DE19716261A1 - Verfahren zur Herstellung eines Dekorträgers - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines DekorträgersInfo
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Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des
Anspruches 1.
Aus der DE 195 25 494 A1 ist bekannt, ein Transferdruckpapier
anstelle eines handelsüblichen, gefüllten Dekorpapiers als Trä
ger des optischen Musters bei der Herstellung eines Laminats
zu verwenden. Als Stand der Technik wird in dieser Druckschrift
auf ein Verfahren zur Laminatherstellung hingewiesen, bei dem
ein handelsübliches Dekorpapier verwendet wird, wobei dieses
Verfahren jedoch mit Nachteilen behaftet ist.
Die Verwendung von handelsüblichen, gefüllten Dekorpapieren
zur Erzeugung sogenannter Dekorfilme, also der bedruckten
"Dekorträger", wird unter anderem dadurch problematisch, daß
aufgrund der geringen Naßfestigkeit nach jedem Druckvorgang
eine Zwischentrocknung vorgesehen werden muß. Entspre
chend den zu druckenden Farben ergeben sich dadurch rein
anlagentechnisch eine Baulänge der Druckerei und eine Anla
genkomplexität, die eine erhebliche Investition und damit ver
bundene Druckkosten darstellt und die andererseits erhebliche,
nicht brauchbare Materialmengen als Anfangs- oder Endstück
einer Papierbahn verursacht, so daß die Eignung dieses Druck
verfahrens für kleine Losgrößen, beispielsweise Losgrößen um
1000 m2, wirtschaftlich kaum gegeben ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein gattungsgemäßes
Verfahren dahingehend zu verbessern, die wirtschaftliche Er
zeugung kleiner Losgrößen von Dekorfilmen mit einem handels
üblichen Dekorpapier als Dekorträger zu ermöglichen.
Diese der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird durch das
Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 gelöst.
Die Erfindung schlägt mit anderen Worten vor, die Naßreiß
festigkeit des bedruckten Dekorpapiers durch die aufgetragene
Farbe zu beeinflussen:
Es werden modifizierte Farben im Vergleich zu den üblicherwei se verwendeten Farben verwendet, nämlich vergleichsweise höher viskose Farben. Die Viskositätszunahme verhindert einer seits das unerwünscht starke Eindringen der Farben in das Pa pier und damit dessen Quellen und bewirkt andererseits einen höheren Farbstand auf dem Papiergefüge, so daß die Abbild barkeit auch kleinerer Konturen sowie die Farbbrillanz verbes sert wird. Vorzugsweise beträgt die Viskosität wenigstens 20 s, gemessen mit einem in der Praxis als "DIN 4" bezeichneten Auslaufbecher, wobei insbesondere praktische Versuche mit einer Viskosität von 30 s hervorragende Ergebnisse erbrachten.
Es werden modifizierte Farben im Vergleich zu den üblicherwei se verwendeten Farben verwendet, nämlich vergleichsweise höher viskose Farben. Die Viskositätszunahme verhindert einer seits das unerwünscht starke Eindringen der Farben in das Pa pier und damit dessen Quellen und bewirkt andererseits einen höheren Farbstand auf dem Papiergefüge, so daß die Abbild barkeit auch kleinerer Konturen sowie die Farbbrillanz verbes sert wird. Vorzugsweise beträgt die Viskosität wenigstens 20 s, gemessen mit einem in der Praxis als "DIN 4" bezeichneten Auslaufbecher, wobei insbesondere praktische Versuche mit einer Viskosität von 30 s hervorragende Ergebnisse erbrachten.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird erreicht, daß die
bedruckten Papiere die erforderliche Imprägnierfähigkeit auf
weisen, die z. B. beim Beharzen für die Laminatherstellung ge
fordert ist. Das Bindevermögen der Farbe an das Papier ist trotz
des verringerten Eindringvermögens nach wie vor so gut, daß
Farbrückstände in der Harzwanne ausgeschlossen werden kön
nen, welche das nachfolgend in die Harzwanne eingebrachte zu
imprägnierende Papier unbrauchbar machen könnten.
Die Farben können vor dem Druck z. B. vorpolymerisiert werden,
wobei ggf. lediglich die Bindemittelanteile vorpolymerisiert
werden, die eigentlichen Farbstoffanteile in der Farbe jedoch
zugunsten ihrer Farbtreue nicht behandelt werden.
Besonders einfach und gleichmäßig ist die Vorpolymerisation
einer Farbe durch eine Vortemperierung durchführbar, da die
notwendigen Aggregate leicht erhältlich sind und die Reaktion
leicht zu steuern ist. Eine chemische Vorpolymerisation durch
Einsatz von Vernetzungsmitteln oder eine physikalische Vor
polymerisation durch Bestrahlung ist jedoch ebenfalls möglich.
Gegenüber der Verwendung von sogenannten "Naßfestmitteln"
tritt eine erheblich geringere Quellwirkung beim Einsatz der
polymerisierten Farben im Papier auf. Während die "Naß
festmittel" maximal drei naß in naß aufgetragene Farben ermög
lichen und spätestens dann einen Zwischentrocknungsschritt
erfordern, sind erfindungsgemäß bis zu zwölf hintereinanderge
schaltete Druckwerke möglich. Durch den Entfall der Zwischen
trocknung sind gegenüber herkömmlichen Druckanlagen dra
stisch reduzierte Baulängen erzielbar. Jedes Druckwerk benötigt
beispielsweise etwa 60 cm Platz, so daß auf ca. 7 bis 8 m
Baulänge zwölf Druckwerke angeordnet werden können.
Als weitere Steigerung der Naßreißfestigkeit wird vorzugsweise
Papier mit einer teilverschlossenen Oberfläche verwendet, die
gegenüber unbehandeltem Papier das Eindringen der Farbe er
schwert.
Beispielsweise kann ein verhorntes Papier verwendet werden.
Dessen verhornte Oberfläche ist beispielsweise bei Papieren
gegeben, die auf einem Yankee-Zylinder behandelt wurden. Sie
verhindert das Wegschlagen der Farbe in einem gewissen
Rahmen und reduziert auch die Quellneigung des Papiers, so
daß dessen Naßreißfestigkeit verbessert wird. Papiere, die zu
nächst keine derart verhornte Oberfläche aufweisen, können
nach behandelt werden, indem diese auf einem beheizten Zylin
der unmittelbar vor dem Druck konditioniert werden. Eine Ver
stärkung des Verhornungsgrades kann erzielt werden, wenn auf
das Papier vor der Erhitzung Hemizellulose aufgetragen wird.
Eine geschlossenere Oberfläche des Papiers kann auch durch
eine lack- oder filmähnliche Oberflächenbeschichtung erzielt
werden oder durch das Pressen der Papieroberfläche.
Der Anteil unbrauchbarer Papierlänge wird daher gegenüber
herkömmlichen Druckverfahren trotz der Verwendung von han
delsüblichen Dekorpapieren drastisch verringert, so daß auch
die Herstellung kleinerer Losgrößen wirtschaftlich möglich ist.
Aufgrund der hohen möglichen Farbenzahl können zudem
Druckbilder erzeugt werden, die bislang nicht möglich waren,
beispielsweise können mineralische Oberflächen mit einem be
sonderen Lichtspiel in sehr guter Reproduktionsqualität wieder
gegeben werden.
Beim Einsatz der Rotationsschablonendrucktechnologie kann
mit Schablonen unterschiedlichen Umfangs gearbeitet werden,
so daß durch die mögliche Wahl des Rapports eine sehr gute
Steuerung der Druckkosten möglich ist. Das erfindungsgemäße
Verfahren ist jedoch auch bei anderen Drucktechnologien
wie - rein beispielhaft - dem Siebdruck, dem Tiefdruck oder dem
Flexodruck einsetzbar.
Die erfindungsgemäß hergestellten Dekorträger können an
schließend beharzt werden und nach dieser Imprägnierung zu
unterschiedlichen Zwischen- oder Endprodukten weiter verarbei
tet werden. Nach einer Imprägnierung und Lackierung kann man
beispielsweise ummantelungsfähige Folien für Profile herstellen.
Eine imprägnierte Folie kann zur Direktbeschichtung auf Span
platten eingesetzt werden. Eine Weiterverarbeitung zu unter
schiedlichen Laminaten, wie beispielsweise CPL oder HPL ist
möglich. Insgesamt erschließt sich ein Anwendungsbereich der
erfindungsgemäß hergestellten Laminate für Produkte als Fuß
böden, unterschiedlichste Möbel- und Objektoberflächen, Pa
neele, Decken- und Wandelemente oder durch entsprechenden
Witterungsschutz als Fassadenplatten in der Außenanwendung.
Claims (11)
1. Verfahren zur Herstellung eines Dekorträgers, wobei ein Dekor
papier mit einem optischen Muster aus wenigstens zwei Farben
versehen wird, dadurch gekennzeichnet, daß zur Erzeugung des
optischen Musters auf dem Dekorpapier der Farbauftrag naß in
naß erfolgt, wobei Farben mit erhöhter Viskosität verwendet
werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
Farben zur Erzielung der gewünschten Viskosität vor dem Druck
polymerisiert werden.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die
Farben zur Erzielung der gewünschten Viskosität vor dem Druck
temperiert werden.
4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die
Farben zur Erzielung der gewünschten Viskosität vor dem Druck
chemisch polymerisiert werden.
5. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die
Farben zur Erzielung der gewünschten Viskosität vor dem Druck
physikalisch polymerisiert werden.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß Papier mit einem Flächengewicht von
20 bis 400 g/m2 verwendet wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß ein Dekorpapier verwendet wird, welches
eine teilverschlossene Oberfläche aufweist.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß ein
Dekorpapier verwendet wird, welches eine verhornte Oberfläche
aufweist.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das
Papier vor dem Farbauftrag erwärmt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß auf
das Papier vor dem Farbauftrag eine Oberflächenbeschichtung
aufgetragen wird.
11. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das
Papier vor dem Farbauftrag gepreßt wird.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE1997116261 DE19716261A1 (de) | 1997-04-18 | 1997-04-18 | Verfahren zur Herstellung eines Dekorträgers |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE1997116261 DE19716261A1 (de) | 1997-04-18 | 1997-04-18 | Verfahren zur Herstellung eines Dekorträgers |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE19716261A1 true DE19716261A1 (de) | 1998-10-22 |
Family
ID=7826920
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE1997116261 Ceased DE19716261A1 (de) | 1997-04-18 | 1997-04-18 | Verfahren zur Herstellung eines Dekorträgers |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE19716261A1 (de) |
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-
1997
- 1997-04-18 DE DE1997116261 patent/DE19716261A1/de not_active Ceased
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8131 | Rejection |