DE19716261A1

DE19716261A1 - Verfahren zur Herstellung eines Dekorträgers

Info

Publication number: DE19716261A1
Application number: DE1997116261
Authority: DE
Inventors: Andreas Dr Pilz
Original assignee: PMD TEXTIL und TRANSFERDRUCK G
Current assignee: PMD-MOEBELSTOFF-VERTRIEBS GMBH, 48599 GRONAU, DE
Priority date: 1997-04-18
Filing date: 1997-04-18
Publication date: 1998-10-22

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.

Aus der DE 195 25 494 A1 ist bekannt, ein Transferdruckpapier anstelle eines handelsüblichen, gefüllten Dekorpapiers als Trä ger des optischen Musters bei der Herstellung eines Laminats zu verwenden. Als Stand der Technik wird in dieser Druckschrift auf ein Verfahren zur Laminatherstellung hingewiesen, bei dem ein handelsübliches Dekorpapier verwendet wird, wobei dieses Verfahren jedoch mit Nachteilen behaftet ist.

Die Verwendung von handelsüblichen, gefüllten Dekorpapieren zur Erzeugung sogenannter Dekorfilme, also der bedruckten "Dekorträger", wird unter anderem dadurch problematisch, daß aufgrund der geringen Naßfestigkeit nach jedem Druckvorgang eine Zwischentrocknung vorgesehen werden muß. Entspre chend den zu druckenden Farben ergeben sich dadurch rein anlagentechnisch eine Baulänge der Druckerei und eine Anla genkomplexität, die eine erhebliche Investition und damit ver bundene Druckkosten darstellt und die andererseits erhebliche, nicht brauchbare Materialmengen als Anfangs- oder Endstück einer Papierbahn verursacht, so daß die Eignung dieses Druck verfahrens für kleine Losgrößen, beispielsweise Losgrößen um 1000 m², wirtschaftlich kaum gegeben ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein gattungsgemäßes Verfahren dahingehend zu verbessern, die wirtschaftliche Er zeugung kleiner Losgrößen von Dekorfilmen mit einem handels üblichen Dekorpapier als Dekorträger zu ermöglichen.

Diese der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird durch das Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 gelöst.

Die Erfindung schlägt mit anderen Worten vor, die Naßreiß festigkeit des bedruckten Dekorpapiers durch die aufgetragene Farbe zu beeinflussen:
Es werden modifizierte Farben im Vergleich zu den üblicherwei se verwendeten Farben verwendet, nämlich vergleichsweise höher viskose Farben. Die Viskositätszunahme verhindert einer seits das unerwünscht starke Eindringen der Farben in das Pa pier und damit dessen Quellen und bewirkt andererseits einen höheren Farbstand auf dem Papiergefüge, so daß die Abbild barkeit auch kleinerer Konturen sowie die Farbbrillanz verbes sert wird. Vorzugsweise beträgt die Viskosität wenigstens 20 s, gemessen mit einem in der Praxis als "DIN 4" bezeichneten Auslaufbecher, wobei insbesondere praktische Versuche mit einer Viskosität von 30 s hervorragende Ergebnisse erbrachten.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird erreicht, daß die bedruckten Papiere die erforderliche Imprägnierfähigkeit auf weisen, die z. B. beim Beharzen für die Laminatherstellung ge fordert ist. Das Bindevermögen der Farbe an das Papier ist trotz des verringerten Eindringvermögens nach wie vor so gut, daß Farbrückstände in der Harzwanne ausgeschlossen werden kön nen, welche das nachfolgend in die Harzwanne eingebrachte zu imprägnierende Papier unbrauchbar machen könnten.

Die Farben können vor dem Druck z. B. vorpolymerisiert werden, wobei ggf. lediglich die Bindemittelanteile vorpolymerisiert werden, die eigentlichen Farbstoffanteile in der Farbe jedoch zugunsten ihrer Farbtreue nicht behandelt werden.

Besonders einfach und gleichmäßig ist die Vorpolymerisation einer Farbe durch eine Vortemperierung durchführbar, da die notwendigen Aggregate leicht erhältlich sind und die Reaktion leicht zu steuern ist. Eine chemische Vorpolymerisation durch Einsatz von Vernetzungsmitteln oder eine physikalische Vor polymerisation durch Bestrahlung ist jedoch ebenfalls möglich.

Gegenüber der Verwendung von sogenannten "Naßfestmitteln" tritt eine erheblich geringere Quellwirkung beim Einsatz der polymerisierten Farben im Papier auf. Während die "Naß festmittel" maximal drei naß in naß aufgetragene Farben ermög lichen und spätestens dann einen Zwischentrocknungsschritt erfordern, sind erfindungsgemäß bis zu zwölf hintereinanderge schaltete Druckwerke möglich. Durch den Entfall der Zwischen trocknung sind gegenüber herkömmlichen Druckanlagen dra stisch reduzierte Baulängen erzielbar. Jedes Druckwerk benötigt beispielsweise etwa 60 cm Platz, so daß auf ca. 7 bis 8 m Baulänge zwölf Druckwerke angeordnet werden können.

Als weitere Steigerung der Naßreißfestigkeit wird vorzugsweise Papier mit einer teilverschlossenen Oberfläche verwendet, die gegenüber unbehandeltem Papier das Eindringen der Farbe er schwert.

Beispielsweise kann ein verhorntes Papier verwendet werden. Dessen verhornte Oberfläche ist beispielsweise bei Papieren gegeben, die auf einem Yankee-Zylinder behandelt wurden. Sie verhindert das Wegschlagen der Farbe in einem gewissen Rahmen und reduziert auch die Quellneigung des Papiers, so daß dessen Naßreißfestigkeit verbessert wird. Papiere, die zu nächst keine derart verhornte Oberfläche aufweisen, können nach behandelt werden, indem diese auf einem beheizten Zylin der unmittelbar vor dem Druck konditioniert werden. Eine Ver stärkung des Verhornungsgrades kann erzielt werden, wenn auf das Papier vor der Erhitzung Hemizellulose aufgetragen wird.

Eine geschlossenere Oberfläche des Papiers kann auch durch eine lack- oder filmähnliche Oberflächenbeschichtung erzielt werden oder durch das Pressen der Papieroberfläche.

Der Anteil unbrauchbarer Papierlänge wird daher gegenüber herkömmlichen Druckverfahren trotz der Verwendung von han delsüblichen Dekorpapieren drastisch verringert, so daß auch die Herstellung kleinerer Losgrößen wirtschaftlich möglich ist. Aufgrund der hohen möglichen Farbenzahl können zudem Druckbilder erzeugt werden, die bislang nicht möglich waren, beispielsweise können mineralische Oberflächen mit einem be sonderen Lichtspiel in sehr guter Reproduktionsqualität wieder gegeben werden.

Beim Einsatz der Rotationsschablonendrucktechnologie kann mit Schablonen unterschiedlichen Umfangs gearbeitet werden, so daß durch die mögliche Wahl des Rapports eine sehr gute Steuerung der Druckkosten möglich ist. Das erfindungsgemäße Verfahren ist jedoch auch bei anderen Drucktechnologien wie - rein beispielhaft - dem Siebdruck, dem Tiefdruck oder dem Flexodruck einsetzbar.

Die erfindungsgemäß hergestellten Dekorträger können an schließend beharzt werden und nach dieser Imprägnierung zu unterschiedlichen Zwischen- oder Endprodukten weiter verarbei tet werden. Nach einer Imprägnierung und Lackierung kann man beispielsweise ummantelungsfähige Folien für Profile herstellen. Eine imprägnierte Folie kann zur Direktbeschichtung auf Span platten eingesetzt werden. Eine Weiterverarbeitung zu unter schiedlichen Laminaten, wie beispielsweise CPL oder HPL ist möglich. Insgesamt erschließt sich ein Anwendungsbereich der erfindungsgemäß hergestellten Laminate für Produkte als Fuß böden, unterschiedlichste Möbel- und Objektoberflächen, Pa neele, Decken- und Wandelemente oder durch entsprechenden Witterungsschutz als Fassadenplatten in der Außenanwendung.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines Dekorträgers, wobei ein Dekor papier mit einem optischen Muster aus wenigstens zwei Farben versehen wird, dadurch gekennzeichnet, daß zur Erzeugung des optischen Musters auf dem Dekorpapier der Farbauftrag naß in naß erfolgt, wobei Farben mit erhöhter Viskosität verwendet werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Farben zur Erzielung der gewünschten Viskosität vor dem Druck polymerisiert werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Farben zur Erzielung der gewünschten Viskosität vor dem Druck temperiert werden.

4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Farben zur Erzielung der gewünschten Viskosität vor dem Druck chemisch polymerisiert werden.

5. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Farben zur Erzielung der gewünschten Viskosität vor dem Druck physikalisch polymerisiert werden.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Papier mit einem Flächengewicht von 20 bis 400 g/m² verwendet wird.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Dekorpapier verwendet wird, welches eine teilverschlossene Oberfläche aufweist.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß ein Dekorpapier verwendet wird, welches eine verhornte Oberfläche aufweist.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Papier vor dem Farbauftrag erwärmt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß auf das Papier vor dem Farbauftrag eine Oberflächenbeschichtung aufgetragen wird.

11. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Papier vor dem Farbauftrag gepreßt wird.