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Die
Erfindung betrifft ein Türmodul
für eine Kraftfahrzeugtür mit einem
Rohbau-Türkörper nach dem
Oberbegriff des Patentanspruchs 1. Ferner betrifft die Erfindung
eine Kraftfahrzeugtür,
die mit einem Türmodul
ausgestattet ist.
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Derart
aufgebaute Türmodule
für Kraftfahrzeugtüren sind
in verschiedenen Ausgestaltungen bekannt, etwa aus der
DE 195 09 282 A1 . Dort
wird ein Türmodul
vorgeschlagen, das aus verschiedenen Einzelelementen komplett vormontiert
wird. So ist eine Trägerplatte
vorgesehen, an der sämtliche Funktionsbauteile,
wie Fensterhebermechanismus, Airbag, Schlossinnenbetätigung,
Zentralverriegelungseinheit, elektronische Steuereinheit, Lautsprecher
etc. befestigt werden. An diese Trägerplatte mit den daran angebrachten
Funktionsbauteilen werden ein oder mehrere Verkleidungskörper anmontiert, etwa
durch Schraub- oder Nietverbindungen. Die Verbindungsstellen zwischen
Trägerplatte
und Verkleidungskörper
können
zusätzlich
durch entsprechende Abdeckleisten abgedeckt sein. Dieses Türmodul wird
dann als Ganzes an die Innenseite der Rohbautür montiert. Bei diesem bekannten
Konzept ist jedoch die Vormontage des Türmoduls vergleichsweise aufwendig,
da eine Vielzahl von Einzelkomponenten manuell montiert bzw. miteinander
verbunden werden muss.
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Einen
anderen Lösungsansatz
beschreibt die
EP 0
637 521 A1 . Dort ist ein einteiliges Abdeckpanel vorgesehen,
das aus Kunststoff hergestellt ist. Das Abdeckpanel trägt einen
Fensterheber, einen Türschlossmechanismus
sowie die zugehörige
Verkabelung. Auf der Fahrzeuginnenraumseite bildet das Abdeckpanel
zudem ein Türablagefach
aus. Das durch Vormontage der Funktionsbauteile am Abdeckpanel gebildete
Türmodul
wird dann an einen Rohbau-Türkörper montiert.
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Diese
Variante mit einem einteiligen Trägerpanel reduziert zwar die
Zahl der vorzumontierenden Einzelteile, eignet sich jedoch nur für eine vergleichsweise
einfache Türgestaltung,
da die Stabilität
des Kunststoff-Abdeckpanels und die geometrische Formgestaltungsfreiheit
begrenzt sind.
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Während die
DE 195 09 282 A1 eine
klare Trennung zwischen einer Trägerplatte
und einem oder mehreren Verkleidungskörpern vorschlägt, und die
EP 0 637 521 A1 ein
einteiliges Kunststoff-Abdeckpanel vorsieht, beschreibt die
EP 0 579 535 A1 eine
Trägerplatte
und ein Innenverkleidungsteil, die beide jeweils sowohl Trägerfunktion
für Funktionsbauteile,
als auch Trägerflächenfunktion
für das
Innenverkleidungsdekor erfüllen.
So sind die Funktionsbauteile, wie Fensterhebermechanismus oder Türschlossinnenbetätigung,
zum Teil an der Trägerplatte
befestigt und zum Teil am Innenverkleidungsteil. Dadurch, dass das
Innenverkleidungsteil ein oder mehrere größerflächige Aussparungen aufweist,
kann – neben
dem am Innenverkleidungsteil angebrachten Dekor – auch ein Teil des Dekors
an der Trägerplatte
angeordnet sein und ist dann im fertigen Zustand durch die Aussparung(en)
im Innenverkleidungsteil hindurch sichtbar. Zunächst wird die Trägerplatte
am Rohbau-Türkörper montiert,
etwa durch Anschrauben. Anschließend wird das Innenverkleidungsteil
an der Trägerplatte
bzw. dem Türinnenblech
angebracht. Dieses Konzept erfordert jedoch ebenfalls einen vergleichsweise
hohen Montageaufwand, da zahlreiche Einzelkomponenten z.B. durch
manuelles Verschrauben zusammengebaut werden müssen.
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Aus
der
DE 32 09 052 A1 ist
ein Aggregateträger
aus Blech oder faserverstärktem
Kunststoff bekannt, der tragende Funktion übernimmt. Dieser Aggregateträger ist
mit einer Innenverkleidung versehen, vorzugsweise als angeschäumte oder
gesonderte Schaumstoffschicht, die beispielsweise mit Stoff bezogen
oder beflockt ist. Der Aggregateträger wird mit der Dekorschicht
am Türrohbau,
genauer gesagt der Türaußenhaut
bzw. dem Türrahmen
aus Blech, montiert.
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Die
DE 692 03 615 T2 zeigt
ein Trägerblech, das
an dem Türrohbau
befestigt wird. Dort verschließt
das Trägerblech
eine Öffnung
und erst durch das Zusammenwirken dieses Trägerblechs und des Türrohbaus
wird die vorbestimmte Gesamtsteifigkeit realisiert. Es wird hier
also der mit einer Öffnung
im Türinnenblech
versehene Türrohbau
durch das Trägerblech
verschlossen und versteift. Das Trägerblech wird ähnlich der
zuvor genannten Druckschrift mit einem Innendekor beschichtet, indem
dieses in einer Form direkt an das Trägerblech angeschäumt wird. Es
kann beispielsweise eine dekorative Deckhaut vor dem Aufschäumvorgang
mit in die Form eingelegt werden.
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Der
Erfindung liegt daher das technische Problem zugrunde, ein Türmodul für eine Kraftfahrzeugtür mit einem
Rohbau-Türkörper sowie
eine zugehörige
Kraftfahrzeugtür
zu schaffen, die eine einfache Montage mit einer guten Stabilität und vielseitigen
Gestaltungsmöglichkeiten
verbindet, sowie ein späteres
Recycling vereinfacht.
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Dieses
technische Problem wird erfindungsgemäß von einem Türmodul mit
den Merkmalen des Patentanspruchs 1 sowie von einer Kraftfahrzeugtür mit den
Merkmalen des Patentanspruchs 3 gelöst.
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Die
erfindungsgemäße Kraftfahrzeugtür basiert
auf einem an sich bekannten Rohbau-Türkörper, der beispielsweise aus
einem Türaußenblech
und einem damit fest verbundenen Türinnenblech besteht, wobei
das Türinnenblech
dann in der Regel einen Aufnahmeausschnitt aufweist. Am Rohbau-Türkörper ist
von der Türinnenseite
her ein erfindungsgemäßes Türmodul angebracht,
das separat vormontiert wird. Dieses vormontierte Türmodul trägt mechanische,
elektrische, elektronische und sonstige Funktionsbauteile, wie etwa
Türschloss,
Türschlossbetätigungskomponenten,
Zentralverriegelungskomponenten, Airbag, Lautsprecher, elektronische
Steuergeräte,
Lüftungskanäle, elektrische
Verdrahtung usw.. Je nach der gewünschten Türkonzeption können bestimmte
Funktionsbauteile, etwa der Fensterhebermechanismus, auf Seiten
des Rohbau-Türkörpers oder
auf Seiten des vormontierten Türmoduls angebracht
sein. Das vormontierte Türmodul
weist außerdem
ein Innenverkleidungsdekor auf, das verschiedene, an sich bekannte
Dekor- und/oder Polsterschichten, etwa Stoff-, Velours-, Folien-,
Kunstleder- oder Echtlederbezüge,
sowie Zierelemente, etwa Blenden oder Leisten aus Holz, Metall oder Kunststoff,
umfassen kann.
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Der
erfindungsgemäßen Lösung liegt
der Gedanke zugrunde, das Türmodul
basierend auf einem Innenverkleidungskörper aufzubauen. Der Innenverkleidungskörper besteht
aus zumindest zwei Trägerschichten,
die bereichsweise fest miteinander verbunden sind. An den Verbindungsbereichen
wird dabei ein sandwichartiger Aufbau realisiert. Die zumindest
zwei miteinander verbundenen Trägerschichten
bilden eine Front-Trägerschicht
und eine Rücken-Trägerschicht.
Die Front-Trägerschicht
weist dabei zum Fahrzeuginnenraum hin, während die Rücken-Trägerschicht – in Richtung Rohbau-Türkörper gesehen – dahinter
liegt.
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Mit
anderen Worten basiert bei der Erfindungslösung das Türmodul auf zumindest zwei,
partiell fest miteinander verbundenen Trägerschichten. Die beiden Trägerschichten
ergänzen
und versteifen sich gegenseitig.
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Bevorzugt
sind dabei Verbindungsabschnitte zwischen den beiden Trägerschichten,
die – etwa
im Gegensatz zu punktuellen Verschraubungen oder Vernietungen – bereichsweise
durchgängig,
also z.B. flächig
oder linienförmig
sind, um eine gute gegenseitige Versteifung zu realisieren. Dieser
Schichtverbund aus Front-Trägerschicht
und Rücken-Trägerschicht
bildet einen Innenverkleidungskörper,
der zum einen der Aufnahme der Funktionsbauteile dient und zum anderen
als Trägerfläche für das Tür-Innenraumdekor
fungiert.
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Das
erfindungsgemäß vorgesehene
Türmodul
beruht also auf einem letztenendes einteiligen Schichtverbund-Innenverkleidungskörper, der
dann durch Montage der Funktionsbauteile und Aufbringung von Dekorschichten
und Dekoranbauteilen (soweit nicht Dekorschichten bereits durch
Hinterschäumen/Hinterspritzen
am Innenverkleidungskörper
integriert sind) das komplette vormontierte Türmodul ergibt. Durch den zumindest
zweischichtigen Aufbau des Innenverkleidungskörpers erhält man aber trotzdem eine große geometrische
Gestaltungsfreiheit, da sich durch die gegenseitige Ergänzung zweier
einzelner Trägerschichten – etwa im
Gegensatz zum eingangs erläuterten
bekannten einteiligen Abdeckpanel – auch komplexe geometrische
Raumformen realisieren und fertigen lassen. Auf diese Weise lassen sich
auch hochwertige, sowohl funktionell als auch optisch ansprechende
Innendesignlösungen
für die Kraftfahrzeugtür realisieren.
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Andererseits
können
durch den zumindest zweischichtigen Aufbau des Innenverkleidungskörpers die
einzelnen Trägerschichten
mit verringerter Materialstärke
ausgeführt
werden, da die gegenseitige Versteifung ausgenutzt werden kann.
Dabei ist es vorteilhaft, die Front-Trägerschicht zumindest bereichsweise
als Trägerfläche für das Innenverkleidungsdekor
auszubilden. Die Rücken-Trägerschicht weist
vorzugsweise eine rahmenartige Gestalt auf, die lokale Befestigungs-,
Verstärkungs-
und/oder Funktionsflächen
ausbildet. So kann die Front-Trägerschicht
in ihrer Gestaltung in erster Linie auf das Türinnendesign und das gewünschte Dekor
abgestimmt werden, während
die Rücken-Trägerschicht eine
gezielte Ausformung bzw. Verstärkung
z.B. der Montagebereiche für
eine Sidebag-Einheit oder Lautsprecher ermöglicht. Die Rücken-Trägerschicht
kann zudem auch Funktionsflächen,
wie etwa die Rückwände von
Türablagefächern ausbilden.
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Bei
der Erfindung bestehen die Front-Trägerschicht und die Rücken-Trägerschicht
jeweils aus einem Duroplast-Kunststoff, der auf geschäumtem Polyurethan
basiert.
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Bei
der Erfindung erfolgt die bereichsweise vorgesehene, feste Verbindung
der Trägerschichten untereinander
durch Verklebung. Dafür
wird ein Kleber auf Polyurethan-Basis eingesetzt. Auf diese Weise
basiert dann die gesamte Struktur des Innenverkleidungskörpers auf
Polyurethan, wodurch ein späteres
Recycling des Türmoduls
durch die Sortengleichheit der Werkstoffe wesentlich vereinfacht
wird. Zudem ist es denkbar, auch die Dekorschichten auf Polyurethan-Basis
herzustellen, etwa in Form von PU-Folien.
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Bei
der Verklebung ergibt sich ein erheblicher Montagevorteil gegenüber herkömmlichen
Lösungen,
bei denen separate Trägerplatten
und Innenverkleidungsschalen aufwendig miteinander verschraubt werden
müssen.
Denn bei der erfindungsgemäßen Lösung kann
die Verklebung in einer automatisierten Fertigung realisiert werden.
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Die
zumindest zwei Trägerschichten
des Innenverkleidungskörpers
sind jeweils aus dem gleichen Material hergestellt, was vorteilhaft
für ein
Recycling ist.
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Die
Erfindungslösung
bietet also zum einen wesentliche Montagevorteile, da sich die Trägerschichten
in einer automatisierten oder teilautomatisierten Fertigung miteinander
verbinden lassen und dann ein einteilig handhabbarer Innenverkleidungskörper vorliegt,
der sich nach Montage der Funktions- und Anbauteile sowie nach Aufbringung
des Dekors direkt am Rohbau-Türkörper montieren
lässt.
Anstelle einer nachträglichen
Kaschierung mit Dekorschichten ist es ebenso möglich, das Dekor z.B. durch
ein an sich bekanntes Hinterschäumverfahren unmittelbar
mit einer der Trägerschichten
zu verbinden. Weiterhin bietet die Erfindungslösung den Vorteil, dass sich
durch den Schichtaufbau Gewichtseinsparungen realisieren lassen,
da die einzelnen Schichten schwächer
dimensioniert werden können und
sich gegenseitig versteifen, wobei bestimmte Befestigungsbereiche
gezielt verstärkt
werden können. Der
zwei- oder mehrschichtige Aufbau des Innenverkleidungskörpers bietet
darüber
hinaus die Möglichkeit,
auch komplexe geometrische Formen zu realisieren, da sich die einzelnen
Schichten zu den gewünschten
Formen, beispielsweise Türtaschen,
ergänzen
können.
Weil die Trägerschichten
auf dem gleichen Material basieren, hier Polyurethan, bietet die
Erfindungslösung
eine gute Ausgangsbasis für ein
späteres
Recycling der Kraftfahrzeugtür.
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Nachfolgend
wird das erfindungsgemäße Türmodul anhand
eines Ausführungsbeispiels
mit Bezug auf die beigefügten
Zeichnungen näher
erläutert.
Es zeigen:
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1 eine
schematische perspektivische Darstellung eines Ausführungsbeispiels
eines erfindungsgemäßen Innenverkleidungskörpers mit
einer Front-Trägerschicht
und einer Rücken-Trägerschicht (ohne
Funktions- und Anbauteile sowie ohne Innenverkleidungsdekor);
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2 die
Front-Trägerschicht
von 1 in einer perspektivischen Darstellung;
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3 die
Rücken-Trägerschicht
von 1 in einer perspektivischen Darstellung.
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1 zeigt
ein Ausführungsbeispiel
eines erfindungsgemäßen Innenverkleidungskörpers 1,
der aus einer Front-Trägerschicht 2 und
einer Rücken-Trägerschicht 3 gebildet
ist. Die beiden Trägerschichten 2 und 3 sind
miteinander verklebt. Im Beispiel sind sie jeweils aus Polyurethan
in entsprechenden Schäumwerkzeugen
hergestellt. In 1 blickt man auf die Rückseite
des Innenverkleidungskörpers 1,
d.h. die Seite, die an einen Rohbau-Türkörper, wie er an sich bekannt
und nicht dargestellt ist, montiert wird.
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Die
Front-Trägerschicht 2 ist
in 2 für
sich alleine veranschaulicht, und zwar mit Blick auf ihre Vorderseite,
d.h. die Seite, die im fertig eingebauten Zustand vom Fahrzeuginnenraum
(mit einem entsprechenden Dekor sowie Anbauteilen versehen) zu sehen
ist. In 3 ist die Rücken-Trägerschicht 3 für sich alleine
veranschaulicht, und zwar mit Blick auf die Seite, die – wie in 1 dargestellt – fest mit
der Rückseite
der Front-Trägerschicht 2 verbunden
wird. Wie aus 1 ersichtlich ist, ist also
der Innenverkleidungskörper 1 aus
einem Schichtverbund gebildet, nämlich
aus den beiden Trägerschichten 2 und 3, die
bereichsweise sandwichartig miteinander verbunden sind.
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Der
Innenverkleidungskörper 1 nimmt
zahlreiche Funktionsbauteile auf, die an sich bekannt und in den
Figuren nicht dargestellt sind. So sind eine Öffnung 6 zur Aufnahme
eines Lautsprechers, ein Befestigungsbereich 4 für eine Sidebag-Einheit
mit Gassack und Gasgenerator sowie eine Öffnung 7 zur Aufnahme
einer Türschlossinnenbetätigung vorgesehen.
Darüber
hinaus werden weitere Funktionsbauteile, wie etwa eine Zentralverriegelungseinheit,
elektronische Steuergeräte,
die zugehörige
elektrische Verdrahtung etc., am Innenverkleidungskörper montiert.
Der Fensterhebermechanismus ist im Beispiel auf Seiten des (nicht
dargestellten) Rohbau-Türkörpers vorgesehen.
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Rückwände für Türablagetaschen 5 sind
in der Rücken-Trägerschicht 3 ausgeformt.
Die Befestigungsbereiche 4 und 6 für Sidebag-Einheit
bzw. Lautsprecher sind lokal in der Rücken-Trägerschicht 3 ausgebildet
bzw. werden lokal von der Rücken-Trägerschicht
verstärkt.
Diese Schicht weist eine rahmenartige Struktur mit einem außen umlaufenden Randbereich
auf, an dem eine umlaufende Dichtschnur aufgebracht werden kann,
etwa um eine Dämm-/Dichtmatte
fixieren, die die Abdichtung zum Türnassraum im Rohbau-Türkörper gewährleistet.
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Auf
der in 2 gezeigten Seite wird die Front-Trägerschicht 2 mit
(nicht dargestellten) Dekorbezügen
kaschiert. Ferner werden im Beispiel (nicht dargestellte) Anbauteile
wie Zierblenden bzw. Zierleisten, eine Armlehne im Befestigungsbereich 8 sowie
ein Türmittelfeld,
das eine Durchtrittsöffnung 10 für den Sidebag
optisch ansprechend abdeckt, angebracht. Die Front-Trägerschicht 2 besitzt
außerdem Türablagefachöffnungen 9.
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Der
so komplettierte Innenverkleidungskörper 1 bildet dann
ein Türmodul,
das als Ganzes beispielsweise durch an sich bekannte Rast-/Steckverbindungen
am Rohbau-Türkörper befestigt
wird. Während
bei bisherigen Lösungen
in der Regel eine eigene Trägerplatte
für Funktionsbauteile
und eine eigene Verkleidungsschale als Träger für das Innenraumdekor erst aufwendig
miteinander verschraubt werden mussten, verbunden mit einer Vielzahl
von Einzelteilen und aufwendiger manueller Montagearbeit, ergibt
sich bei der Erfindungslösung
durch die bereichsweise sandwichartige feste Verbindung der beiden
Trägerschichten 2 und 3 ein
einteilig handhabbarer Innenverkleidungskörper 1, der alle Träger- und
Aufnahmefunktionen für
Funktionsbauteile, Anbauteile und Dekorschichten in sich vereint.