DE19720630A1 - Spritzgießeinrichtung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Spritzgießeinrichtung, umfassend einen in einem Maschinengestell gelagerten Extruder, der einen Austrittskanal mit einer Austrittsöffnung aufweist, wobei der Austrittskanal an zumindest einer Stelle zu einem Hohlzylinder erweitert ist, in dem ein Kolben angeordnet ist und wobei erste Antriebsmittel für eine Volumenveränderung des Hohlzylinders vorgesehen sind.

Eine solche Spritzgießeinrichtung ist aus der US-PS 4,008,858 bekannt. Der dem Extruder in Richtung der Austrittsöffnung vorgelagerte Hohlzylinder wird dabei entleert, in indem ein um seine Achse rotierender Kolben in Richtung der Austrittsöffnung verschoben wird. Die beim Spritzgießen von Formteilen aus Kunststoff erzielte Dosiergenauigkeit ist wenig befriedigend, was es insbeson­ dere erschwert, kleine Teile hoher Qualität, insbesondere hoher Maßhaltigkeit und Festigkeit zu erzeugen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine solche Spritzgießeinrichtung derart weiterzuentwickeln, daß sich eine verbesserte Dosiergenauigkeit beim Spritzgießen von Formteilen beliebiger Volumina ergibt.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einer Spritzgießeinrichtung der eingangs genannten Art mit den kennzeichnenden Merkmalen von Anspruch 1 gelöst. Auf vorteilhafte Ausgestaltungen nehmen die Unteransprüche Bezug.

Bei der erfindungsgemäßen Spritzgießeinrichtung ist es vorgesehen, daß der Kolben, bezogen auf eine Grundplatte, ruhend gelagert ist, daß durch die ersten Antriebsmittel eine Axialverschiebung des Hohlzylinders auf dem Kolben bewirkbar ist und daß beiderseits des Hohlzylinders Rückstromverriegelungen vorgesehen sind, durch die der Austrittskanal nur in Richtung der Austritts­ öffnung durchströmbar ist. Der Kolben führt somit keinerlei Relativverdrehung in bezug auf den Hohlzylinder aus, was den betriebsbedingten Verschleiß vermin­ dert und es weitgehend ausschließt, daß verflüssigter Kunststoff den Spalt zwischen dem Kolben und dem Hohlzylinder passieren kann. Für die Erzielung einer guten Dosiergenauigkeit während einer langen Gebrauchsdauer ist das von großem Vorteil.

Die Erzielung einer guten Dosiergenauigkeit wird darüber hinaus begünstigt durch das Vorhandensein der beiden Rückstromverriegelungen in dem Austrittskanal, die vor und hinter dem Hohlzylinder angeordnet sind.

Die der Austrittsöffnung benachbarte Rückstromverriegelung verhindert, daß verflüssigter Kunststoff in unkontrollierter Weise aus der Austrittsöffnung austritt und beispielsweise vor dem eigentlichen Beginn des Einspritzvorgangs in das Spritzwerkzeug gelangt. Die von der Austrittsöffnung abgewandte Rückstromverriegelung verhindert, daß während des eigentlichen Einspritz­ vorganges, der nur durch eine Relativverschiebung des Hohlzylinders in bezug auf den Kolben bewirkt wird, aus dem Hohlzylinder verdrängter Kunststoff zurück in den Extruder gelangt und für den eigentlichen Einspritzvorgang nicht verfügbar ist. Darüber hinaus können die Einspritzdrücke nahezu beliebig hoch gesteigert werden, ohne daß zu befürchten ist, daß Kunststoffbestandteile in unkontrollierter Weise ausweichen und beispielsweise zurückfließen. Der Ein­ spritzprozeß läßt sich dadurch zeitlich verkürzen, was die Erzielung einer voll­ ständigen Werkzeugfüllung begünstigt sowie homogene Werkstückeigenschaf­ ten sowie eine große Werkstückfestigkeit.

Der Hohlzylinder und der darin eingepaßte Kolben haben einen Querschnitt, der um ein vielfaches größer ist als derjenige des Austrittskanals. Das Verhältnis aus beiden Querschnitten beträgt mindestens 20, vorteilhaft mindestens 50. Hier­ durch werden besonders große Strömungsgeschwindigkeiten in dem Austrittska­ nal erzielt, was eine Entmischung des Werkstoffes verhindert, einen uner­ wünschten Temperaturabfall des Werkstoffes beim Durchtreten durch den Austrittskanal sowie thermische Schädigungen des Werkstoffs durch zu lange Verweilzeiten in diesem.

Als zweckmäßig hat es sich erwiesen, wenn der Austrittskanal in möglichst großem, radialen Abstand von den dynamisch belasteten Dichtflächen in den Hohlzylinder einmündet. Auch bei der Verarbeitung von Kunststoffen, die einen Gehalt an abrasiv wirkenden Füllstoffen enthalten, beispielsweise an Glasfasern, wird hierdurch der Verschleiß auf das absolut unvermeidbare Minimum reduziert. Zweckmäßigerweise mündet der Austrittskanal beiderseits zentrisch in den Hohlzylinder.

Als vorteilhaft hat es sich bewährt, wenn der Kolben mit einem Ende aus dem Hohlzylinder vorsteht, wobei das vorstehende Ende, in Längsrichtung betrach­ tet, einen Abstand D von der Grundplatte hat und mit dieser durch ein Verbin­ dungsglied verbunden ist, wobei in den durch den Abstand D gebildeten Zwischenraum ein radial nach außen weisender Vorsprung des den Hohlzylinder enthaltenden Teils hineinragt und wobei der Vorsprung innerhalb des Zwischen­ raums verschiebbar ist. Das Ende des Kolbens kann zur Anbindung des Verbin­ dungsglieds, beispielsweise einer Säulenführung, mit zumindest einem radial nach außen weisenden Ansatz versehen sein. Zweckmäßig sind zumindest zwei Säulenführungen gleichmäßig in Umfangsrichtung verteilt. Die Relativverschie­ bung des Hohlzylinders, bezogen auf den Kolben, läßt sich hierdurch sehr prä­ zise steuern und von außen kontrollieren, insbesondere dann, wenn eine oder mehrere der nachfolgend beschriebenen Maßnahmen zur Anwendung gelangen:

Nach einen ersten Vorschlag ist es vorgesehen, daß an der Grundplatte eine erste Anschlagfläche für den Vorsprung vorgesehen ist, durch die die Relativ­ beweglichkeit des den Hohlzylinder umschließenden Teils in Richtung der Austrittsöffnung begrenzt ist. Der Hub des Hohlzylinders wird hierdurch in der einen Richtung auf einen festen Wert begrenzt, von dem ausgehend das jeweils benötigte Fördervolumen leicht berechnet werden kann. Um diesbezüglich eine Nachregulierung vornehmen zu können und beispielsweise die toleranzbeding­ ten, unterschiedliche Volumina von Inserts aus verschiedenen Fertigungslosen auszugleichen, hat es sich als vorteilhaft bewährt, wenn Einstellmittel vorgese­ hen sind, durch die die Zuordnung des Vorsprungs zu der Grundplatte bei einer Anschlagberührung der ersten Anschlagfläche veränderbar ist. Solche Einstell­ mittel können beispielsweise durch eine Justierschraube gebildet sein. In Fällen, in denen der Vorsprung durch einen Flansch mit einem Außengewinde gebildet ist, das den Kolben konzentrisch umschließt, hat es sich als vorteilhaft bewährt, wenn die Justierschraube aus einer den Flansch übergreifenden Stellmutter besteht, die auf das Außengewinde aufgeschraubt ist. Das Außengewinde ist in solchen Fällen zweckmäßigerweise als Feingewinde ausgebildet mit einer Stei­ gung von 1 mm bei einem Nenndurchmesser von zumindest 100 mm. Neben einer guten Tragfähigkeit wird hierdurch der Vorteil erreicht, daß sich die Grundstellung des Hohlzylinders durch eine Relativverdrehung der Stellmutter um beispielsweise wenige Grad im Bereich von 1/1000 Millimeter korrigieren läßt. Das bei jedem Einspritzvorgang aus der Einspritzöffnung austretende Kunststoffvolumen ist dementsprechend feinfühlig justierbar. Im Bezug auf die Herstellung von Kleinteilen, die ein Gewicht von wenigen Gramm haben, ist dieser Vorteil häufig von entscheidender Bedeutung für deren Qualität. Auch die Verarbeitung von thermoplastisch verarbeitbaren Elastomeren (TPE) ist problem­ los möglich sowie das Einspritzen eines ersten polymeren Werkstoffs an ein Insert aus einem zweiten polymeren Werkstoff oder aus Metall.

Als zweckmäßig hat es sich erwiesen, wenn der Austrittskanal den Hohlzylinder und den Kolben im wesentlichen geradlinig durchdringt. Eine entsprechende Ausführung läßt sich nicht nur besonders einfach erzeugen sondern sie weist darüber hinaus auch eine besonders gute Dauerhaltbarkeit auf. Die Austritts­ öffnung sollte zweckmäßig einen Bestandteil des Kolbens bilden.

Der Extruder kann mit dem Teil, welches den Hohlzylinder umschließt, starr ver­ bunden und nur mit diesem gemeinsam verschiebbar ausgebildet sein. Hierdurch läßt sich eine besonders enge Zuordnung des Extruders zu dem Hohlzylinder erreichen, was die Länge des Austrittskanals auf das absolut unerläßliche Maß vermindert und dazu beiträgt, eine thermische Schädigung des zu verarbeiten­ den, polymeren Werkstoffes während des Verarbeitungsprozesses zu vermei­ den. Desweiteren kann eine Verkleinerung der bewegten Massen resultieren, wenn der Extruder einstückig mit dem den Hohlzylinder enthaltenden Teil ausgebildet ist. Für die Vermeidung von Schwingungen bei schnellen Hin- und Herbewegungen ist das von großem Vorteil.

Mit der Grundplatte kann ein Werkzeugträger relativ verschiebbar verbunden sein, beispielsweise in Fällen, in denen einer einzigen Spritzgießeinrichtung eine Vielzahl von Formwerkzeugen zugeordnet ist, die aufeinanderfolgend mit der Einspritzöffnung in Eingriff gelangen. Während des Werkzeugwechsels befindet sich bei solchen Spritzgießeinrichtungen die Austrittsöffnung stets in einer zurückgezogenen Position. Sie wird aus dieser Lage erst nach vorn geschoben und mit der Einfüllöffnung des Formwerkzeuges in Eingriff gebracht, wenn sich das Formwerkzeug in der richtigen Position befindet. Im Anschluß daran kann der Einspritzvorgang durch eine Relativverschiebung des Hohlzylinders auf dem Kolben bewirkt werden.

Im Hinblick auf die Erzielung einer hohen Dosiergenauigkeit hat es sich als vorteilhaft bewährt, wenn neben der ersten Anschlagfläche eine zweite Anschlagfläche vorgesehen ist, durch die die Relativbeweglichkeit des Kolbens in der von der Austrittsöffnung abgewandten Richtung ebenfalls begrenzt ist. Dabei hat es sich im Hinblick auf die Vermeidung von thermischen Schädi­ gungen und/oder Entmischungen des zu verarbeitenden, polymeren Werkstoffes als vorteilhaft bewährt, wenn die zweite Anschlagfläche durch die von der Austrittsöffnung abgewandte Stirnseite des Hohlzylinders gebildet ist. Der Hohlzylinder wird durch eine solche Ausbildung bei jedem Einspritzvorgang vollständig entleert im Sinne des first-in/first-out-Prinzips. Für die Erzielung einer gleichbleibend hohen Qualität der erzeugten Formteile ist das von wesentlicher Vorteil.

Die Rückstromverriegelungen des Austrittskanals können nach Art der im Fach­ gebiet gebräuchlichen Rückschlagventile ausgebildet sein. Als zweckmäßig hat es sich bewährt, wenn mindestens eine Rückstromverriegelung ein auf einer Druckfeder abgestütztes Schließglied aufweist, das außerhalb des Austritts­ kanals angeordnet ist. Zweckmäßigerweise gelangt eine solches Schließglied insbesondere im Bereich der Rückstromverriegelung zur Anwendung, die der Austrittsöffnung benachbart ist. Die Schließgeschwindigkeit am Ende eines jeden Einspritzvorganges und damit zugleich die Dosiergenauigkeit läßt sich hierdurch merklich erhöhen. Die räumliche Trennung der Druckfeder von dem zu verarbeitenden, polymeren Werkstoff stellt außerdem sicher, daß die Relativbe­ weglichkeit der Druckfeder nicht beeinträchtigt werden kann, was für die Erzielung einer guten Funktionssicherheit im langfristigen Dauerbetrieb von Vorteil ist.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung weiter verdeutlicht. Darin ist eine beispielhafte Ausführung der erfindungsgemäßen Spritzgießeinrichtung schematisiert und in teilweise längsgeschnittener Darstellung wiedergegeben. Sie umfaßt einen in einem Maschinengestell gelagerten Extruder 2, der einen Austrittskanal 3 mit einer Austrittsöffnung 4 aufweist, wobei der Austrittskanal 3 an zumindest einer Stelle zu einem Hohlzylinder 3.1 erweitert ist, in dem ein Kolben 5 angeordnet ist und wobei erste Antriebsmittel für eine Volumenverän­ derung des Hohlzylinders 1.1 vorgesehen sind. Der Kolben 5 ist, bezogen auf eine Grundplatte 6, ruhend gelagert, wobei durch die ersten Antriebsmittel 15 eine Verschiebung des Hohlzylinders 3.1 auf dem Kolben 3 bewirkbar ist und wobei beiderseits des Hohlzylinders 3.1 Rückstromverriegelungen 1.2, 1.3 vorge­ sehen sind, durch die der Austrittskanal 3 nur in Richtung der Austrittsöffnung 4 durchströmbar ist. Der Kolben 5 steht mit einem Ende aus dem Hohlzylinder 3.1 vor, wobei an dem Ende 1 ein radial nach außen weisender Vorsprung 7 vorge­ sehen ist, der, in Längsrichtung betrachtet, einen Abstand D von der Grund­ platte 6 hat und mit dieser durch ein Verbindungsglied 8 verbunden ist, das zugleich die Funktion einer Säulenführung hat. Auf dieser ist in dem durch den Abstand D gebildeten Zwischenraum ein radial nach außen weisender Vorsprung 9 des den Hohlzylinder 3.1 enthaltenen Teils 10 gelagert, der innerhalb des Zwischenraums verschiebbar ist.

An der Grundplatte 6 ist eine erste Anschlagfläche 6.1 für den Vorsprung 9 vorgesehen, durch die die Relativbeweglichkeit des Vorsprungs 9 und damit zugleich des den Hohlzylinder 3.1 umschließenden Teils 10 in Richtung der Austrittsöffnung 4 begrenzt ist. Die Zuordnung des Vorsprungs 9 zu der Grundplatte 6 bei einer Anschlagberührung der ersten Anschlagfläche ist durch Einstellmittel veränderbar, welche durch eine Justierschraube gebildet sind, die sich auf der Anschlagfläche 6.1 abstützt. Durch eine Relativverdrehung ist es möglich, den gegenseitigen Abstand zwischen dem Vorsprung 9 und der An­ schlagfläche bei einer Anschlagberührung zu verändern.

Im dargestellten Fall besteht der Vorsprung 9 aus einem den Kolben 5 konzen­ trisch umschließenden Flansch mit einem Außengewinde und die Justierschrau­ be aus einer den Flansch übergreifenden Stellmutter 11, die auf das Außenge­ winde aufgeschraubt ist. Das Außengewinde ist zweckmäßigerweise als Feinge­ winde ausgebildet. Hierdurch wird eine gute Selbsthemmung erzielt, was sicher­ stellt, daß sich während der bestimmungsgemäßen Verwendung keine uner­ wünschte Relativverdrehung und axialgerichtete Relativerlagerung ergeben kann.

Bedingt durch die vergleichsweise enorme Größe der bei einer Anschlagberüh­ rung aneinander anliegenden Flächen der Stellmutter und der Grundplatte 6 werden überlastungsbedingte, plastische Deformierungen und/oder Verschleißer­ scheinungen in dieser kritischen Zone weitgehend ausgeschlossen, was eben­ falls dazu beiträgt, unerwünschte Relativverlagerungen des Kolbens 5, bezogen auf die Grundplatte 6, im langfristigen Dauerbetrieb zu vermeiden, wenn der Kolben in seine die in der Zeichnung wiedergegebene Ausgangsstellung über­ führt wird.

Der Austrittskanal 3 durchdringt den Hohlzylinder 3.1 und den Kolben 5 im wesentlichen geradlinig in der Mittelachse. Der Querschnitt des Hohlzylinders 3.1 ist etwa 50 mal so groß wie derjenige des Austrittskanals 3. Beim Aufschie­ ben des Hohlzylinders 3.1 auf den Kolben 5 resultiert dementsprechend eine äußerst hohe Fließgeschwindigkeit des verflüssigten, polymeren Werkstoffes in dem Austrittskanal zwischen dem Hohlzylinder 3.1 und der Austrittsöffnung 4. Hierdurch ist es weitestgehend ausgeschlossen, daß es zu Anbackungserschei­ nungen oder zur Ablagerung von irgendwelchen Kunststoffbestandteilen an den Wänden des Austrittskanals kommt. Entsprechend dem Prinzip first-in/first-out ist es dadurch weitestgehend ausgeschlossen, daß sich thermische Schädigun­ gen des zu verarbeitenden, polymeren Werkstoffes in diesem Teil des Austritts­ kanals ergeben. Besondere Bedeutung hat hierfür auch das Merkmal der vorlie­ genden Erfindung, das darauf gerichtet ist, daß die Austrittsöffnung 4 einen unmittelbaren Bestandteil des Kolbens 5 bildet.

Der Extruder 2 ist mit dem Teil 10 starr verbunden und nur mit diesem gemein­ sam verschiebbar. Der rechts von dem Hohlzylinder 3.1 angeordnete Teil des Austrittskanals 3 kann demgemäß äußerst kurz gehalten werden. In ihm werden beim Einspeisen von verflüssigtem, polymeren Werkstoff in den Hohlzylinder 3.1 ähnlich hohe Strömungsgeschwindigkeiten wie im linken Teil erreicht. Auch in diesem Bereich kann es insofern nicht zu nennenswerten thermischen Schädi­ gungen des zu verarbeitenden, polymeren Werkstoffs kommen.

Zwischen dem Hohlzylinder 3.1 und dem Extruder 2 ist eine Rückstromverrie­ gelung 1.3 vorgesehen, die nach Art eines Rückschlagventils funktioniert. Das enthaltene Schließglied ist in einer Stellung gezeigt, in der es sich in einer An­ schlagberührung mit einer ringförmigen Dichtfläche des Extruders 2 befindet. Es gelangt in diese Position in dem Moment, in dem ein Druckanstieg in den Hohl­ raum 3.1 resultiert. Das ist der Fall, wenn die hydraulische Antriebseinheit 15 druckbeaufschlagt wird, durch die das den Hohlzylinder 3.1 enthaltende Teil 10 auf der Grundplatte 6 abgestützt ist. Hierbei können enorm große Kräfte einge­ leitet werden, um einen schnellen Einspritzvorgang zu erzielen. Eine entspre­ chend große Kraftbeaufschlagung hat einen spontanen Druckanstieg in dem Hohlraum 3.1 zur Folge, was eine nahezu schlagartige Relativverlagerung des Schließgliedes 16 der Rückstromverriegelung 1.3 nach rechts bewirkt sowie eine metallische Abdichtung des Austrittskanals 3. Der in dem Hohlzylinder 3.1 enthaltene, verflüssigte, polymere Werkstoff wird hierdurch selbst dann daran gehindert, den Austrittskanal 3 nach rechts in Richtung des Extruders 2 zu passieren, wenn Glasfasern oder ähnliche Füllstoffe enthalten sind. Die Druck­ welle wird als unmittelbare Folge in Richtung des Kolbens 5 abgelenkt und überträgt sich durch den das Schließglied 14 der Rückstromverriegelung 1.2 des Kolbens 5 durchdringenden Austrittskanal 3 auf das vordere Ende des Schließglieds 14, wo sie in seitlicher Richtung austritt und in den Druckraum 17 gelangt. Das Schließglied 14 begrenzt Druckraum 17 mit einer Stirnfläche, die größer ist als die Querschnittsfläche seines dem Hohlzylinder 3.1 zugewandten Endes. Bei hinreichend großem Ansteigen des Druckes in dem Druckraum 17 und dem Hohlzylinder 3.1 resultiert als Folge eine Relativverschiebung des Schließglieds 14 in Richtung des Hohlzylinders 3.1 unter Zusammenpressung der Druckfeder 13, durch die das Schließglied 14 auf dem Kolben 5 abgestützt ist, wobei die Austrittsöffnung 4 freigegeben wird. Normalerweise werden so hohe Drücke angewendet, daß diese Bewegung und das Austreten des Werk­ stoffs nahezu schlagartig auftreten. Der Vorgang wird solange fortgesetzt, bis der Kolben 5 die zweite Anschlagfläche 12 berührt, die durch die ihm zuge­ wandte Stirnfläche des Hohlzylinders 3.1 gebildet ist. Hierdurch wird einerseits eine noch weitere Relativverschiebung des Kolbens 5 in der von der Austrittsöff­ nung 4 abgewandten Richtung verhindert und andererseits sichergestellt, daß der Hohlzylinder 3.1 bei einer Relativverschiebung des Kolbens 5 nach rechts vollständig entleert wird. Der resultierende Druckabfall hat durch die Wirkung der Druckfeder 13 eine schlagartige Überführung des Schließglieds in eine Stellung zur Folge, in der die Austrittsöffnung 4 verschlossen ist. Der Hohlzy­ linder 3.1 kann folglich im Anschluß daran vollständig mit neuem, polymerem Werkstoff gefüllt werden bis zur Einleitung eines neuen Einspritzzyklus.

Im allgemeinen wird der Einspritzvorgang nur ausgelöst, wenn sich die Austritts­ öffnung 4 bereits im Eingriff mit einer nicht gezeigten Eintrittsöffnung eines Formwerkzeuges befindet. Um eine hinreichenden Zeitspanne für die Abkühlung der Werkstücke bei guter Werkzeugnutzung zur Verfügung zu haben gelangen insbesondere in bezug auf die Herstellung von Kleinteilen üblicherweise Wech­ selwerkzeuge zur Anwendung, die aufeinanderfolgend in eine Füllposition über­ führt, jeweils mit flüssigem, polymerem Werkstoff gefüllt und anschließend in eine Abkühlzone überführt werden, in der auch die Entnahme bzw. das Auswer­ fen der Werkstücke erfolgt. In Bezug auf die Erzeugung hochwertiger Werk­ stücke von homogener Zusammensetzung ist es von Vorteil, wenn der Füllvorgang so schnell wie möglich erfolgt. Der diesbezüglichen Zielsetzung kommt die vorliegende Erfindung entgegen insofern, als der Einspritzvorgang durch Betätigung der Antriebseinrichtung 15 äußerst schnell erfolgen kann und unter Umständen in so kurzer Zeit, daß eine Stillsetzung des Extruders 2, wie vorstehend dargelegt, nicht erforderlich ist. Dieser kann vielmehr unter normalen Umständen seine Arbeit kontinuierlich fortsetzen und unverzüglich fortfahren, den Hohlzylinder 3.1 unter Relativverlagerung der beiden Schließglieder 14 und 16 der Rückstromverriegelungen 1.2 bzw. 1.3 aufs Neue zu füllen. Während dieser Zeitspanne wird das nächste Werkzeug in seine Füll­ position überführt und die Grundplatte 6 einschließlich des Kolbens, des den Hohlzylinder 3.1 enthaltenden Teils 10 und des Extruders 2 unter Betätigung der Hydraulikeinheit 18 mit dieser in Eingriff gebracht. Nach Erreichen eines hinrei­ chenden Füllungsgrades des Hohlzylinders 3.1 kann der nächste Spritzvorgang durchgeführt werden und der Arbeitszyklus aufs Neue beginnen.

Die Dosiergenauigkeit der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist äußerst hoch und nicht von eventuellem Verschleiß der Extruderschnecke abhängig. Selbst Klein­ teile eines Volumens von weniger als einem cm² lassen sich dadurch problemlos aus schwierig verarbeitbaren Werkstoffen erzeugen, beispielsweise aus glasfa­ sergefüllten Kunststoffen oder blockpolymeren Werkstoffen wie z. B. TPE.

Claims (13)

1. Spritzgießeinrichtung, umfassend einen in einem Maschinengestell gelagerten Extruder (2), der einen Austrittskanal (3) mit einer Austritts­ öffnung (4) aufweist, wobei der Austrittskanal (3) an zumindest einer Stelle zu einem Hohlzylinder (3.1) erweitert ist, in dem ein Kolben (5) angeordnet ist und wobei erste Antriebsmittel für eine Volumenveränderung des Hohlzylinders (1.1) vorgesehen sind, dadurch gekennzeichnet, daß der Kolben (5), bezogen auf eine Grundplatte (6), ruhend gelagert ist, daß durch die ersten Antriebsmittel (15) eine Verschiebung des Hohlzylinders (3.1) auf dem Kolben (5) bewirkbar ist und daß beiderseits des Hohlzylinders (3.1) Rückstromverriegelungen (1.2; 1.3) vorgesehen sind, durch die der Austrittskanal (3) nur in Richtung der Austrittsöffnung (4) durchströmbar ist.

2. Spritzgießeinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kolben (5) mit einem Ende aus dem Hohlzylinder (3.1) vorsteht, daß das Ende, in Längsrichtung betrachtet, einen Abstand D von der Grundplatte (6) hat und mit dieser durch ein Verbindungsglied (8) verbunden ist, daß in den durch den Abstand D gebildeten Zwischenraum ein radial nach außen weisender Vorsprung (9) des den Hohlzylinder (3.1) enthaltenden Teils (10) hineinragt und daß der Vorsprung (9) innerhalb des Zwischenraums verschiebbar ist.

3. Spritzgießeinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß an der Grundplatte (6) eine erste Anschlagfläche (6.1) für den Vorsprung (9) vorgesehen ist, durch die die Relativbeweglichkeit des den Hohlzylinders (3.1) umschließenden Teils (10) in Richtung der Austrittsöffnung (4) begrenzt ist.

4. Spritzgießeinrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß Einstellmittel vorgesehen sind, durch die die Zuordnung des Vorsprungs (9) zu der Grundplatte bei einer Anschlagberührung der ersten Anschlagfläche (4.1) veränderbar ist.

5. Spritzgießeinrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Einstellmittel durch eine Justierschraube gebildet sind.

6. Spritzgießeinrichtung nach Anspruch 5, bei dem der Vorsprung (9) durch einen Flansch mit einem Außengewinde gebildet ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Justierschraube aus einer den Flansch übergreifenden Stellmutter (11) besteht, die auf das Außengewinde aufgeschraubt ist.

7. Spritzgießeinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Austrittskanal (3) den Hohlzylinder (3.1) und den Kolben (5) im wesentlichen geradlinig durchdringt.

8. Spritzgießeinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Austrittsöffnung (2) einen Bestandteil des Kolbens (5) bildet.

9. Spritzgießeinrichtung nach einem der Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Extruder (2) mit dem Teil (7) starr verbunden und nur mit diesem gemeinsam verschiebbar ist.

10. Spritzgießeinrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß mit der Grundplatte (6) ein relativ verschiebbarer Werkzeugträger (1) verbunden ist und daß Mittel (18) vorgesehen sind, durch die Verschiebung bewirkbar ist.

11. Spritzgießeinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß eine zweite Anschlagfläche (12) vorgesehen ist, durch die die Relativbeweglichkeit des Kolbens (5) in der von der Austrittsöffnung (2) abgewandten Richtung begrenzt ist.

12. Spritzgießeinrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Anschlagfläche (12) durch die von der Austrittsöffnung (2) abgewandte Stirnwand des Hohlzylinders (3.1) gebildet ist.

13. Spritzgießeinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Rückstromverriegelung (1.2; 1.3) ein auf einer Druckfeder (13) abgestütztes Schließglied (14; 16) aufweist, das außerhalb des Austrittskanals (3) angeordnet ist.