DE19714631A1

DE19714631A1 - Self-supporting motor vehicle body

Info

Publication number: DE19714631A1
Application number: DE19714631A
Authority: DE
Inventors: Odysseus Andronis
Original assignee: Volkswagen AG
Current assignee: Volkswagen AG
Priority date: 1996-04-20
Filing date: 1997-04-09
Publication date: 1997-10-30

Abstract

The vehicle body has a passenger cell and floor and side sections. At least the floor and two side sections (4,2) of the cell, are each formed as a modular unit of two or more metal plates, (10-12), which are connected in pairs of preselected spots. The plates are formed into modular units by superplastic forming with heating and gas supply between the plates. The supporting or stiffening elements of the units are formed by the deformed metal plates. The connected metal plates form closed box girders and a one metal plate (11) may be positioned between the other two plates (10,12) and connected to both in a zig-zag shape.

Description

Die Erfindung betrifft zum einen eine selbsttragende Kraftfahrzeugkarosserie mit einer Fahrgastzelle aus einem Bodenteil, zwei an entgegengesetzten Seiten des Bodenteils angeordneten und mit dem Bodenteil verbundenen Seitenteilen und einem die Seitenteile verbindenden Dachteil, von denen mindestens das Bodenteil und die beiden Seitenteile tragende oder versteifende Elemente, wie Säulen, Holme, Träger oder dergleichen ent halten. Zum anderen betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer derartigen selbsttragenden Kraftfahrzeugkarosserie.The invention relates on the one hand to a self-supporting motor vehicle body Passenger cell from one floor part, two on opposite sides of the floor part arranged and connected to the bottom part and one side parts connecting roof part, of which at least the bottom part and the two side parts load-bearing or stiffening elements such as columns, bars, beams or the like hold. On the other hand, the invention relates to a method for producing such self-supporting motor vehicle body.

Selbsttragende Kraftfahrzeugkarosserien bestehen im allgemeinen aus Stahlblechen, die so miteinander verschweißt sind, daß geschlossene Profile, wie Holme, Säulen, Träger oder dergleichen gebildet werden, welche durch dünne Bleche miteinander verbunden sind. Während die dünnen Bleche im wesentlichen dazu dienen, das Kraftfahrzeug zu verkleiden und diesem eine widerstandsarme und ansprechende äußere Form zu verleihen, tragen und versteifen die geschlossenen Profile die Bleche, verteilen die Belastungen im Betrieb, und verformen sich bei einem schweren Aufprall vor und hinter der Fahrgastzelle, so daß die letztere möglichst wenig in Mitleidenschaft gezogen wird. Die Herstellung derartiger Karosserien erfordert jedoch umfangreiche Schweißarbeiten, um die Profile zusammenzu schweißen und untereinander sowie mit den Blechen zu verbinden, was zu einer nicht unwesentlichen Verzögerung des Produktionsablaufs führt, obwohl diese Arbeiten heute zum größten Teil von schnell arbeitenden Schweißrobotern übernommen werden. Außerdem weisen derartige Karosserien aufgrund der Verwendung von ausreichend starken Stahlblechen für die Profile und tragenden Elemente ein relativ hohes Gewicht auf, das eine weitere Verringerung des Kraftstoffverbrauchs erschwert.Self-supporting motor vehicle bodies generally consist of sheet steel, which are welded together so that closed profiles, such as bars, columns, beams or The like are formed, which are interconnected by thin sheets. While the thin sheets essentially serve to disguise the motor vehicle and to give it a low-resistance and appealing external shape and stiffen the closed profiles, distribute the loads during operation, and deform in front of and behind the passenger compartment in the event of a severe impact, so that the latter is affected as little as possible. The manufacture of such Bodies, however, require extensive welding work to pull the profiles together weld and connect with each other and with the sheets, which does not result in a Insignificant delay in the production process results, although this work today are largely taken over by fast-working welding robots. In addition, such bodies have sufficient due to the use of strong steel sheets for the profiles and load-bearing elements have a relatively high weight, which complicates a further reduction in fuel consumption.

Um das zuletzt genannte Problem zu beseitigen, werden daher bereits in einigen Fällen selbsttragende Karosserien unter Verwendung von Blechen aus Aluminium oder Alumi niumlegierungen hergestellt, die in entsprechender Weise wie die Stahlbleche zusam mengeschweißt werden. Jedoch bereitet das Schweißen von Aluminium noch immer Schwierigkeiten und ist zudem zeitaufwendiger als das Schweißen von Stahlblechen, so daß der Produktionsablauf durch die Einführung dieser Technologie nicht verkürzt werden konnte.In order to eliminate the latter problem, therefore, are already in some cases self-supporting bodies using aluminum or aluminum sheets nium alloys manufactured in the same way as the steel sheets together be welded. However, welding aluminum still prepares Difficulties and is also more time-consuming than welding steel sheets, so that the production process will not be shortened by the introduction of this technology could.

Im Gegensatz zur Automobilindustrie werden in der Luft- und Raumfahrttechnik bereits seit längerem Versuche unternommen, das Strukturgewicht einzelner Bauteile und die Her stellungskosten durch den Einsatz integraler Bauweisen zu reduzieren, wobei das Diffu sionsschweißen in Verbindung mit der superplastischen Umformung eine zunehmende Bedeutung erlangt hat, da sich mit dieser Technik aus ebenen Blechen komplexe integrale Strukturbauteile in Sandwichbauweise herstellen lassen ("Diffusionsschweißen von Alu minium- und Titanluftfahrtwerkstoffen", G. Broden, Dornier Luftfahrt GmbH, Friedrichs hafen). Ein ähnliches Verfahren zur Herstellung von mit Hohlräumen versehenen Bauteilen ist weiter bereits aus der DE-OS 42 41 421 bekannt. In dieser Druckschrift wird außerdem vorgeschlagen, mit dem beschriebenen Verfahren großflächige doppelwandige Bauteilen von Kraftfahrzeugen herzustellen, wobei Tragstrukturen, Türen oder Hauben genannt werden.In contrast to the automotive industry, aerospace technology has been around since Long attempts made, the structural weight of individual components and the fro to reduce costs through the use of integral designs, the diffu ion welding in connection with the superplastic forming an increasing Has become important, since this technology allows complex integrals to be created from flat sheet metal Have structural components manufactured in sandwich construction ("Diffusion welding of aluminum minium and titanium aviation materials ", G. Broden, Dornier Luftfahrt GmbH, Friedrichs port). A similar process for manufacturing voided components is also already known from DE-OS 42 41 421. In this publication also proposed using the described method large-area double-walled components manufacture of motor vehicles, wherein support structures, doors or hoods called will.

Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, bei einer selbsttragende Karosserie der eingangs genannten Art die Fahrgastzelle unter Beibehaltung oder Ver besserung der Festigkeitseigenschaften erheblich leichter zu machen und gleichzeitig den Fertigungsablauf zu komprimieren.Proceeding from this, the object of the invention is for a self-supporting Body of the type mentioned the passenger compartment while maintaining or Ver improvement of the strength properties to make it considerably lighter and at the same time the Compress manufacturing process.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß mindestens das Bodenteil und die beiden Seitenteile jeweils als integrales Bauteil oder Modul aus zwei oder mehr an vorgegebenen Stellen paarweise verbundenen Metallblechen bestehen, welche durch superplastische Verformung unter Erwärmung und Gaszufuhr zwischen die Metallbleche zu dem integralen Bauteil geformt sind, dessen tragende oder versteifende Elemente von den verformten Metallblechen selbst gebildet werden. Der Erfindung liegt der Gedanke zu grunde, daß sich durch eine Fertigung vorgeformter Module der für die Endmontage erforderliche Zeitaufwand erheblich verkürzen und gleichzeitig das Fahrzeuggewicht beträchtlich verringern läßt, da sich die miteinander verbundenen Bleche in Form von geschlossenen Kastenträgern ausbilden lassen, die über ihren gesamten Querschnitt als tragendes oder versteifendes Element wirken und bei einem geringen Materialverbrauch eine sehr hohe Festigkeit aufweisen.This object is achieved in that at least the bottom part and the two side parts each as an integral component or module of two or more predetermined locations are paired metal sheets, which by superplastic deformation under heating and gas supply between the metal sheets the integral component are formed, the load-bearing or stiffening elements of the deformed metal sheets themselves are formed. The idea lies with the invention reasons that a production of preformed modules for final assembly considerably reduce the time required and at the same time the vehicle weight can be reduced considerably, since the interconnected sheets in the form of let closed box girders form, which over their entire cross section as load-bearing or stiffening element and with low material consumption have a very high strength.

Zur Verringerung des Fahrzeuggewichts trägt auch bei, daß die Metallbleche gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung aus einem superplastisch verformbaren Material bestehen, vorzugsweise einer superplastisch verformbaren Leichtmetall-Legierung, bei spielsweise einer Aluminium- oder Titanlegierung, die im Vergleich zu Stahl bereits an sich ein sehr geringes spezifischen Gewicht aufweist.To reduce the vehicle weight also helps that the metal sheets according to one preferred embodiment of the invention made of a superplastic deformable material exist, preferably a superplastic deformable light metal alloy for example, an aluminum or titanium alloy, which in comparison to steel itself has a very low specific weight.

Um die Montage der vorgefertigten Module zur Fahrgastzelle zu erleichtern und gleichzeitig eine gute Kraftübertragung zwischen den einzelnen Modulen zu gewährleisten, weisen diese vorteilhafterweise aneinander angepaßte Anlageflächen auf, an denen sich die Module gegenseitig abstützen und miteinander verschweißt oder ggf. auch miteinander verklebt sind. Die Anlageflächen werden zweckmäßigerweise von jeweils einem der äuße ren Metallbleche gebildet und lassen sich bei der superplastischen Verformung der Metall bleche durch eine entsprechende Gestaltung des Formhohlraums ohne weiteres so an einander anpassen, daß sie beispielsweise stufenförmig ausgebildet sind und/oder form schlüssig ineinandergreifen, um das gegenseitige Ausrichten der Module zu erleichtern und die Abstützung zu verbessern.To facilitate the assembly of the prefabricated modules to the passenger compartment and at the same time to ensure good power transmission between the individual modules this advantageously adapted to each other on which the Support modules mutually and welded to one another or, if necessary, also to one another are glued. The contact surfaces are expediently by one of the outer metal sheets and can be formed during the superplastic deformation of the metal sheet metal easily by appropriate design of the mold cavity adjust each other so that they are, for example, step-shaped and / or shape interlocking to facilitate the mutual alignment of the modules and to improve the support.

Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, daß auch Knotenpunkte tragender oder versteifender Elemente der Module allein von den Metallblechen gebildet werden, die dort durch eine geeignete Formgebung eine Kraftumlenkung gewährleisten.Another advantageous embodiment of the invention provides that nodes are also load-bearing or stiffening elements of the modules formed solely from the metal sheets are there, which ensure a force deflection there by a suitable shape.

Gemäß einer weiteren besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung sind in die einzelnen Module Strukturen eingeformt, die einen Anschluß von Einbauteilen, wie Sitzen, Federbeinen von Stoßdämpfern, etc. gestatten, d. h. eines oder mehrere der Metallbleche werden bereits bei der Fertigung mit einem Sitz oder einer Aufnahme für das Einbauteil versehen. Weiter weisen die Module vorzugsweise auch Strukturen auf, die in der Lage sind, Aufprallenergie zu absorbieren und/oder großflächig über das gesamte Modul zu verteilen. Dabei kann es sich beispielsweise um Quersicken handeln, die bei einem Aufprall eine Stauchung eines Moduls oder eines Teils desselben, beispielsweise eines Längsträ gers ermöglichen; alternativ können in Aufprallrichtung divergierende Strukturen in das Boden- oder Seitenteil eingeformt sein, die dafür sorgen, daß sich das jeweilige Modul über seine gesamte Breite verformt, um dadurch die Stauchung in der Länge insgesamt zu verringern.According to a further particularly preferred embodiment of the invention, the individual modules are molded into structures that connect components such as seats, Allow shock absorber struts, etc. H. one or more of the metal sheets are already in production with a seat or a seat for the built-in part Mistake. Furthermore, the modules preferably also have structures that are capable of are to absorb impact energy and / or over a large area over the entire module to distribute. For example, this can involve transverse beads that occur in the event of an impact a compression of a module or a part of the same, for example a longitudinal beam enable gers; alternatively, structures diverging in the direction of impact into the Bottom or side part must be molded in, which ensure that the respective module over its entire width is deformed, thereby increasing the overall length to decrease.

Die Seitenteile sind vorzugsweise so ausgebildet, daß sie die Öffnungen für die Türen allseitig umschließen, wodurch neben einer guten Versteifung auch eine sehr gute Maßhaltigkeit der Türöffnungen erreicht werden kann, so daß das Einpassen der Türen erleichtert wird, die vorzugsweise ebenfalls durch superplastische Verformung diffu sionsverschweißter Metallbleche aus dem selben Material wie die Fahrgastzelle hergestellt werden. The side parts are preferably designed so that they have the openings for the doors enclose on all sides, which in addition to a good stiffening also a very good one Dimensional accuracy of the door openings can be achieved, so that the fitting of the doors Is facilitated, which is also preferably diffuse due to superplastic deformation Sion-welded metal sheets made from the same material as the passenger compartment will.

Im Hinblick auf das erfindungsgemäße Verfahren sehen weitere bevorzugte Ausgestal tungen der Erfindung vor, daß zuerst jeweils zwei, drei oder vier Metallbleche gemeinsam die Grundriß- und Fallungskrümmung des jeweiligen Moduls erhalten, bevor sie im wesent lichen deckungsgleich z. B. durch Stanzen oder Laserschneiden entsprechend der späteren Form des Moduls ausgeschnitten werden, und daß anschließend auf denjenigen Bereichen zweier benachbarter Metallbleche, die nicht miteinander verbunden werden sollen, ein Trennmittel aufgetragen wird, bevor die Metallbleche übereinanderliegend in eine Form eingebracht werden, in der sie an den unbeschichteten Stellen durch Diffusionsschweißen verschweißt und anschließend durch Einleiten von Druckgas zwischen die Bleche gegen die Wände der Form gedrückt werden, deren Gestalt derjenigen des fertiggestellten Moduls entspricht. Dabei wird ein zwischen den beiden äußeren Blechen angeordnetes und ab wechselnd mit diesen verschweißtes mittleres Blech durch das Auseinanderbewegen der äußeren Bleche plastisch verformt, wobei es zickzackförmig zwischen den äußeren Blechen gestreckt wird und diese nach Fertigstellung versteift.With regard to the method according to the invention, see further preferred configurations tion of the invention that first two, three or four metal sheets together receive the curvature of the floor plan and the drop of the respective module before they essentially Lichen congruent z. B. by punching or laser cutting according to the later Form of the module are cut out, and that subsequently on those areas two adjacent metal sheets that should not be joined together Release agent is applied before the metal sheets are stacked in a mold can be introduced in the uncoated areas by diffusion welding welded and then against by introducing compressed gas between the sheets the walls of the mold are pressed, the shape of which is that of the completed module corresponds. In this case, one is arranged between the two outer sheets and down alternating with these welded middle sheet by moving the outer sheets plastically deformed, being zigzag between the outer Sheets is stretched and stiffened after completion.

Im folgenden wird die Erfindung anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungs beispiels näher erläutert. Es zeigen:The invention is based on an embodiment shown in the drawing example explained in more detail. Show it:

Fig. 1 eine teilweise geschnittene perspektivische Ansicht einer fertig montierten Fahrgastzelle einer erfindungsgemäßen Kfz-Karosserie; Figure 1 is a partially sectioned perspective view of a fully assembled passenger compartment of a motor vehicle body according to the invention.

Fig. 2 eine auseinandergezogene perspektivische Ansicht der Hauptbestandteile der Fahrgastzelle; Figure 2 is an exploded perspective view of the main components of the passenger compartment.

Fig. 3 eine teilweise geschnittene perspektivische Ansicht eines Knotenpunkts am unteren Ende der B-Säule; Figure 3 is a partially sectioned perspective view of a node at the lower end of the B-pillar.

Fig. 4a einen Querschnitt durch einen Teil der Karosserie im Bereich von einem der Hinterräder; 4a shows a cross section through a part of the body in the region of one of the rear wheels.

Fig. 4b einen vergrößerten Querschnitt durch die Blechteile der Karosserie entsprechend Fig. 4a, um die Verbindung zwischen den Seitenteilen und dem Bodenteil in diesem Bereich zu verdeutlichen; FIG. 4b, to illustrate an enlarged cross-section through the sheet metal parts of the body as shown in Fig 4a by the connection between the side parts and the bottom part in this area.

Fig. 5a einen Querschnitt durch einen Teil der Karosserie im Bereich von einem der Vorderräder; Figure 5a shows a cross section through part of the body in the region of one of the front wheels.

Fig. 5b einen vergrößerten Querschnitt durch die Blechteile der Karosserie entsprechend Fig. 5a, um die Verbindung zwischen den Seitenteilen und dem Bodenteil in diesem Bereich zu verdeutlichen; Fig. 5b illustrate an enlarged cross-section through the sheet metal parts of the body according to Figure 5a is the connection between the side parts and the bottom part in this area.

Fig. 6 vier schematisierte Draufsichten auf Teile von Bodenteilen mit Strukturen zur Absorption von Aufprallenergie; Fig. 6 is four schematic plan views of parts of the bottom parts with structures for absorbing impact energy;

Fig. 7a einen Querschnitt durch eine Türe der Karosserie; FIG. 7a is a cross section through a door of the car body;

Fig. 7b einen vergrößerten Querschnitt durch die Blechteile der Türe; FIG. 7b is an enlarged cross-section through the sheet metal parts of the door;

Fig. 8a bis f aufeinanderfolgende Verfahrensschritte bei der Herstellung eines der in Fig. 2 dargestellten Seitenteile. FIGS. 8a-f successive process steps in the manufacture of the side parts shown in Fig. 2.

Die in der Zeichnung dargestellte Fahrgastzelle 1 einer selbsttragenden Pkw-Karosserie besteht im wesentlichen aus zwei Seitenteilen 2, die durch ein Bodenteil 4, ein Dachteil 6 und einen am vorderen Ende der Fahrgastzelle 1 angeordneten Querträger 8 miteinander verbunden sind. Die beiden Seitenteile 2, das Bodenteil 4 und das Dachteil 6 sind dabei jeweils als vorgefertigtes Modul ausgebildet, das aus zwei oder mehr Metallblechen 10, 11, 12 besteht, welche zwei Formhälften einer Form 14 (Fig. 8d und e) eingebracht und er wärmt werden, wobei sie durch Diffusionsschweißen an vorgegebenen Stellen paarweise miteinander verbunden und anschließend durch Gaszufuhr zwischen die Metallbleche 10, 11, 12 superplastisch verformt werden, bis die jeweils äußeren Metallbleche 10, 12 eine durch die Gestalt eines Formhohlraums 16 vorgegebene Form annehmen und sich ein oder mehrere innere Metallbleche 11 im Querschnitt zickzackförmig zwischen den äußeren Blechen 10, 12 hin und her erstrecken, wobei sie diese nach Art eines Kastenträgers ver steifen, der einwirkende Belastungen über seinen gesamten Querschnitt im wesentlichen gleichmäßig auf benachbarte Bauteile 2, 4, 6, 8 überträgt.The passenger cell 1 shown in the drawing of a self-supporting car body essentially consists of two side parts 2 which are connected to one another by a base part 4 , a roof part 6 and a cross member 8 arranged at the front end of the passenger cell 1 . The two side parts 2 , the bottom part 4 and the roof part 6 are each designed as a prefabricated module, which consists of two or more metal sheets 10 , 11 , 12 , which introduced two mold halves of a mold 14 ( FIGS. 8d and e) and it heats are, they are connected in pairs by diffusion welding at predetermined locations and then deformed by gas supply between the metal sheets 10 , 11 , 12 superplastically until the respective outer metal sheets 10 , 12 assume a shape predetermined by the shape of a mold cavity 16 and one or several inner metal sheets 11 in cross section zigzag between the outer sheets 10 , 12 back and forth, stiffening them ver in the manner of a box girder, which transmits loads across its entire cross section substantially uniformly to adjacent components 2 , 4 , 6 , 8 .

Überall dort, wo es aus konstruktiven Gründen nicht erforderlich ist, die paarweise miteinan der verbundenen Bleche 10, 11, 12 ohne dazwischenliegende Hohlräume unmittelbar über einander anzuordnen, wie beispielsweise im Bereich von Durchtrittsöffnungen, weisen die beiden äußeren Bleche 10, 12 einen größeren oder kleineren Abstand voneinander auf und sind durch das oder die zickzackförmigen Innenbleche 11 versteift, so daß sich die tragen den oder versteifenden Elemente im Unterschied zu den bekannten selbsttragenden Karos serien über den gesamten Querschnitt des jeweiligen Moduls erstrecken, wobei sämtliche Bleche 10, 11, 12 mittragen bzw. zur Versteifung beitragen, so daß sich bei einem ver hältnismäßig geringem Gewicht sehr gute Festigkeits- und Lastübertragungseigenschaften erzielen lassen. Wherever it is not necessary for constructional reasons to arrange the pairs of sheets 10 , 11 , 12 connected to one another without cavities directly above one another, such as in the area of passage openings, the two outer sheets 10 , 12 have a larger or smaller size Distance from each other and are stiffened by the zigzag-shaped inner sheets 11 , so that the wearing or stiffening elements, in contrast to the known self-supporting checks series, extend over the entire cross section of the respective module, with all sheets 10 , 11 , 12 carrying or Contribute to the stiffening, so that very good strength and load transfer properties can be achieved with a relatively low weight.

Das Bodenteil 4 besteht aus den drei übereinander angeordneten und an vorbestimmten Stellen paarweise miteinander verbundenen Metallblechen 10, 11, 12 in Sandwichbau weise, die zu einer einstückigen Bodenwanne geformt sind. Die drei Bleche 10, 11, 12 liegen an ihren um das Bodenteil 4 umlaufenden Rändern 17 ohne Abstand übereinander und sind in diesem Bereich luftdicht miteinander verschweißt, um das Entweichen von Druckgas zu verhindern, das während der Fertigung des Bodenteils 4 zwischen die einan der paarweise gegenüberliegenden Metallbleche 10, 11; 11, 12 gepreßt wird. Abgesehen von den Rändern 17 weisen die beiden äußersten Bleche, d. h. das oberste und das unterste Blech 10 bzw. 12 einen Abstand von 10 bis 20 mm auf, wobei die beiden Bleche 10,12 mit Ausnahme einiger in das oberste bzw. unterste Blech 10 bzw. 12 eingeformter Strukturen im wesentlichen parallel zueinander sind. Das mittlere Blech 11 hingegen ist abwechselnd mit dem obersten und dem untersten Blech 10,12 verbunden und erstreckt sich im Querschnitt zickzackförmig zwischen den einander zugewandten Innenseiten des obersten und des untersten Blechs 10, 12.The bottom part 4 consists of the three stacked metal sheets 10 , 11 , 12 connected to each other at predetermined points in a sandwich construction, which are formed into a one-piece floor pan. The three sheets 10 , 11 , 12 lie on their circumferential edges 17 around the base part 4 without a gap and are welded airtight in this area to prevent the escape of pressurized gas, which during the manufacture of the base part 4 between the one at a time in pairs opposing metal sheets 10 , 11 ; 11 , 12 is pressed. Apart from the edges 17, the two outermost plates, ie the uppermost and the lowermost sheet 10 and 12, a distance of 10 mm to 20, wherein the two sheets 10,12 except for some in the uppermost or lowermost sheet 10 or 12 molded structures are substantially parallel to each other. The middle plate 11, however, is alternately connected to the uppermost and the lowermost sheet 10,12 and extends in cross section a zigzag shape between the mutually facing inner sides of the uppermost and lowermost sheet 10, 12th

Zwischen dem zickzackförmigen mittleren Blech 11 und den beiden benachbarten äußeren Blechen werden Hohlräume 15 gebildet, die sich in Längsrichtung durchgehend über die gesamte Länge des Bodenteils 4 erstrecken (Fig. 1), wodurch bei der Fertigung die Gaszu fuhr zwischen die beiden äußeren Bleche 10, 12 und das mittlere Blech 11 erleichtert und später infolge des zickzackförmigen Querschnitts des mittleren Blechs 11 sowohl das Biegewiderstandsmoment des Bodenteils 4 als auch dessen Energieabsorptionsvermögen bei einem Aufprall vergrößert wird.Cavities 15 are formed between the zigzag-shaped middle plate 11 and the two adjacent outer plates, which extend continuously in the longitudinal direction over the entire length of the bottom part 4 ( FIG. 1), whereby the Gaszu drove during production between the two outer plates 10 , 12 and the middle plate 11 , and later, due to the zigzag-shaped cross section of the middle plate 11, both the bending resistance moment of the base part 4 and its energy absorption capacity are increased in the event of an impact.

Während das unterste Blech 12 abgesehen von einer in der Mitte Bodenteils 4 in Karosse rielängsrichtung verlaufenden Einwölbung 18 zur Aufnahme des Auspuffrohrs im wesent lichen eben ist, ist das oberste Blech 10 an seinen Rändern etwas nach oben gebogen, so daß das Bodenteil 4 seine wannenförmige Gestalt erhält. Im obersten Blech 12 sind weiter Sitzträgerstrukturen 20 eingeformt, an denen Trag- und Verstellschienen von Fahrzeug sitzen (nicht dargestellt) zur Abstützung festgeschweißt werden können.While the bottom plate 12 apart from a in the middle of the bottom part 4 in body longitudinal direction bulge 18 for receiving the exhaust pipe in wesent union is flat, the top plate 10 is slightly bent upwards at its edges, so that the bottom part 4 has its trough-shaped shape receives. Seat support structures 20 are also formed in the uppermost plate 12 , on which support and adjustment rails of the vehicle are seated (not shown) for support purposes.

Außerdem weist das Bodenteil 4 zusätzliche Aufprallenergie absorbierende und/oder verteilende Strukturen 22 auf (Fig. 6), die jeweils ausgehend von einem oder zwei nach vorne bzw. hinten überstehenden Längsträgern 23 in Form von Vertiefungen oder Aus wölbungen 25 im oberen und/oder unteren der beiden äußeren Bleche 10, 12 ausgebildet sind, welche sich von den Längsträgern 23 aus in Richtung der Mitte des Bodenteils 4 verzweigen oder divergieren (Fig. 6). Die Vertiefungen oder Auswölbungen 25 bewirken infolge des größeren Biegewiderstandsmoments der beiden äußeren Metallbleche 10, 12 eine weitere Versteifung, die zu der Versteifung infolge des mittleren zickzackförmigen Blechs 11 hinzukommt.In addition, the base part 4 has additional impact energy absorbing and / or distributing structures 22 ( FIG. 6), each of which starts from one or two longitudinal beams 23 projecting forward or backward in the form of depressions or bulges 25 in the upper and / or lower of the two outer sheets 10 , 12 are formed, which branch or diverge from the longitudinal beams 23 in the direction of the center of the base part 4 ( FIG. 6). The depressions or bulges 25 bring about a further stiffening due to the greater bending resistance moment of the two outer metal sheets 10 , 12 , which is added to the stiffening due to the middle zigzag-shaped sheet 11 .

Bei dem in Fig. 1 und 2 dargestellten Ausführungsbeispiel weist das Bodenteil 4 jeweils vier der Längsträger 23 auf, die paarweise im Abstand voneinander nach vorne bzw. hinten ein seitig überstehen und in das Bodenteil 4 integriert, d. h. einstückig mit diesem ausgebildet sind. Die Längsträger 23 stellen die Verbindung zur Front- und Heckpartie der Karosserie her und dienen zur Aufhängung der Vorder- bzw. Hinterachse 26 bzw. 28 (Fig. 4a bzw. 5a), wobei die vorderen Längsträger 23 zusätzlich den Motorblock (nicht dargestellt) tragen. Die Längsträger 23 sind von einem vorderen bzw. hinteren Rand 28, 29 des Bodenteils 4 aus etwas nach oben gebogen und weisen einen im wesentlichen trapezförmigen Querschnitt auf. Die Längsträger 23 bestehen wie das Bodenteil 4 aus den drei Metallblechen 10, 11, 12, die im Bereich der Längsträger 23 jeweils entsprechend schmal zugeschnitten und an ihren Längsseitenrändern 17 wie beschrieben aufeinanderliegend miteinander verbunden sind.In the exemplary embodiment shown in FIGS . 1 and 2, the base part 4 each has four of the longitudinal beams 23 which project in pairs at a distance from one another to the front and rear and are integrated in the base part 4 , ie are formed in one piece with the latter. The side members 23 establish the connection to the front and rear parts of the body and serve to suspend the front and rear axles 26 and 28 ( FIGS. 4a and 5a), the front side members 23 additionally carrying the engine block (not shown) . The longitudinal beams 23 are bent somewhat upwards from a front or rear edge 28 , 29 of the base part 4 and have an essentially trapezoidal cross section. The longitudinal beams 23 , like the base part 4, consist of the three metal sheets 10 , 11 , 12 , which are each cut correspondingly narrow in the area of the longitudinal beams 23 and are connected to one another on their longitudinal side edges 17 as described.

Das jeweils unterste Blech 12 ist im wesentlichen eben und bildet die längere Grundlinie des Trapezes, während das oberste Blech 10 mit seinem Mittelteil und zwei Seitenteilen die zur längeren Grundlinie parallele kürzere Grundlinie bzw. die zur längeren Grundlinie hin divergierenden Schenkel des Trapezes bildet. Das mittlere Blech 11 weist zwischen seinen beiden Längsseitenrändern einen im wesentlichen dreieckförmigen Querschnitt auf, wobei die Spitze 30 des Dreiecks von unten her im wesentlichen in der Mitte gegen die obere Grundlinie des Trapezes anliegt und mit dieser verschweißt ist. Die beiden Schenkel des Dreiecks divergieren in Richtung der unteren Grundlinie des Trapezes und knicken bei Erreichen derselben parallel zu dieser nach außen in Richtung der Längsseitenränder 17 ab.The bottom sheet 12 is essentially flat and forms the longer base line of the trapezoid, while the top sheet 10 with its central part and two side parts forms the shorter base line parallel to the longer base line or the legs of the trapezoid diverging towards the longer base line. The middle plate 11 has an essentially triangular cross-section between its two longitudinal side edges, the tip 30 of the triangle from below lying essentially in the middle against the upper base line of the trapezoid and being welded to it. The two legs of the triangle diverge in the direction of the lower base line of the trapezoid and, when they reach the same, bend outward parallel to the latter in the direction of the longitudinal side edges 17 .

In der Nähe des freien Endes der Längsträger 23 sind die jeweils obersten Bleche 12 mit mehreren im Abstand hintereinander angeordneten Quersicken 32 versehen, die bei einem Aufprall in Längsrichtung der Karosserie ein Stauchen der Längsträger 23 erleichtern sollen. Die Quersicken 32 sind jeweils im Bereich der Kante zwischen der oberen kürzeren Grundlinie und den beiden Schenkeln des Trapezprofils angeordnet und erstrecken sich nicht ganz bis zur mittigen Verbindungsstelle zwischen dem mittleren und dem obersten Blech 11, 12.In the vicinity of the free end of the side members 23 , the top sheets 12 in each case are provided with a plurality of transverse beads 32 which are arranged at a distance from one another and which are intended to facilitate compression of the side members 23 in the event of an impact in the longitudinal direction of the body. The transverse beads 32 are each arranged in the region of the edge between the upper shorter base line and the two legs of the trapezoidal profile and do not extend all the way to the central connection point between the middle and the top sheet metal 11 , 12 .

Dort, wo die Längsträger 23 in das Bodenteil 4 übergehen, weisen sie eine divergierende Form auf, um die bei einem Aufprall auf die Längsträger 23 aufgebrachten Kräfte möglichst über die gesamte Breite des Bodenteils 4 gleichmäßig in die Aufprallenergie absorbieren den und/oder verteilenden Strukturen 22 des Bodenteils 4 einzuleiten.Where the side members 23 merge into the base part 4 , they have a diverging shape in order to absorb the forces and / or distributing structures 22 evenly into the impact energy over the entire width of the base part 4 in the event of an impact on the side members 23 to initiate the bottom part 4 .

Im Bereich des Übergangs zwischen den Längsträgern 23 und dem Bodenteil 4 ist auch jeweils eine Vertiefung 34 in das oberste Blech 12 des Bodenteils 4 eingeformt, die zur Lagerung des Motorblocks dient.In the area of the transition between the longitudinal beams 23 and the base part 4 , a recess 34 is also formed in the uppermost plate 12 of the base part 4 , which is used for mounting the engine block.

Die beiden entgegengesetzten seitlichen Ränder 17 des Bodenteils weisen ebene Anlage flächen 36 für die beiden Seitenteile 2 auf. Diese Anlageflächen 36 werden von der Außen seite eines der beiden äußeren Bleche 10, 12 gebildet und sind im wesentlichen senkrecht zu den Oberflächen des Bodenteils 4 ausgerichtet. Gegen diese Anlageflächen 36 stützen sich die beiden Seitenteile 2 jeweils mit einer entsprechend geformten ebenen Anlage fläche 38 ab, die im Bereich eines unteren Randes der Seitenteile 2 einen Teil von deren Innenseite bildet.The two opposite side edges 17 of the bottom part have flat contact surfaces 36 for the two side parts 2 . These contact surfaces 36 are formed from the outside of one of the two outer sheets 10 , 12 and are aligned substantially perpendicular to the surfaces of the bottom part 4 . Against these contact surfaces 36 , the two side parts 2 are each supported with a correspondingly shaped flat contact surface 38 , which forms part of the inside of the side parts 2 in the region of a lower edge.

Die Seitenteile 2 bestehen in gleicher Weise wie das Bodenteil 4 aus drei paarweise mit einander verbundenen Metallblechen 10, 11, 12, welche um zwei Türöffnungen 40, 41 herum einstückig ausgebildet sind und durch ihre Formgebung vor der vorderen Türöffnung 40, zwischen den beiden Türöffnungen 40, 41 und hinter der hinteren Türöffnung 41 die A-, B- bzw. C- Säule 43, 44 bzw. 45 bilden. Das von der Fahrgastzelle 1 weg nach außen wei sende der beiden äußeren Metallbleche 10,12 weist um die Türöffnungen 40, 41 herum unter Bildung der Türanschläge jeweils einen stufenförmigen Querschnitt auf. Das mittlere Blech 11 ist wie beim Bodenteil 4 im Querschnitt zickzackförmig ausgebildet, wobei die zwischen diesem und den beiden äußeren Blechen 10,12 gebildeten Hohlräume 15 ober halb und unterhalb der Türöffnungen 40, 41 im allgemeinen horizontal von vorne nach hinten verlaufen, während sie im Bereich der A-, B- und C-Säule 43, 44, 45 im wesentlichen von oben nach unten verlaufen.In the same way as the base part 4, the side parts 2 consist of three metal sheets 10 , 11 , 12 which are connected to one another in pairs and which are formed in one piece around two door openings 40 , 41 and by their shape in front of the front door opening 40 , between the two door openings 40 , 41 and behind the rear door opening 41 form the A, B and C pillars 43 , 44 and 45 . The away from the passenger compartment 1 outward white of the two outer metal sheets 10 , 12 has a step-shaped cross section around the door openings 40 , 41 , forming the door stops. The middle plate 11 is zigzag-shaped as in the bottom part 4 in cross section, the cavities 15 formed between this and the two outer plates 10, 12 above half and below the door openings 40 , 41 generally horizontally from the front to the rear, while they The area of the A, B and C pillars 43 , 44 , 45 essentially run from top to bottom.

Über die beiden Seitenteile 2 stehen jeweils zwei Ausleger 48 im wesentlichen parallel zu den Längsträgern des Bodenteils nach vorne über, deren Querschnittsform im wesentliche derjenigen der Längsträger 23 entspricht, allerdings um 90 Grad gedreht, so daß die längere Grundlinie des Trapezes nach innen in Richtung des gegenüberliegenden Aus legers 48 weist. Die Ausleger 48 sind ebenso wie eine Verlängerung der Seitenteile nach hinten zu über die C-Säule 45 hinaus mit integrierten Federbeinaufnahmen 49, 50 für das Federbein des vorderen bzw. hinteren Stoßdämpfers 51, 52 (Fig. 5a und 4a) versehen und bilden jeweils einen Teil des vorderen bzw. hinteren Radkastens, so daß die Kotflügel im Unterschied zu herkömmlichen Konstruktionen nicht nur als Verkleidung sondern gleich zeitig als konstruktives Verstärkungselement dienen. About the two side parts 2 , two brackets 48 project substantially forward parallel to the side members of the bottom part, the cross-sectional shape of which essentially corresponds to that of the side members 23 , but rotated by 90 degrees, so that the longer base line of the trapezoid towards the inside opposite from legers 48 points. The extension arms 48 , as well as an extension of the side parts to the rear, beyond the C-pillar 45 , are provided with integrated strut mountings 49 , 50 for the strut of the front and rear shock absorbers 51 , 52 ( FIGS. 5a and 4a) and each form one Part of the front or rear wheel arch, so that the fenders, unlike conventional constructions, not only serve as cladding but also as a structural reinforcement element.

Wie in den Fig. 4 und 5 dargestellt, sind die Seitenteile 2 im Bereich der vorderen und hinteren Federbeinaufnahmen 49, 50 in Vierblechtechnik ausgebildet, d. h. dort wird ein zusätzliches Blech 53, 54 in die Form eingelegt und durch Diffusionsschweißen einstückig mit dem nach innen weisenden Blech 10 des jeweiligen Seitenteils 2 verbunden. Das zu sätzliche Blech 53, 54 ist so ausgebildet, daß es nicht an allen Rändern mit dem inneren Blech 10 der Seitenteile 10 verbunden ist, so daß es zur Anbringung der Federbeine mit Bohrungen 55 für gekonterte Befestigungsschrauben versehen werden kann. Das zu sätzliche Blech 53, 54 dient außerdem auch zur Abstützung eines nachträglich einge schweißten flächigen Versteifungsträgers 56, 57, welcher das Seitenteil 2 im Bereich der vorderen und hinteren Radkästen mit dem benachbarten Längsträger 23 des Bodenteils 4 verbindet und das Eindringen von Wasser aus den Radkästen in einen vorderen Motorraum bzw. einen hinteren Gepäckraum verhindert. Die Radkästen selbst können zusätzlich mit einem Kunststoffradhaus 60 ausgekleidet sein. Die Achsen bzw. Teile der Lenkung 26, 28, sowie Vorder- und Hinterräder 61, 62 und eine ebenfalls in Dreiblechtechnik hergestellte Motorhaube 63 sind in den Fig. 4a und 5a nur schematisch angedeutet.As shown in FIGS. 4 and 5, the side parts 2 are formed in the area of the front and rear shock absorber mounts 49 , 50 in four-sheet technology, ie there an additional sheet 53 , 54 is inserted into the mold and integrally with the one facing inward by diffusion welding Sheet 10 of the respective side part 2 connected. The additional plate 53 , 54 is designed so that it is not connected at all edges to the inner plate 10 of the side parts 10 , so that it can be provided with holes 55 for countered fastening screws for mounting the struts. The additional sheet 53 , 54 also serves to support a subsequently welded flat stiffening beam 56 , 57 , which connects the side part 2 in the area of the front and rear wheel arches with the adjacent side member 23 of the base part 4 and the penetration of water from the wheel arches prevented in a front engine compartment or a rear luggage compartment. The wheel arches themselves can additionally be lined with a plastic wheel house 60 . The axles or parts of the steering 26 , 28 , as well as front and rear wheels 61 , 62 and a bonnet 63 also produced in three-sheet technology are only indicated schematically in FIGS . 4a and 5a.

Das Dachteil 6 ist analog zum Bodenteil 4 und den Seitenteilen 2 in Dreiblechtechnik mit einem im Querschnitt zickzackförmigen mittleren Blech 11 ausgebildet. Die zwischen dem mittleren und den äußeren Blechen 10,12 gebildeten Hohlräume 15 verlaufen bei einem geschlossenen Dachteil (Fig. 2) quer zur Längsrichtung der Karosserie, während sie sich bei einem Dachteil 6 mit einer Öffnung 66 für ein Schiebe- oder Klappdach (Fig. 1) um die Öffnung 66 herum erstrecken.The roof part 6 is analogous to the bottom part 4 and the side parts 2 in three-sheet technology with a zigzag-shaped central plate 11 in cross section. The cavities 15 formed between the middle and the outer metal sheets 10, 12 run transversely to the longitudinal direction of the body in the case of a closed roof part ( FIG. 2), while in the case of a roof part 6 they have an opening 66 for a sliding or folding roof ( FIG. 1) Extend around opening 66 .

Der unterhalb einer Frontfensteröffnung angeordnete Querträger 8 kann ebenfalls als versteiftes Profil aus drei miteinander verbundenen Metallblechen bestehen oder wie dargestellt als herkömmliches, z. B. durch Strangpressen hergestelltes Hohlprofil aus dem selben Material wie die Bleche 10, 11, 12.The arranged below a front window opening cross member 8 may also consist of three interconnected metal sheets as a stiffened profile or as shown as a conventional, for. B. made by extrusion hollow profile made of the same material as the sheets 10 , 11 , 12th

Die in die Türöffnungen 40, 41 der Seitenteile 2 eingesetzten Türen 67 (Fig. 7a und b) be stehen ebenfalls aus drei miteinander verschweißten und durch superplastische Verfor mung geformten Metallblechen 10, 11, 12, von denen das mittlere (11) insbesondere unter halb der Fensteröffnungen zur Absorption von Aufprallenergie einen zickzackförmigen Querschnitt aufweist. Das äußere Blech 12 kann mit seiner Außenseite eine Führung für eine versenkbare Fensterscheibe 69 bilden, während das innere Blech 10 eine Halterung für eine gegen die Anschlagflächen der Türöffnung 40, 41 anliegende Gummidichtung (nicht dargestellt) bildet. Zur Verkleidung der Türe ist auf die Außenseite des äußeren Blechs 12 in einem zur Unterbringung der Fensterscheibe 69 ausreichenden Abstand ein aus Kunststoff bestehendes Verkleidungspaneel 70 angebracht, das mit Hilfe einer um laufenden Klebedichtung 71 in fertig lackiertem Zustand auf die Türe 67 aufgeklebt wird.The used in the door openings 40 , 41 of the side parts 2 doors 67 ( Fig. 7a and b) also consist of three welded together and formed by superplastic deformation metal sheets 10 , 11 , 12 , of which the middle (11) in particular below half the window openings for absorbing impact energy has a zigzag cross section. The outside of the outer sheet 12 can form a guide for a retractable window pane 69 , while the inner sheet 10 forms a holder for a rubber seal (not shown) which bears against the stop faces of the door opening 40 , 41 . To cover the door, a plastic covering panel 70 is attached to the outside of the outer sheet 12 at a sufficient distance to accommodate the window pane 69 , which is glued to the door 67 in the finished state with the help of a running adhesive seal 71 in a fully painted state.

Zur Herstellung des Bodenteils 4, der Seitenteile 2, des Dachteils 6 und ggf. der Türen 67 und der Haube 63 werden jeweils drei dünne Bleche 10, 11, 12 aus einem superplastisch verformbaren Metall, beispielsweise einer Titan- oder Aluminiumlegierung, mit einer aus reichenden Größe übereinandergelegt und als erstes in einer Presse mit der gewünschten Grundriß- und Fallungskrümmung versehen (Fig. 8a), bevor sie gemeinsam entsprechend der gewünschten Form des zu fertigenden Moduls ausgestanzt werden (Fig. 8b). An schließend wird jeweils mindestens eines der Bleche 10, 11, 12 auf seiner dem benach barten Blech zugewandten Oberfläche an denjenigen Stellen mit einem Trennmittel be schichtet, die bei einem anschließenden Diffusionsverschweißen der Bleche nicht mit einander verbunden werden sollen. Das heißt, daß im Bereich der Ränder 17 und im Bereich der vorgesehenen Verbindungsstellen 30 zwischen dem mittleren Blech 11 und den beiden äußeren Blechen 10, 12 kein Trennmittelauftrag erfolgt (Fig. 8c). Danach werden die Bleche 10, 11, 12 übereinanderliegend in die Form 14 eingebracht, deren Formhohlraum 16 eine der äußeren Form des fertigen Moduls entsprechende Gestalt aufweist. In der Form 14 werden die Bleche 10, 11, 12 erhitzt und durch Diffusion an den nicht mit Trennmittel beschichteten Stellen miteinander verschweißt, bevor schließlich Argon oder ein anderes inertes Gas unter Druck zwischen die Bleche 10, 11; 11, 12 einge blasen wird, wobei der Druck und die Temperatur über einen ausreichenden Zeitraum aufrechterhalten werden, bis die äußeren Bleche 10, 12 gegen die Wand des Formhohl raums 16 anlegen und das mittlere Blech 11 zickzackförmig zwischen den beiden äußeren Blechen 10, 12 verläuft. Nach einem Abkühlen der Form 14 werden die fertigen Module entnommen (Fig. 8 f) und können anschließend mit ihren Anlageflächen 38 gegen die Anlageflächen 36 benachbarter Module angelegt und mit diesen verschweißt oder ggf. verklebt werden.For the production of the bottom part 4 , the side parts 2 , the roof part 6 and possibly the doors 67 and the hood 63 , three thin sheets 10 , 11 , 12 are made of a superplastically deformable metal, for example a titanium or aluminum alloy, with one from reaching Size superimposed and first provided in a press with the desired plan and fall curvature ( Fig. 8a) before they are punched out together according to the desired shape of the module to be manufactured ( Fig. 8b). At closing, at least one of the sheets 10 , 11 , 12 is coated on its surface facing the adjacent sheet at those points with a release agent that should not be connected to one another during subsequent diffusion welding of the sheets. This means that no release agent is applied in the region of the edges 17 and in the region of the provided connection points 30 between the middle plate 11 and the two outer plates 10 , 12 ( FIG. 8c). The sheets 10 , 11 , 12 are then placed one above the other in the mold 14 , the mold cavity 16 of which has a shape corresponding to the outer shape of the finished module. In the mold 14 , the sheets 10 , 11 , 12 are heated and welded to one another by diffusion at the points not coated with release agent, before argon or another inert gas under pressure between the sheets 10 , 11 ; 11 , 12 is blown in, the pressure and temperature being maintained for a sufficient period of time until the outer sheets 10 , 12 create against the wall of the mold cavity 16 and the middle sheet 11 extends in a zigzag shape between the two outer sheets 10 , 12 . After the mold 14 has cooled, the finished modules are removed ( FIG. 8 f) and can then be placed with their contact surfaces 38 against the contact surfaces 36 of adjacent modules and welded or glued to them.

Durch Ausbildung des Bodenteils 4, der Seitenteile 2, des Dachs 6 und/oder ggf. weiterer Teile als hohle Kastenträger mit einem im Querschnitt zickzackförmigen mittleren Blech 11 und ggf. versteifenden Ein- oder Auswölbungen 25 in den äußeren Blechen 10, 12 sowie einer dadurch ermöglichten Integration der tragenden und versteifenden Elemente in die Module und einer gleichmäßigen Lastverteilung über deren gesamten Querschnitt wird eine extrem hohe Steifigkeit in Kombination mit einem sehr geringen Karosseriegewicht erreicht. Durch die der Montage vorangehende getrennte Fertigung der einzelnen Teile kann gleich zeitig die Produktion komprimiert werden.By designing the bottom part 4 , the side parts 2 , the roof 6 and / or possibly further parts as a hollow box girder with a zigzag-shaped central plate 11 in cross section and possibly stiffening indentations or bulges 25 in the outer plates 10 , 12 and one thereby The integration of the load-bearing and stiffening elements in the modules and an even load distribution over their entire cross-section enables extremely high rigidity in combination with a very low body weight. The separate manufacture of the individual parts prior to assembly enables the production to be compressed at the same time.

Claims

1. Self-supporting motor vehicle body with a passenger compartment consisting of at least one floor part, at least two side parts arranged on opposite sides of the floor part and connected to the at least one floor part and at least one roof part connecting the side parts, of which at least the floor part and the two side parts support or stiffening elements, such as columns, spars, supports or the like, characterized in that at least the base part ( 4 ) and the two side parts ( 2 ) each consist as an integral component of two or more metal sheets ( 10 , 11 , 12 ) connected in pairs at predetermined points, which are formed by superplastic deformation under heating and gas supply between the metal sheets ( 10 , 11 , 12 ) to form the integral component, the supporting or stiffening elements of which are formed by the deformed metal sheets ( 10 , 11 , 12 ).

2. Motor vehicle body according to claim 1, characterized in that the interconnected metal sheets ( 10 , 11 , 12 ) are designed in the form of closed box girders.

3. Motor vehicle body according to claim 1 or 2, that the interconnected metal sheets ( 10 , 11 , 12 ) carry over their entire cross section or act stiffening.

4. Motor vehicle body according to one of claims 1 to 3, characterized in that two of the metal sheets ( 10 , 12 ) are arranged at a distance from one another and at least a third metal sheet ( 11 ) alternately with the two spaced metal sheets ( 10 , 12 ) is connected and extends in cross-section zigzag between them.

5. Motor vehicle body according to one of claims 1 to 4, characterized in that the metal sheets ( 10 , 11 , 12 ) consist of a superplastic deformable material.

6. Motor vehicle body according to one of claims 1 to 5, characterized in that in the bottom part ( 4 ) seat support structures ( 20 ) are molded.

7. Motor vehicle body according to one of claims 1 to 6, characterized in that in the bottom part ( 4 ) impact energy absorbing structures ( 22 ) are molded.

8. Motor vehicle body according to one of claims 1 to 7, characterized in that the bottom part ( 4 ) has at least one projecting to the front and / or rear integrated longitudinal member ( 23 ).

9. Motor vehicle body according to claim 8, characterized in that the longitudinal member ( 23 ) diverging or branching into the impact energy absorbing structures ( 20 ).

10. Motor vehicle body according to claim 8 or 9, characterized in that the longitudinal member ( 23 ) has crumple zones ( 32 ).

11. Motor vehicle body according to one of claims 8 to 10, characterized in that the longitudinal member ( 23 ) has at least one molded-in engine block bracket ( 34 ).

12. Motor vehicle body according to one of claims 8 to 10, characterized in that the longitudinal beam ( 23 ) has a trapezoidal cross section.

13. Motor vehicle body according to one of claims 1 to 12, characterized by a cross member ( 8 ) connecting the side parts ( 2 ).

14. Motor vehicle body according to one of claims 1 to 13, characterized in that the side parts ( 2 ) are each extended to form part of the wheel arches to the front and / or rear.

15. Motor vehicle body according to one of claims 1 to 14, characterized in that in door openings ( 40 , 41 ) of the side parts ( 2 ) inserted doors ( 67 ) made of two or more superplastically deformed metal sheets ( 10 , 11 , 12 ) exist.

16. A method for producing a self-supporting motor vehicle body, in which a bottom part, two sides arranged on opposite sides of the bottom part and a roof part are connected to one another to form a passenger compartment, characterized in that at least the bottom part ( 4 ) and the two side parts ( 2 ) as integral components including load-bearing or stiffening elements, such as pillars, bars, beams or the like, each made of two or more metal sheets ( 10 , 11 , 12 ), which are connected to each other in pairs at specified locations and are heated and supplied with gas between the metal sheets ( 10 , 11 , 12 ) are super plastically deformed.

17. The method according to claim 15, characterized in that the metal sheets ( 10 , 11 , 12 ) are connected at the predetermined locations by diffusion welding.

18. The method according to claim 16, characterized in that the metal sheets ( 10 , 11 , 12 ) between the predetermined locations are at least partially coated with a release agent.