenschaften festgestellt werden.

In besonderen Anwendungsfällen bietet es Vorteile, wenn die Beschichtung mehrlagig ausgebildet ist. Hierdurch kann beispielsweise eine obere Schicht hinsichtlich der Verschleißfestigkeit optimiert werden, und untere Schichten können mit einer speziell ausgebildeten Deformierbarkeit zur Anpassung der im oberen Totpunkt aneinander anliegenden Flächen aneinander ausgestattet werden.

Beispielsweise wird bevorzugt, daß sich verschiedene Lagen einer mehrlagigen Beschichtung hinsichtlich ihrer Porosität und/oder Duktilität und/oder Festigkeit und/oder Zusammensetzung unterscheiden. Hierdurch können, wie erwähnt, die verschiedenen Lagen hinsichtlich ihrer Eigenschaften optimal an die Anforderungen an die jeweilige Schicht angepaßt werden.

Besondere Vorteile bietet es, wenn eine äußere Lage eine hohe mechanische Festigkeit und innere Lagen eine zunehmende Porosität und/oder Duktilität aufweisen. Folglich kann für die äußere Lage eine besonders gute Verschleißfestigkeit und für innere Lagen eine besonders gute Verformbarkeit erreicht werden.

Hinsichtlich der Auftragung der erfindungsgemäßen, plastisch verformbaren Beschichtung haben sich Verfahren wie Flamm- oder Plasmaspritzen, galvanische Verfahren sowie chemische oder physikalische Dampfablagerungsverfahren (chemical/physical vapor deposition) als günstig erwiesen.

Um das Abgasverhalten eines Motors, der mit dem erfindungsgemäßen Bestandteil eines Verbrennungsmotors versehen ist, zu verbessern, können in vorteilhafter Weise in der Beschichtung katalytisch wirksame Bestandteile vorgesehen sein, welche die Verbrennung beschleunigen und hierdurch Schadstoffe in den Abgasen verringern. Zwar ist es aus der DE-OS 26 48 034 grundsätzlich bekannt, einen Kolben mit einer aus einer aktiven Phase bestehenden Schicht eines Abgaskatalysators zu überziehen. Durch diese Maßnahme können jedoch ausschließlich verbesserte Abgaseigenschaften erhalten werden, während durch die Erfindung erstmalig besonders vorteilhafte Eigenschaften hinsichtlich des verbleibenden Totvolumens zwischen Kolbenstirnfläche und Zylinderkopf in Verbindung mit einem verbesserten Abgasverhalten erhalten werden.

Mit der Erfindung wird darüber hinaus eine Kombination eines Bestandteils eines Verbrennungsmotors, wie eines Kolbens oder eines Zylinderkopfes, der die erfindungsgemäße Beschichtung aufweist, die sich aufgrund des ausgebildeten Übermaßes an die Gegebenheiten anpaßt, mit weiteren Bestandteilen eines Verbrennungsmotors, wie einem Kolben, einem Zylinder, einem Zylinderkopf oder zumindest einem Ventil vorgestellt.

Gemäß einem zweiten Aspekt der Erfindung betrifft diese ein Verfahren zur Herstellung eines Bestandteils, wie eines Kolbens oder eines Zylinderkopfes, das im Anspruch 13 beschrieben ist.

Erfindungsgemäß werden diejenigen Bereiche des genannten Gegenstandes, also des Kolbens oder Zylinderkopfes, die in einem oberen Totpunkt in der Umgebung der Stirnfläche des Kolbens an benachbarten Bestandteilen eines Verbrennungsmotors anliegen, wie die Kolbenstirnfläche oder die zur Kolbenstirnfläche gerichteten Stirnflächen des Zylinderkopfes, zumindest teilweise mit einem Übermaß ausgebildet. Darüber hinaus besteht das erfindungsgemäße Verfahren in einer Beschichtung entsprechender, mit Übermaß ausgebildeter Bereiche mit einem plastisch verformbaren Material. Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird ein Bestandteil eines Verbrennungsmotors erzeugt, an dem die beschriebene Beschichtung aufgrund der ausgebildeten Maßüberdeckung in einer -Einlaufphase des Motors bleibend verformt wird, so daß die entsprechend beschichteten Bereiche nachfolgend weitgehend spielfrei aneinander anliegen.

Für die Ausbildung einer speziell auf die Anforderungen abgestimmten Beschichtung bietet es hinsichtlich des erfindungsgemäßen Verfahrens Vorteile, wenn die Beschichtung mehrlagig ausgebildet wird.

Wie erwähnt, konnten durch Flamm- oder Plasmaspritzverfahren, galvanische Verfahren oder chemische sowie physikalische Dampfablagerungsverfahren besonders gute Ergebnisse erzielt werden.

Für besondere Anwendungsfälle ist es denkbar und vorteilhaft, wenn die Beschichtung als getrenntes Bauteil hergestellt wird und nachfolgend auf die jeweiligen Bereiche der genannten Bestandteile eines Verbrennungsmotors aufgebracht wird. In vorteilhafter Weise kann dies durch Löten, Diffusion oder Reibschweißen erfolgen.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von beispielhaft in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsformen erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 einen Querschnitt durch eine Kombination eines Kolbens mit einem Zylinderkopf in einer ersten Ausführungsform der Erfindung;

Fig. 2 einen Querschnitt durch eine Kombination eines Kolbens mit einem Zylinderkopf in einer zweiten Ausführungsform der Erfindung; und

Fig. 3 eine schematische Ansicht der erfindungsgemäßen Beschichtung vor und nach einer Einlaufphase.

Ausführliche Beschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 zeigt schematisch Teile eines Kolbens 10, einer Zylinderwand 12 und eines Zylinderkopfes 14. In bekannter Weise ist der Kolben 10 in die durch die Zylinderwand 12 begrenzte Zylinderbuchse eingesetzt. Der Motorblock mit den einzelnen Zylindern ist bei Abdichtung durch eine Zylinderkopfdichtung 16 mit dem Zylinderkopf 14 verschlossen. Ergänzend ist in Fig. 1 der Ventilteller 18 eines Ein- oder Auslaßventils dargestellt, wobei in dem gezeigten Fall der Kolben 10 mit einer Ventiltasche 20 versehen ist, die der Aufnahme des Ventiltellers 18 in einem oberen Totpunkt des Kolbens 10 dient.

Im oberen Totpunkt liegt der Kolben 10 mit seiner Stirnfläche 22 nämlich idealerweise unmittelbar an die zu der Stirnfläche 22 gerichtete Fläche bzw. deren Abschnitte des Zylinderkopfes 14 an. Im Bereich von Ventilen, wie dem gezeigten Ventilteller 18, ist der Kolben 10, wie im Stand der Technik häufig üblich, durch Ausbildung von Ventiltaschen 20 ausgespart. Zur Aufnahme des eingesprühten Kraftstoffs verbleibt im oberen Totpunkt des Kolbens 10 der Raum der in dem Kolben 10 ausgebildeten Brennraummulde 24. Zwischen der Stirnseite 22 des Kolbens 10 und den im oberen Totpunkt daran anliegenden Bereichen des Zylinderkopfes 14 sollte möglichst kein Totvolumen vorliegen.

Durch die erfindungsgemäß in dem gezeigten Fall an der Kolbenstirnfläche 22 ausgebildete Beschichtung 24 wird dies ermöglicht. Wenngleich in Fig. 1 aus Gründen der Deutlichkeit ein Zwischenraum zwischen der Beschichtung 24 und den entsprechenden Flächen des Zylinderkopfes 14 dargestellt ist, sind der Kolben 10 und der Zylinderkopf 14 bezüglich einander mit einem Übermaß ausgebildet, und in dem gezeigten Fall ist die Kolbenstirnfläche 22 mit der erfindungsgemäß plastisch Verformbaren Beschichtung 24 versehen. Hierdurch stößt der Kolben 10 während einer Anlaufphase an die entsprechenden Flächen des Zylinderkopfes 14 an, und die gezeigte Beschichtung 24 wird plastisch verformt. Diese Verformung erfolgt bis zu einer derartigen Dicke der Beschichtung 24, bei welcher der Kolben 10 mit seiner Beschichtung 24 im oberen Totpunkt an den zu der Kolbenstirnfläche 22 gerichteten Flächen des Zylinderkopfes 14 anliegt. In diesen Bereichen verbleibt somit kein Spiel oder Totvolumen.

Dies gilt ebenso für den Bereich der Ventiltasche 20, die in gleicher Weise mit der Beschichtung 24 versehen ist. Hierdurch tritt allenfalls im Einlaufbetrieb eine Berührung mit dem Ventilteller 18 ein, die jedoch zu einer derartigen Verformung der Beschichtung 24 führt, daß diese nach der Einlaufphase allenfalls in leichte Berührung mit dem Ventilteller 18 kommt, wenn sich der Kolben 10 im oberen Totpunkt befindet. In den genannten Bereichen können die Totvolumina jedoch auf nahezu Null reduziert werden, und die Betriebseigenschaften des Motors können entscheidend verbessert werden.

In Fig. 1, rechte Bildhälfte ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt, bei dem die erfindungsgemäße Beschichtung 24 auch im Bereich des Feuersteges 26 ausgebildet ist. Hierdurch kann auch für diese Bereiche eine hervorragende Anpassung der Abmessungen des Kolbens 10 an die Abmessungen der Zylinderwände 12 erfolgen. Während dies im Stand der Technik durch abrasive Materialien erfolgte, die sich beim Einlaufen in die Zylinderbuchse durch Abrieb des aufgetragenen Materials abschleifen, erfolgt dies im Rahmen der vorliegenden Erfindung erstmalig durch eine metallische, poröse Schicht. Insbesondere kann diese Maßnahme auch ohne Ausbildung der entsprechenden Beschichtung an der Kolbenstirnfläche 22 ihre Vorteile entfalten. Wenn aus bestimmten Gründen lediglich eine besondere Paßgenauigkeit für den Feuersteg 26 des Kolbens 10 in der Zylinderbuchse erforderlich ist, so kann die erfindungsgemäße metallische, poröse Schicht lediglich in diesem Bereich ausgebildet werden. Durch ein entsprechendes Übermaß hinsichtlich der Zylinderbuchse, in die der Kolben 10 einzubauen ist, wird die Beschichtung 24 in diesem Bereich durch plastische Verformung und Komprimierung auf ein Maß gebracht, das an die Zylinderbuchse, in die der Kolben 10 eingebaut ist, so angepaßt ist, daß auch im Bereich des Feuersteges keine Totvolumina verbleiben.

In Fig. 2 ist eine zweite Ausführungsform der Erfindung dargestellt, bei der auch der Zylinderkopf 14 mit einer Beschichtung 24 versehen ist. Die unterschiedliche Ausbildung wird insbesondere für den linken Bereich des dargestellten Kolbens 10 deutlich. Die Beschichtung 24 ist an derjenigen Fläche des Zylinderkopfes 14 ausgebildet, die zu der Stirnfläche 22 des Kolbens 10 gerichtet ist, und im oberen Totpunkt des Kolbens, wie in Fig. 2 dargestellt ist, an die Kolbenstirnfläche 22 anliegt. Hierdurch wird auch bei der Ausführungsform von Fig. 2 im Rahmen einer Einlaufphase des Motors die Beschichtung 24 derart komprimiert, daß sich im weiteren Betrieb kein Spiel zwischen den im oberen Totpunkt aneinander anliegenden Flächen ergibt.

Diese Beschichtung der entsprechenden Fläche des Zylinderkopfes 14 liegt ferner für den Bereich rechts von der Ventiltasche 20 vor. Im Bereich der Ventiltasche liegt im oberen Totpunkt jedoch kein Flächenabschnitt des Zylinderkopfes 14 an der Fläche der Ventiltasche 20 an, sondern das beispielhaft dargestellte Ventil 18. Bei dem in Fig. 2 gezeigten Beispiel ist nicht der Teller des Ventils 18, sondern die zu dem Teller gerichtete Fläche der Ventiltasche 20 mit der Beschichtung 24 versehen. Insofern stimmt die in Fig. 2 dargestellte Ausführungsform in diesem Bereich mit der Ausführungsform von Fig. 1 überein.

Auch in Fig. 2 ist gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung die Beschichtung 24 ferner im Bereich des Feuersteges 26 ausgebildet, wodurch sich hinsichtlich der Zusammenwirkung zwischen der Umfangsfläche des Kolbens im Bereich des Feuersteges 26 und den entsprechenden Zylinderwänden 12 eine Vermeidung von unnötigem Totvolumen ergibt.

In Fig. 3 ist schematisch das Gefüge der erfindungsgemäßen Schicht gezeigt. Wie im linken Bereich der Fig. 3 dargestellt ist, liegt die Beschichtung 24 nach deren Ausbildung an dem Kolben 10 in Form eines porösen Gefüges vor. Gemäß der Darstellung von Fig. 3 kommt die Oberseite der Beschichtung 24 an der zu der Kolbenstirnfläche 22 gerichteten Fläche des Zylinderkopfes 14 zum Anschlag. Hierdurch wird die poröse Schicht 24 in einer Einlaufphase derart verdichtet, daß sich die im rechten Bereich von Fig. 3 dargestellte komprimierte Schicht 24' ergibt. Wie aufgrund des Höhenunterschieds der Schicht 24 bzw. 24' zwischen dem linken und dem rechten Bereich in Fig. 3 erkennbar wird, wurde die Schicht 24 auf eine Dicke der Schicht 24' komprimiert, in der sie in entsprechenden Betriebszuständen des Motors in Berührung mit der Fläche des Zylinderkopfes 14 kommt und folglich das Vorliegen von Totvolumina in diesem Bereich unterbindet.

Claims (16)

1. Bestandteil eines Verbrennungsmotors, wie Kolben (10) oder Zylinderkopf (14),

• - der an Flächen (22), die während des Motorbetriebs in einem oberen Totpunkt im Bereich des Kolbenkopfes des Kolbens (10) an benachbarten Bestandteilen (14) eines Verbrennungsmotors zur Anlage kommen können, wie die Kolbenstirnfläche (22) oder die zur Kolbenstirnfläche (22) gerichteten Flächen des Zylinderkopfes (14),
• - zumindest bereichsweise mit einem Übermaß ausgebildet ist,
• - und eine Beschichtung (24) aus einem plastisch verformbaren Material aufweist,
• - so daß die Beschichtung (24) aufgrund des Übermaßes in einer Einlaufphase des Motors durch Anlaufen an benachbarte Bestandteile des Motors einer bleibenden Verformung ausgesetzt ist,
• - und die beschichteten Bereiche nachfolgend in ihren Bewegungsendlagen weitgehend spielfrei an den benachbarten Bestandteilen des Verbrennungsmotors anliegen.

2. Gegenstand nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (24) eine Komprimierbarkeit von zumindest 30%, vorzugsweise etwa 50% ihrer Dicke aufweist.

3. Gegenstand nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (24) porös ist, und ein Porenvolumen von vorzugsweise 20% bis 80%, insbesondere etwa 50% aufweist.

4. Gegenstand nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (24) zumindest 1 mm dick ist.

5. Gegenstand nach zumindest einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (24) aus einem sich bei Druck- und/oder Schlagbeanspruchung duktil und stabil kohärent verhaltenden Material besteht.

6. Gegenstand nach zumindest einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (24) aus einem Metall, insbesondere Kupfer, Aluminium, Eisen, Molybdän, Chrom, Nickel, oder aus Kohlenstoff oder einem Gemisch dieser Werkstoffe besteht.

7. Gegenstand nach zumindest einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (24) mehrlagig ausgebildet ist.

8. Gegenstand nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die verschiedenen Lagen hinsichtlich ihrer Porosität und/oder Duktilität und/oder Festigkeit und/oder Zusammensetzung unterschiedlich sind.

9. Gegenstand nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß eine äußere Lage eine hohe mechanische Festigkeit, und innere Lagen eine zunehmende Porosität und/oder Duktilität aufweisen.

10. Gegenstand nach zumindest einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (24) durch Flammspritzen oder Plasmaspritzen oder galvanisch oder durch ein chemisches oder physikalisches Dampfablagerungsverfahren aufgebracht ist.

11. Gegenstand nach zumindest einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (24) katalytisch wirksame Bestandteile enthält, welche die Verbrennung beschleunigen und Schadstoffe in den Abgasen verringern.

12. Kombination zumindest eines Gegenstandes nach zumindest einem der vorangehenden Ansprüche, mit weiteren Bestandteilen, wie Kolben (10), Zylinder (12), Zylinderkopf (14) und/oder zumindest einem Ventil (18) eines Verbrennungsmotors.

13. Verfahren zur Herstellung eines Bestandteils, wie Kolben oder Zylinderkopf, eines Verbrennungsmotors,

• - bei dem diejenigen Flächen des genannten Gegenstandes, die während des Motorbetriebes in einem oberen Totpunkt im Bereich des Kolbenkopfes an benachbarten Bestandteilen eines Verbrennungsmotors zur Anlage kommen können, wie die Kolbenstirnfläche oder die zur Kolbenstirnfläche gerichteten Flächen des Zylinderkopfes,
• - zumindest teilweise mit einem Übermaß ausgebildet werden,
• - und mit einer Beschichtung aus einem plastisch verformbaren Material versehen werden,
• - so daß die Beschichtung aufgrund des Übermaßes in einer Einlaufphase des Motors durch Anlaufen an benachbarte Bestandteile des Motors einer bleibenden Verformung ausgesetzt ist,
• - und die beschichteten Bereiche nachfolgend in ihren Bewegungsendlagen weitgehend spielfrei aneinander anliegen.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung mehrlagig ausgebildet wird.

15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung durch Flammspritzen, Plasmaspritzen, galvanisch oder durch ein chemisches oder physikalisches Dampfablagerungsverfahren aufgebracht wird.

16. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung als getrenntes Bauteil hergestellt und auf die jeweiligen Bereiche, vorzugsweise durch Löten, Diffusion oder Reibschweißen, aufgebracht wird.