DE19724361A1

DE19724361A1 - Bauelement

Info

Publication number: DE19724361A1
Application number: DE19724361A
Authority: DE
Inventors: Gerhard Dingler
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1996-06-22
Filing date: 1997-06-10
Publication date: 1998-01-02
Also published as: DE59701655D1; AR007450A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Bauelement gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und ein Verfahren zur Herstellung eines Bauelementes gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 29.

Solche Bauelemente werden häufig, aber nicht ausschließlich in der Bauindustrie ver wendet. Aus der DE 41 37 649 A1 ist ein Bauelement bekannt geworden, welches im wesentlichen Kunststoff mit einem ersten niederen Elastizitätsmodul und mit einer in nerhalb des Bauelementes befindlichen Schicht aus einem Material, das einen zweiten, wesentlich höheren Elastizitätsmodul aufweist. Diese Schicht, die bevorzugt aus einer Aluminiumlegierung besteht, weist eine Systemebene auf, entlang der sich die profi lierte Schicht erstreckt. Bei beispielsweise einem plattenförmigen Element liegt die Sy stemebene in einer Querachse des plattenförmigen Bauelementes und die Schicht ist trapezförmig ausgebildet, wobei die Schicht punktsymmetrisch zur Systemebene verläuft. Die im wesentlichen parallel zur Außenwand verlaufenden Abschnitte der tra pezförmigen Schicht sind durch diagonal verlaufende Abschnitte miteinander verbun den, so daß wechselseitig zur Systemebene ein im wesentlichen parallel zur Außenschicht verlaufender Abschnitt der Schicht vorgesehen ist. Durch das Einlagern einer derartigen Schicht in ein aus Kunststoff mit einem niederen Elastizitätsmodul be stehendes Bauelement kann der Bauteilelastizitäts-Modul um beispielsweise 5 bis 15% erhöht werden. Dabei dienen die diagonal verlaufenden Abschnitte der Schicht, die die Systemebene durchqueren, als Schubbrücken, wodurch die auf das Bauelement wir kenden Schubkräfte besser aufgenommen werden können und der Bauteilelastizitäts- Modul erhöht werden kann.

Aus der DE 41 37 649 A1 ist des weiteren ein I-Träger bekanntgeworden, der analog dem plattenförmigen Bauelement ausgebildet ist. In dem I-Träger ist eine Schicht ein gebracht, die einen Kopf- und einen Fußbereich aufweist, die durch einen zickzack förmigen Mittelbereich miteinander verbunden sind. Dieser Mittelbereich bildet eine Schubbrücke zwischen dem Kopf- und Fußbereich der Schicht, die in dem Bauelement eingelagert ist. Somit können die auf das Bauelement wirkenden Kräfte besser aufge nommen werden, da durch diese Schicht eine Erhöhung des gesamten Elastizitätsmo duls gegenüber einem Bauelement ohne eine derartige Schicht erreicht wurde.

Derartige Bauelemente sind zwar gegenüber den bisherig bekannten Bauelementen aus Holz oder einer Holzschichtverleimung in bezug auf die Entsorgung, Recycelbarkeit überlegen. Jedoch erfordert die Ausbildung und Ausgestaltung der Schichten mehrere Arbeitsgänge zu dessen Profilierung, so daß die Herstellung auch aufgrund der Einbin dung der profilierten Schicht in das Bauelement kosten intensiv ist. Der Bauteil- Elastizitätsmodul von Bauelementen aus Kunststoff mit eingelagerten Schichten konnte gegenüber den aus Holz ausgebildeten bzw. durch eine Phenol-Harz-Verleimung ver bessert werden, jedoch ist der Anwendungsbereich aufgrund des relativ niederen Bauteil-Elastizitätsmoduls begrenzt.

Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Bauelement zu schaffen, das einfach herstellbar ist und eine Erhöhung der Belastbarkeit aufgrund eines durch die Konstruktion bedingten höheren Bauteil-Elastizitätsmoduls ermöglicht. Des weiteren liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung des Bauele ments zu schaffen, das eine kostengünstige Produktion des erfindungsgemäßen Bauelements mit einem hohen Ausstoß an Bauelementen ermöglicht.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 1 und des An spruchs 29 gelöst.

Das erfindungsgemäß ausgestaltete Bauelement weist den Vorteil auf, daß durch eine einfache Anordnung und Ausgestaltung der mit einem zweiten höheren Elastizitätsmodul ausgebildeten und in den Kunststoffkörper eingelagerten Schichten eine zumindest 1 1/2fache Erhöhung des Bauteil-Elastizitätsmoduls gegenüber den aus dem Stand der Technik bekannten Bauelementen erzielt werden kann. Dafür ist vorgesehen, daß zwei getrennt voneinander angeordnete und die Systemebene durch querende Schichten mit einem zweiten höheren Elastizitätsmodul in das Bauelement zwischen einer Innenschicht und Außenschicht eingebracht sind. Diese Schichten wei sen einen Kreuzungspunkt mit der Systemebene auf, die vorteilhafterweise möglichst weit zueinander beabstandet und nahe dem Wandbereich des Bauelementes angeord net sind. Dadurch kann ein sogenannter Sandwich-Aufbau gegeben sein, wodurch eine aus Kunststoff bestehende Kernschicht durch eine obere und untere Schicht mit einem zweiten höheren Elastizitätsmodul begrenzt ist, die wiederum mit zumindest einer aus Kunststoff bestehenden Außenschicht überdeckt sein kann.

Die Schichten mit dem zweiten höheren Elastizitätsmodul sind nicht unmittelbar mitei nander verbunden, d. h. daß die die Systemebene durchquerenden Abschnitte, die eine Schubbrücke bilden, weggelassen wurden. Es wäre zu erwarten gewesen, daß bei ein er derartigen Konfiguration durch Berechnungen nach dem Steiner′schen Satz eine geringere Belastbarkeit bzw. eine geringere Bauteilsteifigkeit zu erzielen wäre, da eine Verbundwirkung zwischen einer oberen und einer unteren Schicht durch den fehlenden Mittelbereich bzw. der Schubbrücke nicht gegeben sei. Es wurde angenommen, daß ein Aufbau unter Weglassung einer Schubbrücke nicht als Gesamtbauelement wirkt, sondern vielmehr wie zwei zueinander parallel geschaltete Bauelemente, die sich ge genseitig nur geringfügig beeinflussen. Außerdem wurde angenommen, daß das Krie chen durch die fehlende Schubbrücke nicht verhindert wird.

Entgegen dieser Auffassung hat es sich jedoch gezeigt, daß gerade durch diese Konfi guration, wonach eine obere und untere Schicht getrennt voneinander in einem Rand bereich der Außenschichten eines Bauelementes angeordnet werden, eine Erhöhung der Bauteilsteifigkeit um zumindest den Faktor 1,5 ermöglicht sein kann.

Diese Erhöhung der Bauteilsteifigkeit beruht nach den Kenntnissen zum Anmeldezeit punkt zum einen darauf, daß im wesentlichen durchgehende Schichten im Randbereich des Bauelementes verwendet werden, die eine bessere Kraftaufnahme ermöglichen. Im Gegensatz hierzu ist aus dem plattenförmigen Bauelement gemäß dem Stand der Technik bekannt, daß aufgrund der trapezförmigen Ausbildung der Schicht nur Teil abschnitte, die im Randbereich nicht miteinander in Verbindung stehen, vorgesehen sind, wodurch bei Biegebeanspruchungen eine geringere Lastaufnahme gegeben ist. Zum anderen kann durch die Sandwich-Konstruktion dennoch eine Verbundwirkung er reicht werden, so daß sich durch das Zusammenwirken der Innenschicht mit den die In nenschicht begrenzenden Schichten mit höherem Elastizitätsmodul und die an diesen Schichten aufgebrachten Außenschichten eine Erhöhung des Bauteil-Elastizitätsmo duls erzielen läßt. Außerdem hat sich gezeigt, daß das Kriechverhalten direkt von den hohen Zugspannungen in der äußersten Zone und von der Schubbrückenausbildung abhängig ist.

Eine vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, daß die Schichten einen Haftvermittler aufweisen. Dadurch kann eine vollflächige Verbindung zwischen der In nenschicht und der Außenschicht zu den Schichten mit höherem Elastizitätsmodul ermöglicht sein.

Des weiteren weist der vorzugsweise auf beiden Seiten aufgebrachte Haftvermittler den Vorteil auf, daß bei der Herstellung während des Abkühlprozesses sich die Verbindung der Kunststoffschichten und den Schichten, vorzugsweise aus einer Aluminiumlegier ung, nicht lösen. Die Wärmeausdehnung von einer Aluminiumlegierung ist geringer als die von Kunststoff. Durch den Haftvermittler kann der abkühlende Kunststoff dennoch eine gute Verbindung zur Schicht beibehalten. Vorzugsweise wird eine geschäumte In nenschicht verwendet, deren Schäumungsgrad zur Mittelachse zunimmt, so daß elas tische Verschiebungen möglich sind, die zusätzlich dazu beitragen, daß die Verbindung nicht gelöst wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung derartiger Bauelemente weist den Vorteil auf, daß auf einfache Weise eine kontinuierliche Herstellung von Bauelementen ermöglicht ist. Bei diesem Verfahren können über eine Koextrusionsdüse die für das gesamte Bauelement benötigten Materialien zur Ausbildung der einzelnen Schichten des Sandwich-Aufbaus gleichzeitig oder nahezu gleichzeitig zugeführt und verarbeitet werden. Anschließend werden die Schichten als Verbund einer Kalibrierung zugeführt.

Die durch eine Innenschicht getrennten und zueinander beabstandeten Schichten können von einem Blechwickel (coil) abgezogen und einer Oberseite und Unterseite der Innenschicht zugeführt werden. Des weiteren kann gleichzeitig über die Koextru sionsdüse eine Außenschicht auf die Schichten aufgetragen werden. Der Koextru sionsdüse kann in kurzem Abstand eine Kalibrierung nachgeschalten sein. Dadurch ist möglich, daß die Innenschicht, die einen hohen Schäumungsanteil von mindestens 30% aufweisen kann, unmittelbar der Kalibrierung zugeführt wird. Der Ausschäumvor gang erfolgt somit ausschließlich in der Kalibrierung. Die beiden Schichten können von einer Längsmittelachse aus gesehen durch die ausschäumende Innenschicht in einen oberen und unteren Randbereich gedrückt werden, so daß die Kreuzungspunkte der Schichten mit der Systemebene weit zueinander beabstandet werden können.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen sind in den weiteren Ansprüchen der nachfolgenden Beschreibung und der Zeichnung angegeben.

Die Erfindung wird nunmehr anhand von bevorzugten Ausführungsbeispielen beschrie ben. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 einen schematischen Querschnitt durch ein plattenförmiges Bauelement,

Fig. 2 einen schematischen Querschnitt durch einen I-Träger,

Fig. 3 einen schematischen Querschnitt durch ein Winkelprofil,

Fig. 4 einen schematischen Querschnitt durch ein T-Profil und

Fig. 5 einen Kurvenverlauf über den Querschnitt, der qualitativ angibt, wie das Verhältnis von Kunststoffmaterial zu Hohlräumen ist und

Fig. 6 eine schematische Darstellung einer Anlage zur Durchführung des Ver fahrens und Herstellung eines erfindungsgemäßen Bauelementes.

In Fig. 1 ist ein Querschnitt durch ein plattenförmiges Bauelement 11 dargestellt. Diese Bauelemente 11 können für den Einsatz in der Bauindustrie eine Dicke im wesentlichen von 12 bis 23 mm aufweisen. Die Länge und Breite können in Abhängigkeit der Anwen dungsfälle vorgesehen sein, wobei bevorzugt eine Breite zwischen 1 bis 2 m und eine Länge von 2,5 bis 6 m vorgesehen ist.

Das Bauelement 11 weist eine Systemebene 12 auf, die einer Hochachse des plat tenförmigen Bauelementes 11 entspricht. Eine Innenschicht 13 bzw. eine Kernschicht des plattenförmigen Bauelementes 11 besteht aus einem Kunststoff, der in Abhängig keit der Anwendung einen entsprechenden Elastizitätsmodul aufweisen kann. Vorteil hafterweise wird ein geschäumter Kunststoff vorgesehen, dessen Schäumgrad zwischen 20 bis 50% liegt. Die Innenschicht 13 wird bevorzugt aus einem relativ billi gen Material hergestellt, wie beispielsweise Polypropylen, das recycelt wurde. Die In nenschicht 13 kann zusätzlich mit Materialien, die die Festigkeit erhöhen, aufgefüllt werden. Dies können beispielsweise Zusätze wie Talkum und/oder Glasfasern sein. Talkum hat gegenüber den Glasfasern den Vorteil, daß es isotrop reagiert, wohingegen die Glasfasern bei der Erwärmung einer Vorzugsrichtung unterliegen, die sich ggf. nachteilig auswirken kann.

Die Innenschicht 13 des Bauelementes 11 ist durch eine obere Schicht 14 und eine un tere Schicht 15 begrenzt. Die Schichten 14, 15 erstrecken sich im wesentlichen vollständig über die gesamte Breite des Bauelementes 11 und durchqueren die Sy stemebene 12 in einem Kreuzungspunkt 16 und 17. Die Schichten 14, 15 sind aus Leichtmetall, insbesondere Aluminium oder einer Aluminiumlegierung wie beispiels weise AlMgSi 0,5 ausgebildet. Alternativ können weitere leichtmetallische Materialien, aber auch Metalle eingesetzt werden. Des weiteren können zur Versteifung Gewebe, Matten oder Gewirke vorgesehen sein, die richtungsabhängig entsprechend der Haupt belastungsrichtung eingearbeitet werden. Die Schichten 14, 15 sind eben und vollflächig ausgebildet und erstrecken sich im wesentlichen vollständig über die ge samte Breite des plattenförmigen Bauelementes 11. Alternativ kann vorgesehen sein, daß eine gelochte und/oder gewellte und/oder trapezförmige oder dergleichen ausgebil dete Schicht oder ggf. eine als Hohlprofil ausgebildete Schicht eingelegt wird.

Die Schichten 14, 15 sind als Folien bzw. Bleche ausgebildet und weisen in Abhängig keit des Abstandes zueinander und der aufzunehmenden Kräfte als auch in Abhängig keit des für die Innenschicht 13 verwendeten Materials eine Dicke von 0,25 bis 3 mm auf. Um mit den Kunststoffmaterialien eine Verbundwirkung zu erzielen, ist es erforder lich, daß die Schicht 14, 15 relativ dünn ausgebildet ist. Dies weist den Vorteil auf, daß sich die Bauelemente 11 leicht nageln und/oder sägen lassen, insbesondere wenn eine Schicht aus Leichtmetall eingesetzt wird.

Auf den Schichten 14, 15 ist eine Außenschicht 18 vorgesehen, die ebenfalls aus Kunststoff besteht. Für diese Außenschicht 18 kann derselbe Kunststoff wie für die In nenschicht 13 verwendet werden. Bevorzugt wird für die Außenschicht 18 ein un geschäumter Kunststoff verwendet, der beispielsweise ein Polyamid und/oder Polypropylen ist. Die Außenschicht ist mit Glasfasern gefüllt, wobei ein Glasanteil zwischen 20 und 40% vorgesehen ist. Dadurch kann eine Außenschicht 18 geschaffen sein, die gegenüber der Innenschicht einen höheren Elastizitätsmodul aufweist. Um baustellengerecht zu sein, ist die Außenschicht 18 als hochfeste Schicht ausgebildet. In dieser Außenschicht 18 können Additive eingearbeitet sein, um die Außenschicht 18 witterungsbeständig und/oder UV-beständig und/oder schlagzäh auszubilden. Die verschleißfeste Außen schicht 18 beträgt eine Dicke von ungefähr 1 bis 2 mm. Grundsätzlich ist vorgesehen, daß die Dicke der Außenschicht 18 in etwa 10% der Gesamtdicke des Bauelementes 11 umfaßt.

Gemäß dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel ist auf die Außenschicht 18 eine Gleitschicht 19 aufgebracht. Diese hat im wesentlichen die Aufgabe, daß bei einer kontinuierlichen Herstellung der plattenförmigen Bauelemente 11 geringere Abzugs kräfte benötigt werden, um das Bauelement 11 leicht aus einer Kalibrierung heraus zufördern. Für die Gleitschicht 19 ist ein Thermoplast, beispielsweise Polypropylen mit Additiven vorgesehen, der gute Gleiteigenschaften aufweist. Des weiteren können be tonabweisende oder UV-feste oder witterungsfeste Additive enthalten sein. Die Gleit schicht 19 ist mit einer Schichtdicke von 0,1 bis 0,2 mm hinreichend dick.

Die Seitenflächen 21, 22 des Bauelementes 11 können im Gegensatz zum Holz offen ausgebildet sein. Die Schichten 14, 15 können sich bis zu den Seitenflächen 21, 22 er strecken oder mit geringem Abstand zu den Seitenflächen angeordnet sein. Die ver wendeten Kunststoffe nehmen im wesentlichen kein Wasser auf und es kann auch kein Wasser zwischen die einzelnen Schichten 13, 14, 15, 18, 19 eindringen. Dadurch kann ein weiterer Arbeitsgang zum Verschließen der Seitenflächen und somit Kosten eingespart werden.

Durch eine Sandwich-Bauweise für ein plattenförmiges Bauelement 11 gemäß Fig. 1 kann eine Erhöhung des Elastizitätsmoduls um zumindest den Faktor 1,5 gegenüber aus dem Stand der Technik bekannten plattenförmigen Bauelementen mit einer tra pezförmig ausgebildeten Schicht ermöglicht sein. Das aus der DE 41 37 649 A1 be kannte plattenförmige Bauelement mit einer trapezförmigen Aluminiumschicht weist beispielsweise ein Bauteilelastizitäts-Modul von in etwa 2200 N/mm² auf. Bei Verwen dung derselben Materialien kann durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung des plat tenförmigen Bauelementes 11 mit einem Aluminiumblech, das einen in etwa 40%igen Lochanteil aufweist, ein Bauteilelastizitäts-Modul von ungefähr 3500 N/mm² erzielt wer den und bei einem vollflächig ausgebildeten Aluminiumblech ein Bauteilelastizitäts- Modul über 5000 N/mm² erzielt werden. Diese Steigerung des Elastizitätsmoduls be ruht im wesentlichen darauf, daß die Schichten 14, 15 beidseitig eine Haftvermittlungs schicht aufweisen, damit mit der Innenschicht 13 und der Außenschicht 18 eine im Idealfall stoffschlüssige Verbindung geschaffen werden kann. Dadurch kann eine Erhöhung der Steifigkeit des plattenförmigen Elementes 11 bei einer einwirkenden Bie gekraft oder Schubspannung gegeben sein. Die Schichten 14, 15 wirken dann nicht - wie zunächst angenommen wurde - als lose Lagen, die übereinanderliegend angeord net sind und somit eine gegenseitige Beeinflussung ausschließen würden. Es hat sich erstaunlicherweise gezeigt, daß der aufgeschäumte Kunststoff der Innenschicht 13 als auch die Außenschicht 18 in Verbindung mit einem Haftvermittler zu den Schichten 14, 15 eine hohe Haftung aufweisen und gegenüber dem Stand der Technik höhere Bie gesteifigkeiten, die sich aus dem Elastizitätsmoduls multipliziert mit dem Flächenträg heitsmoment ergeben, erreichbar sind.

Bei der Ausgestaltung eines plattenförmigen Bauelementes 11 ist die Verhältnismäßig keit der Stärke der einzelnen Schichten 13, 14, 15, 18, 19 als auch die Materialauswahl für die jeweiligen Schichten 13, 14, 15, 18, 19 zu beachten. Bei einer Überbeanspru chung des Bauelementes 11 können zwei Effekte auftreten: Zum einen kann zuerst die Außenschicht reißen, wodurch es dann zum Bruch der Schicht 14, 15 bis zum völligen Bruch des Plattenelementes kommen kann. Zum andern kann zuerst die Kernschicht versagen, da die Schubspannung zu groß wurde und die Schubfestigkeit nicht hinrei chend groß war, wodurch es ebenfalls zum Bruch von Plattenelementen kommen kann.

Im ersten Fall bedeutet dies, daß die Außenschicht 18 die Randfaserdehnung nicht mehr aufnehmen kann, was darauf hindeutet, daß die Außenschicht 18 elastischer oder dicker auszubilden wäre. Des weiteren kann zur Vermeidung diese Falles die Maßnahme ergriffen werden, daß die Schicht 14, 15 dicker und somit das Bauteil derart steif wird, daß die Randfaserdehnung verringert wird.

Im zweiten Fall kann die Dicke der Innenschicht 13 erhöht werden oder ein anderes Kunststoffmaterial mit höheren Festigkeitseigenschaften ausgewählt werden. Ferner kann vorgesehen sein, daß zur Erhöhung der Steifigkeit der Innenschicht 13 der Schaumanteil verringert und der Talkum und/oder Glasfaseranteil erhöht wird.

Aus den oben genannten Fällen wird die Abstimmung der Materialien aufeinander deut lich. Beispielsweise kann das Verhältnis zwischen dem ersten höheren und dem zwei ten niederen E-Modul 3-5 : 1 sein, wobei der niedere E-Modul im Bereich zwischen 600-1200 N/m² liegen kann. Weitere größere und kleinere Verhältnisse können auch in Abhängigkeit des Haftvermittlers sein.

Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel für ein Bauelement mit einer Plattendicke von 20 mm weist eine 17 mm starke Innenschicht aus geschäumtem Polypropylen mit einem 20 bis 40%igen Anteil Talkum auf. Die Schicht 14, 15 besteht aus einer 0,3 mm star ken Folie aus einer Aluminiumlegierung AlMgSi 0,5 mit beidseitig aufgetragenem Haft vermittler. Die Außenschicht 18 ist ein ungeschäumtes PP mit einem 30 bis 40%igem Glasfaseranteil, die 1 mm stark ist und von einer 0,1 mm Gleitschicht 19 abgeschlossen ist.

In Fig. 2 ist ein I-Träger 23 dargestellt, der entlang der Systemebene 12 einen analo gen Aufbau zum plattenförmigen Bauelement 11 aufweist. Die Schichten 14, 15 sind mit ihren Kreuzungspunkten 16, 17 möglichst weit zueinander beabstandet, so daß die Schichten 14. 15 mit einem höheren Elastizitätsmodul möglichst nahe an dem Rand bereich eines Querbundes 24 und 26 angeordnet sind, um bei einer Durchbiegung ei nen größtmöglichen Einfluß auf die Randfaserdehnung zu ermöglichen. Die Schichten 14, 15 betragen in diesem Ausführungsbeispiel in etwa 1 mm. Anwendungsspezifisch kann es möglich sein, daß eine der beiden Schichten 14, 15 stärker als die andere aus gebildet ist. Ein derartiger I-Träger wäre dann dergestalt anzuordnen, daß der Quer bund 26 mit der dickeren Schicht 15 die maximale Randfaserdehnung aufnehmen müßte. In Seitenflächen des Querbundes 24, 26 und im Mittelsteg 27 liegen die Innen schicht 13 und Außenschicht 18, sowie die Gleitschicht 19 unmittelbar aneinander.

Dadurch kann der I-Träger 23 rundum eine verschleißfeste Schicht aufweisen und baustellengerecht ausgebildet sein.

Bei beispielsweise einer Ausgestaltung eines I-Trägers 23 mit einer Schicht 14, 15 von beispielsweise 1 mm und einer Innenschicht 13, die eine Schubspannung von in etwa 2,5 N/mm² aufnehmen kann, müßte gemäß der Gleichung, wonach die Schubspannung gleich dem Quotienten aus der Querkraft zu den Flächen des Mittelbereiches bzw. Steges ist, bei einer Höhe des I-Trägers 23 von 160 mm der Mittelbereich 27 eine Breite von 50 mm aufweisen, um eine Querkraft von 20 kN aufnehmen zu können.

Im übrigen gelten auch die für das Bauelement 11 ausgeführten alternativen Ausführungsformen bzw. beliebige Kombinationen miteinander für den I-Träger 23 und umgekehrt.

In Fig. 3 ist ein Winkelprofil 31 dargestellt, das im wesentlichen symmetrisch zur Sy stemebene 12 ausgebildet ist. Die Schichten 14, 15 laufen im wesentlichen parallel zur Außenfläche 32, 33 und sind nahe zu den Außenflächen 32, 33 angeordnet.

In Fig. 4 ist ein T-Träger 41 dargestellt, der entlang der Systemebene 12 einen analo gen Aufbau gemäß dem Bauelement 11 aufweist. Bei dem T-Träger 41 kann vorteilhaf terweise vorgesehen sein, daß die Schicht 15 gegenüber der Schicht 14 dicker ausgebildet ist, um aufgrund der geringeren Breite, die das freie Ende des vertikalen Steges aufweist, die auftretenden Durchbiegungen besser aufnehmen zu können. Die Schicht 15 kann beispielsweise doppelt so dick als die Schicht 14 ausgebildet sein. Dies wird im wesentlichen dann der Fall sein, wenn die Schicht 14 und die Schicht 15 aus demselben Material gebildet sind. Die Schichten 14, 15 können auch gleich dick ausgebildet sein, wobei dann unterschiedliche Materialien einsetzbar sein können, so daß beispielsweise die Schicht 14 aus einer Aluminiumlegierung ausgebildet ist und die Schicht 15 aus einem Stahlblech oder dergleichen ausgebildet ist. Dabei kann in Abhängigkeit der Elastizitätsmodule die Abmessung in der Dicke auch angepaßt werden.

Der Einsatz von unterschiedlichen Materialien und im wesentlichen gleichen Dicken oder von gleichen Materialien und unterschiedlichen Dicken kann auch bei sämtlichen anderen Ausführungsformen vorgesehen sein.

In Fig. 5 ist ein Diagramm entlang der Systemebene 12 dargestellt. Die Außenflächen 18, 19 weisen eine Dichte von jeweils 100% auf. Die Innenschicht 13 ist aus geschäumt, d. h. daß im mittleren Bereich bei einem 60%igen Schaumanteil ein Anteil von 40% Material vorhanden ist. Der Schaumanteil nimmt zu den Schichten 14, 15 hin kontinuierlich ab und weist nahe der Schichten 14, 15 nahezu keinen Schaumanteil mehr auf, wodurch eine optimale Haftvermittlung zu den Schichten 14, 15 gegeben sein kann.

Ein derartiger Aufbau bzw. Verlauf der Dichte kann grundsätzlich für jegliche Formen von Bauelementen vorgesehen sein und die vorteilhaften Eigenschaften aufweisen, wie beispielsweise daß durch ein geringes Bauteilvolumen und durch Verwendung von ko stengünstigen Materialien ein biegesteifes Bauteil geschaffen werden kann, das witterungs-, UV-beständig und schlagzäh ausgebildet ist und darüber hinaus für den Baubetrieb einsetzbar ist, was sich dadurch auszeichnet, daß es sich aufgrund der rela tiv dünnen Schichten 14, 15 leicht nageln und/oder sägen läßt.

In Fig. 6 ist eine Anlage zur Durchführung eines Verfahrens dargestellt, die zur Herstel lung der erfindungsgemäßen Bauelemente 11, 23, 31, 41 vorgesehen ist. Die Herstel lung der unterschiedlichen Bauelemente 11, 23, 31, 41 wird beispielhaft an dem plattenförmigen Bauelement 11 beschrieben:
In Vorratsbehältern 62 sind verschiedene Kunststoffgranulatsorten, Füllstoffe und weit ere Additive bereitgestellt, die zur Herstellung des plattenförmigen Elementes 11 benötigt werden. Beispielsweise kann in einem ersten Speicher 62 Polypropylen, in ei nem zweiten Speicher 62 Polyamid und in einem dritten Speicher 62 Glasfasern bereit gestellt werden. Zur Herstellung der Innenschicht 13 wird einem Doppelschneckenex truder 63 über Versorgungsleitungen 64 von den Vorratsbehältern 62 Polypropylen als auch ein Additiv zur Aufschäumung zugeführt. In dem Doppelschneckenextruder 63 werden die einzelnen Komponenten homogenisiert und über eine Schmelzpumpe 65 einer Koextrusionsdüse 66 zugeführt. Oberhalb und unterhalb der Koextrusionsdüse 66 ist ein Coil 67 mit einer Abziehvorrichtung 68 angeordnet. Die Schichten 14, 15, die beispielsweise als eine 0,3 mm dicke Aluminiumfolie ausgebildet sind, werden vom Coil 67 abgezogen und der Koextrusionsdüse 66 zugeführt. Die auf einem Coil 67 bevorra teten Aluminiumfolien 14, 15 sind beidseitig mit einem Haftvermittler versehen, damit eine optimale Haftung der Innenschicht 13 und der Außenschicht 18 an der Aluminium folie 14, 15 ermöglicht ist. Diese Schichten 14, 15 können auch unmittelbar nach Abzug vom Coil 67 mit Haftvermittler besprüht und ggf. getrocknet werden.

Der Zuführung der Aluminiumfolie 14, 15 nachgeschaltet ist ein Extruder 69, der bei spielsweise mit Polyamid und/oder Polypropylen und Glasfaser aus dem Vorratsspeich er 62 versorgt wird. Über diesen Extruder 69 kann die homogenisierte Masse für die Außenschicht 18 der Koextrusionsdüse 66 zugeführt werden. Des weiteren kann der Zuführung der Außen schicht 18 nachgeschalten ein Gleitschichtextruder 71 vorgesehen sein, um auf die Außenschicht 18 die Gleitschicht 19 aufbringen zu können.

Durch die Koextrusionsdüse 66, die beispielsweise für einen Plattenstärke von 20 mm vorgesehen ist, kann in einem Arbeitsgang eine 5-Schicht-Platte mit einem Sandwich- Aufbau herstellbar sein. Der Koextrusionsdüse 66 ist die Kalibrierung 72 nachgeschal ten. Der Weg zwischen dem Austritt der Koextrusionsdüse 66 und dem Beginn der Kali brierung 72 ist kurz ausgebildet, da die Innenschicht 13 mit einem Treibmittel zum Ausschäumen des Polypropylen versehen ist. Dieses Treibmittel bewirkt, daß während dem Durchlaufen der Kalibrierstrecke die die Innenschicht 13 begrenzenden Schichten 14, 15 im wesentlichen gleichförmig auseinandergedrückt werden. Dadurch kann erzielt werden, daß die Schichten 14, 15 im wesentlichen parallel zueinander verlaufen. Des weiteren kann durch den erhöhten Druck erzielt werden, daß die Außenschichten 18 eine nahezu 100%ige Dichte aufweisen können. Die auf die Außenschichten 18, 19 wir kende Kraft hat des weiteren den Vorteil, daß eine im wesentlichen geschlossene äußere Schicht erzeugt werden kann, die als sogenannte Speckschicht bekannt ist.

Durch die Aufbringung der Gleitschicht 19 kann das Bauelement 11 mit geringerer Reibung die Kalibrierung 72 durchlaufen und mit einer Abzugsvorrichtung 73 leichter aus der Kalibrierung 72 herausgeführt werden. Die Kalibrierung 72 ist derart ausgebil det, daß die Kalibrierstrecke ausreicht, damit das Bauelement 11 beim Verlassen der Kalibrierung 72 eine vollständig ausgeschäumte Innenschicht 13 aufweist. Mit einer entsprechend der Produktions- bzw. Extrusionsgeschwindigkeit mitlaufenden Sägevor richtung 74 kann das kontinuierlich hergestellte Bauelement 11 in die gewünschten Plattengrößen geschnitten werden und über eine Abstapeleinrichtung 76 zum Abtrans port oder Lagerung bereitgestellt werden.

Eine derartige Anlage 61 kann eine Produktionsgeschwindigkeit von 0,5 bis 1 m/min aufweisen. Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung des Bauelements 11 mit zwei im wesentlichen parallel zu der Innenschicht 13 und den Außenschichten 18, 19 verlau fenden Schichten 14, 15 kann eine relativ einfache Zusammenführung der einzelnen Komponenten für eine Verbundbauweise des Bauelements 11 gegeben sein, die darüber hinaus auch eine höhere Biegesteifigkeit aufweist. Dieses Verfahren kann ebenso für die in Fig. 2 bis Fig. 4 beschriebenen Bauelemente 23, 31, 41 als auch wei teren Formen von Bauelementen eingesetzt werden.

Des weiteren kann zur Herstellung von Bauelementen 11, insbesondere plattenförmi gen Bauelementen, ein Sinterpreßverfahren vorgesehen sein. Bei diesem Verfahren wer den die einzelnen Schichten nacheinander übereinandergelegt und dann unter Einwirkung von Druck und Hitze miteinander in Verbindung gebracht. Dabei ist erforder lich, daß hohe Temperaturen und Drücke vorliegen, damit keine Inhomogenitäten vor liegen, die Sollbruchstellen darstellen würden. Aufgrund der diskontinuierlichen Herstellung und der hohen Drücke wird dieses Verfahren für Sonderformen mit gerin gerer Stückzahl bevorzugt eingesetzt.

Das Bauelement 11 kann vorteilhafterweise eine Vorspannung aufweisen, so daß in einer bestimmten Einbaulage eine erhöhte Kraftaufnahme oder Belastbarkeit gegeben ist. Diese Vorspannung wird vorteilhafterweise während des Strangpreßverfahrens ein gebracht. Nachdem der Sandwich-Aufbau des Elementes vollständig extrudiert wurde, erfolgt eine Kalibrierung mittels Kalandertechnik oder dergleichen, wobei die Kalibrie rung unmittelbar einer Extruderdüse nachgeschaltet ist, damit der noch erwärmte Kunststoff bearbeitet werden kann. Die extrudierte Platte kann auch über einen großen Radius hinweg abgezogen werden, um die Vorspannung einzubringen. Die Vorspan nung ist vorteilhafterweise derart vorgesehen, daß die neutrale Faser des Bauele mentes im Regelbelastungsfall nahezu in planer Ebene liegt.

Alternativ kann auch vorgesehen sein, daß die Bauelemente mittels Presstechnik her stellbar sind. Bei dieser Technik können die Schichten höherer Elastizität, wie beispielsweise eine Schicht aus einer Aluminium- oder Titanlegierung vorverformt, vor zugsweise plastisch, eingelegt und anschließend umspritzt werden. Alternativ kann die Vorverformung auch durch eine entsprechende Werkzeugkonstruktion und deren Steuerung erfolgen.

Claims

1. Bauelement mit zumindest einer Schicht (13, 18, 19) aus Kunststoff und mit einer innerhalb des Bauelements (11) befindlichen Schicht (14, 15) aus einem Material, das einen wesentlich höheren Elastizitätsmodul als Kunststoff hat sowie mit zu mindest einer zum Bauelement (11) gehörigen Systemebene (12), längs der das Bauelement (11) im wesentlichen homogene Eigenschaften hat und im wesentli chen homogen aufgebaut ist, dadurch gekennzeichnet, daß entlang der System ebene (12) zumindest eine Innenschicht (13) und jeweils eine Außenschicht (18) aus Kunststoff vorgesehen ist, zwischen denen zumindest jeweils eine die Systemebene (12) durchquerende und getrennt voneinander angeordnete Schicht (14, 15) mit dem zweiten höheren Elastizitätsmodul vorgesehen sind.

2. Bauelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht (14, 15) mit der Systemebene (12) jeweils einen Kreuzungspunkt (16, 17) bildet, in Rand bereichen des Bauelementes (11) angeordnet sind.

3. Bauelement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichten (13, 14, 15, 18, 19) sich symmetrisch zur Systemebene (12) erstrecken.

4. Bauelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht (14, 15) plan und/oder vollflächig ausgebildet ist.

5. Bauelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht (14, 15) Durchbrechungen aufweist.

6. Bauelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht (14, 15) profiliert ist.

7. Bauelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichten (14, 15) im wesentlichen parallel zueinander angeordnet sind.

8. Bauelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichten (14, 15) eine Dicke von 0,2 bis 3 mm aufweisen.

9. Bauelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht (14, 15) aus Leichtmetall, vorzugsweise aus Aluminium oder Aluminiumlegierung, gebildet ist.

10. Bauelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht (14, 15) aus Metall ausgebildet ist.

11. Bauelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht (14, 15) aus nicht-magnetischem Material ausgebildet ist.

12. Bauelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht (14, 15) aus faserverstärktem Material ausgebildet ist.

13. Bauelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine obere und unte re Außenschicht (18) gleich stark ausgebildet ist.

14. Bauelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenschicht (18) einen Anteil von 5%-20% der Gesamtdicke des Bauelementes (11) aufweist.

15. Bauelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die obere und untere Außenschicht (18) und die Innenschicht (13) aus einem Material mit gleichem Ela stizitätsmodul ausgebildet sind.

16. Bauelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die obere und untere Außenschicht (18) einen höheren Elastizitätsmodul als die Innenschicht (13) aufweist.

17. Bauelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenschicht (13) aus PP oder PA ausgebildet ist und vorzugsweise zumindest um 20% aufge schäumt ist.

18. Bauelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenschicht (13) mit Additiven, vorzugsweise Talkum oder Glasfaser, gefüllt ist.

19. Bauelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenschicht (18) aus einem Thermoplast, vorzugsweise Polyamid und/oder Polypropylen, aus gebildet ist.

20. Bauelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenschicht (18) Additive für eine Erhöhung der Schlagzähigkeit, der UV-Beständigkeit, der Witterungsbeständigkeit und/oder der Verschleißfestigkeit aufweist.

21. Bauelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß an Außenflächen der Außenschicht (18) eine Gleitschicht (19) vorgesehen ist.

22. Bauelement nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Gleitschicht (19) 0,1 bis 0,5 mm dick ausgebildet ist und reibungsreduzierende Additive aufweist.

23. Bauelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichten (14, 15) beidseitig eine Haftvermittlungsschicht für die Innenschicht (13) und Außen schicht (18) aufweisen.

24. Bauelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichten (14, 15) aus einem Material mit gleichem Elastizitätsmodul sind.

25. Bauelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichten (14, 15) aus einem Material gleicher Stärke ausgebildet sind.

26. Bauelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichten (14, 15) sich im wesentlichen bis zu den Seitenflächen (21, 22) erstrecken.

27. Bauelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Bauteil- Elastizitätsmodul in Abhängigkeit der Haftvermittlung zwischen Innenschicht (13) und Schicht (14, 15) als auch Außenschicht (18) und Schicht (14, 15) steht.

28. Bauelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Bauteil- Elastizitätsmodul in Abhängigkeit des Querschnittverbundes und Elastizitätsmodu len der einzelnen Schichten (13, 14, 15, 18) steht.

29. Verfahren zur Herstellung eines Bauelementes nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch folgende Merkmale:

a) Eine noch nicht ausgeschäumte Innenschicht (13) wird aus einem Extru der (63) einer Koextrusionsdüse (66) zugeführt.
b) Der Innenschicht (13) wird auf einer Oberseite und einer Unterseite mit einer Koextrusionsdüse (66) eine von jeweils einem Blechwickel (67) abgezogene Schicht (14, 15) zugeführt.
c) Auf die Schichten (14, 15) wird mittels Koextrusionsdüse (66) jeweils ei ne Außenschicht (18) aufgebracht.
d) Ein aus der Koextrusionsdüse (66) austretender Mehrschichtverbund (13, 14, 15, 18) wird einer Kalibrierung (72) zugeführt.
e) Der Mehrschichtverbund (13, 14, 15, 18) wird, nachdem die Innenschicht (13) ausgeschäumt ist, aus der Kalibrierung (72) herausgeführt.
f) Der Mehrschichtverbund (13, 14, 15, 18) wird in Bauelemente (11) zugeschnitten.

30. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Außenschicht (18) mit einem Extruder (71) oder der Koextrusionsdüse (66) jeweils eine Gleit schicht (19) aufgebracht wird.

31. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Schicht (14, 15) vor dem Zuführen zur Koextrusionsdüse (66) eine Haftvermittlungsschicht auf getragen wird.

32. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß der aus der Kalibrie rung (72) austretende Mehrschichtverbund (13, 14, 15, 18) von einer Abzugsvor richtung (73) herausgefördert wird.

33. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Kalibrierung derart ausgebildet ist, daß auf das Bauelement (11) eine Vorspannung in Rich tung Hochachse aufgebracht wird.

34. Verfahren nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß eine Kalandertechnik verwendet wird.

35. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß eine in Förderrich tung mitlaufende Sägevorrichtung (74) der Abziehvorrichtung (73) nachgeschaltet wird.