DE19713597C2 - Gelenkaußenteil eines Gleichlaufdrehgelenks - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Gelenkaußenteil eines Gleichlauf­ drehgelenks, das ein außen zylindrisches Mantelteil umfaßt, in dem innen Bahnen zum Eingriff drehmomentübertragender Elemente ausgebildet sind, sowie ein im wesentlichen ringförmiges Flanschteil mit einer zentralen Innenausnehmung, das auf das Mantelteil aufgeschoben und mit dem Mantelteil verbunden ist und umfangsverteilt Befestigungslöcher zum Anschrauben eines Gegen­ flansches aufweist.

Ein Gelenkaußenteil dieser Art ist aus der DE 43 14 503 C1 be­ kannt. Zwischen am Außenrand kreisbogenförmig begrenzten Be­ festigungsabschnitten befinden sich jeweils konkav eingezogene Verformungsabschnitte, die im Vergleich zu ersteren ein geringe­ res Radialmaß haben. Aufgrund einer umlaufenden Schweißverbin­ dung ist die effektive Flexibilität der Verformungsabschnitte nicht sehr groß.

Gelenkaußenteile der vorstehend genannten Art werden im Zuge allgemeiner Gewichtsersparnisbemühungen zunehmend dünnwandiger ausgeführt. Teilweise werden die früher ausschließlich als Schmiedeteile oder warm umgeformte Teile hergestellten Gelenk­ außenteile nach Kaltverformungsverfahren aus Blech hergestellt.

Solche dünnwandigen Gelenkaußenteile sind selbst bei geeigneter Materialauswahl leicht verformbar. Eine wesentliche Zielsetzung moderner Umformverfahren besteht darin, daß die Führungsbahnen der Gelenkaußenteile beim Umformen fertig hergestellt werden sollen und allenfalls Oberflächenbehandlungsverfahrensschritte folgen sollen.

Dies wird dadurch gefährdet, daß beim anschließenden Montieren der Flanschteile Verformungen in das Mantelteil des Gelenkaußen­ teils eingeleitet werden können, die zu Ungenauigkeiten der zuvor exakt hergestellten Führungsbahnen führen können. Eine erhöhte Genauigkeit bei der Herstellung der Flanschteile oder eine Bearbeitung der Sitzflächen für die Flanschteile am Mantel­ teil, mit denen die genannten Verformungen zu verhindern wären, sind im Hinblick auf die zusätzlichen Kosten unerwünscht.

Hiervon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Gelenkaußenteil der eingangs genannten Art bereitzustellen, das die Vorteile einer kostengünstigen Fertigung ausschöpft, ohne Mängel in der Formgenauigkeit der Führungsbahnen bei der Montage von Mantelteil und Flanschteil entstehen zu lassen.

Lösungen hierfür sind übereinstimmend dadurch gekennzeichnet, daß das Flanschteil über dem Umfang einzelne voneinander ge­ trennte Befestigungsabschnitte aufweist, die die Befestigungs­ löcher aufnehmen, und jeweils diese verbindende Verformungs­ abschnitte, die im Vergleich zu ersteren mit größerer Flexibili­ tät ausgebildet sind, wobei nach einer ersten Lösung weiterhin das Flanschteil nur im Bereich der Befestigungsabschnitte mit dem Mantelteil verschweißt ist, nach einer zweiten Lösung wei­ terhin die Verformungsabschnitte Durchbrüche oder Schlitze auf­ weisen, nach einer dritten Lösung weiterhin die Verformungs­ abschnitte Partien von reduzierter Wandstärke im Vergleich mit den Befestigungsabschnitten aufweisen, und schließlich nach einer vierten Lösung weiterhin die Verformungsabschnitte aus der Ebene der Befestigungsabschnitte heraustretende Auffaltungen umfassen. Bei der zweiten und den weiteren Lösungen kann das Flanschteil auch umlaufend mit dem Mantelteil verschweißt sein.

Mit den hiermit angegebenen Mitteln ist es möglich, die Grenzen des Leichtbaus für das Mantelteil im Hinblick auf die im Betrieb erforderliche Festigkeit voll auszuschöpfen und zugleich die Anforderungen an die Fertigungsgenauigkeit im Hinblick auf die Formgebung des Flanschteils und die Herstellung der entsprechen­ den Sitzfläche am Mantelteil zu entfeinern. Die Montage ist selbst bei ungenauer Passung möglich, ohne daß es zu einem Ver­ zug im Mantelteil kommen kann. Die Ungenauigkeiten werden durch Verformungen im Bereich der Verbindungsbereiche ausgeglichen. Eine Klassierung von Mantelteilen und Flanschteilen ist selbst bei relativ großen Fertigungstoleranzen nicht erforderlich. Durch das Verbinden von Mantelteil und Flanschteil erhält er­ steres die im Betrieb notwendige Steifigkeit. Nach dem Aufschie­ ben des Flanschteils auf das Mantelteil sind bei Preßsitzen die Verbindungsbereiche imstande, aufgrund ihrer Flexibilität Kräfte abzubauen und insbesondere ungleichmäßige Kräfte durch Verfor­ mung abzugleichen.

Die Verbindungsbereiche können in ihren Abmessungen so reduziert werden, daß sie nur noch als Verbindungen der einzelnen Befesti­ gungsbereiche untereinander anzusehen sind, um die Montage zu erleichtern. Eine Aussteifung der einzelnen Befestigungsab­ schnitte relativ zueinander findet in diesem Fall durch das Verschweißen mit dem Mantelteil und bei der Befestigung an einem hinreichend stabilen Gegenflansch statt.

Zum Abbau von Kräften bei der Montage bei dem Vorliegen von Preßsitzen kann nach bevorzugten Herstellungsverfahren vorgese­ hen werden, entweder über eine stetige Kontur nach innen vor­ stehende Noppen in der Innenausnehmung des Flanschteiles oder über eine stetige Außenkontur vorstehende Noppen am Mantelteil im Bereich der Sitzfläche für das Flanschteil vorzusehen. Diese Noppen sind leichter verformbar als die Verbindungsbereiche, so daß ein Teil der Kräfte oder Spitzenkräfte bei der Montage so­ fort abgebaut werden. Der zwischen den Kontaktpunkten im Bereich der Noppen bestehende Spalt ist durch eine Schweißnaht zu schließen. Vorzugsweise ist die Noppenhöhe so gering zu halten, daß der Spalt noch ein Laserschweißverfahren zuläßt.

Besondere Ausgestaltungsformen für die Verbindungsbereiche sind in den Unteransprüchen angesprochen, auf die hier inhaltlich Bezug genommen wird. Insbesondere wird auf die spezielle Zeichnungsbeschreibung verwiesen. Die Befestigungsbereiche kön­ nen vorzugsweise jeweils ein oder zwei Befestigungslöcher haben. Die Anzahl der Befestigungsbereiche ist bevorzugt mit drei oder mehr auszuwählen.

Fig. 1 zeigt den Flansch eines erfindungsgemäßen Gelenkaußen­ teils als Einzelheit

a) in Ansicht,

b) im Längsschnitt gemäß A-A aus Fig. 1a;

Fig. 2 zeigt ein Tripodegelenk mit einem erfindungsgemäßen Gelenkaußenteil in einer ersten Ausführung

a) im Längsschnitt gemäß B-B aus Fig. 2b,

b) im Querschnitt gemäß A-A aus Fig. 2a,

c) in identischer Darstellung wie in Fig. 2a,

d) in Ansicht "X" gemäß Fig. 2c;

Fig. 3 zeigt ein erfindungsgemäßes Gelenkaußenteil eines Tripodegelenks in einer zweiten Ausführung

a) im Längsschnitt gemäß A-B aus Fig. 3b,

b) in Ansicht "Y" gemäß Fig. 3a;

Fig. 4 zeigt ein erfindungsgemäßes Gelenkaußenteil im Halb­ schnitt

a) mit einem Flansch in einer dritten Ausführung in einer Viertelansicht,

b) mit einem Flansch in einer vierten Ausführung in einer Viertelansicht;

Fig. 5 zeigt ein erfindungsgemäßes Gelenkaußenteil im Halb­ schnitt

a) mit einem Flansch in einer fünften Ausführung in einer Viertelansicht,

b) mit einem Flansch in einer sechsten Ausführung in einer Viertelansicht;

Fig. 6 zeigt ein erfindungsgemäßes Gelenkaußenteil im Halb­ schnitt

a) mit einem Flansch in einer siebten Ausführung in einer Viertelansicht,

b) mit einem Flansch gemäß Fig. 1 in einer Vier­ telansicht;

Fig. 7 zeigt ein erfindungsgemäßes Gelenkaußenteil im Halb­ schnitt

a) in Kombination mit einem mit Luftspalt vormon­ tiertem Flansch mit Noppen am Flansch,

b) in Kombination mit einem mit Luftspalt vormon­ tiertem Flansch mit Noppen am Gelenkstück.

In Fig. 1 ist ein im wesentlichen ringförmiges Flanschteil 11 dargestellt, das im wesentlichen aus einem ebenen Blech kon­ stanter Dicke ausgeschnitten ist. Das Flanschteil 11 weist eine im wesentlichen runde Innenausnehmung 12 auf, in die ein Mantel­ teil eines erfindungsgemäßen Gelenkaußenteils eingesetzt werden kann. Am Flanschteil sind über dem Umfang drei Befestigungs­ abschnitte 13 von größerer Festigkeit bei etwa gleichmäßiger radialer Erstreckung sowie drei Verformungsabschnitte 14 mit wesentlich reduzierter Festigkeit infolge einer stegartigen Gestaltung erkennbar. Die Befestigungsabschnitte 13 nehmen je­ weils zwei Befestigungslöcher 15, 16 auf. Sie weisen zwischen diesen beiden eine äußere Einbuchtung 17 auf, die allerdings die Festigkeit der Befestigungsabschnitte 13 zwischen den Befesti­ gungslöchern 15, 16 nicht wesentlich beeinträchtigt. Auf der Innenseite haben die Befestigungsabschnitte eine kreisbogenför­ mige Befestigungskante 18. Die Verformungsabschnitte 14 schlie­ ßen radial außen mit Laschen 19, 20 an den benachbarten Be­ festigungsabschnitten 13 an und formen bei gleichbleibender Breite einen nach außen offenen U-förmigen Steg 21. Die Verfor­ mungsabschnitte 14 sind innen erfindungsgemäß kontaktfrei gegen­ über einem in die Innenausnehmung 12 eingeschobenen Mantelteil und werden mit diesem nicht dauerhaft verbunden. Dagegen werden die Befestigungsabschnitte 13 entlang der kreisförmigen Befesti­ gungskanten 18 mit dem eingeschobenen Mantelteil verschweißt. Infolge der erhöhten Flexibilität können beim Aufschieben des Flanschteils auf das Mantelteil auftretende Passungsfehler ohne negative Rückwirkung auf das Mantelteil innerhalb der Verbin­ dungsbereiche 14 ausgeglichen werden. Das hier gezeigte Flansch­ teil 11 ist für außen kreiszylindrische Mantelteile vorgesehen, wie sie insbesondere bei Kugelgleichlaufgelenken vorkommen. Es kann jedoch auch bei Mantelteilen Verwendung finden, die außen nur eine kreiszylindrische Eindrehung zumindest im Bereich ihres Bodens aufweisen, insbesondere solchen von Tripodegelenken.

In den Fig. 2a, 2b, 2c und 2d ist ein vollständiges Tripode­ gelenk gezeigt, dessen Gelenkaußenteil aus einem Mantelteil 42 und einem Flanschteil 31 besteht; letzteres stimmt mit dem Flanschteil 11 nach Fig. 1 überein. Das Mantelteil 42 hat einen Zylinderabschnitt 43 und ist an einem Ende mit einer Öffnung 44 versehen und an dem anderen Ende durch einen Boden 45 ver­ schlossen. Es weist bei etwa gleichbleibender Wandstärke eine kleeblattartige Umfangslinie zur Ausbildung von drei Führungs­ bahnen 46 auf. Das Gelenkinnenteil besteht aus einem Tripode­ stern 47 mit drei Tripodezapfen 48 und darauf gehaltenen Rollen­ anordnungen 49. In den Tripodestern 47 ist eine Steckwelle 50 eingesteckt und axial gesichert. Die Öffnung 44 des Mantelteils 42 ist mittels eines Faltenbalges 51 nach außen abgedichtet, wobei auf das Mantelteil 42 ein Ausgleichselement 52 aufgesetzt ist, das sich der Kontur des Zylinderabschnitts 43 innen anpaßt und das außen zur Befestigung des Faltenbalgs Kreisquerschnitt hat. Das Flanschteil 31 weist in ähnlicher Ausgestaltung wie in Fig. 1 drei Befestigungsabschnitte 33 mit jeweils zwei Befesti­ gungslöchern 35, 36 und drei Verformungsabschnitte 34 mit An­ schlußlaschen 39, 40 und einem U-förmigen Steg 41 auf. Die inne­ ren Befestigungskanten 38, die den Zylinderabschnitt 43 ab­ schnittsweise umfassen, sitzen auf einer äußeren Eindrehung 53 am Boden 45, die im Sitzbereich Kreisquerschnitt hat. Die U- förmigen Stege 41 haben radialen Abstand gegenüber den jeweils zwischen den Führungsnuten 46 liegenden Abschnitten des Mantel­ teils 42.

In den Fig. 3a und 3b ist ein erfindungsgemäßes Gelenkaußen­ teil bestehend aus einem Mantelteil 72 und einem Flanschteil 61 dargestellt. Das Mantelteil 72 weist einen Zylinderabschnitt 73 mit einer Öffnung 74 auf und ist mit einem Bodenteil 75 ver­ schlossen, der unter Reduzierung der Wandstärke in der Mitte kugelig ausgeformt ist. Das Flanschteil 61 weist in dieser Aus­ führung insgesamt sechs Befestigungsabschnitte 63, 65 und sechs diese verbindende Verformungsabschnitte 64 auf. Die Befesti­ gungsabschnitte 63, 65 weisen hierbei jeweils nur ein Befesti­ gungsloch 66, 67 in mittiger Anordnung auf. Die Befestigungs­ abschnitte 63, 65 unterscheiden sich voneinander durch die Form ihrer Befestigungskanten 68, 70, die mit verschieden geformten Abschnitten des kleeblattförmigen Zylinderabschnitt 73 in Anlage sind, so daß insgesamt das Flanschteil 61 verdrehgesichert auf dem Mantelteil 72 aufsitzt. Die Verformungsabschnitte 64 sind als einfache Umfangsstege geringer radialer Dicke mit Abstand zum Mantelteil 72 ausgebildet.

In Fig. 4 ist auf einem Mantelteil 122 jeweils in einer Vier­ teldarstellung ein viertes Flanschteil 81 bzw. ein fünftes Flanschteil 101 dargestellt.

Das Flanschteil 81 in Fig. 4a läßt zwei Befestigungsabschnitte 83, 85 erkennen, die jeweils ein mittiges Befestigungloch 86, 87 aufweisen. Der die beiden Befestigungsabschnitte verbindende Verformungsabschnitt 84 ist in Form eines in Umfangsrichtung verlaufenden schmalen Steges mit radialem Abstand zum Zylinder­ abschnitt 123 des Mantelteils 122 ausgeführt, dessen Flexibili­ tät weiterhin durch einen Umfangsschlitz 89 erhöht ist, der in die Befestigungsabschnitte 83, 85 hineinreicht und auf einem Kreisbogen zur Flanschmitte verläuft. Die Form des Verformungs­ abschnitts 84 ist durch eine äußere Einbuchtung 97 und eine innere Ausnehmung 98 geprägt. Befestigungskanten 88, 90 sind in ihrer Form der Außenkontur des Zylinderabschnittes 123 angepaßt, so daß das Flanschteil 81 im Drehsinn formschlüssig auf dem Mantelteil 122 festgelegt ist.

Das Flanschteil 101 in Fig. 4b läßt zwei Befestigungsabschnitte 103, 105 erkennen, die jeweils ein mittiges Befestigungloch 106, 107 aufweisen. Der die beiden Befestigungsabschnitte verbindende Verformungsabschnitt 104 ist in seiner Form durch eine äußere Kreiskante 117 und eine innere Anpassung 118 an den Zylinderab­ schnitt 123 des Mantelteils 122 definiert, wobei seine Flexibi­ lität ausschließlich durch drei Radialschlitze 109 erhöht ist, die zwischen den Befestigungsabschnitten 103, 105 liegen und radial zur Flanschmitte ausgerichtet sind. Befestigungs­ kanten 108, 110 sind in ihrer Form der Außenkontur des Zylinderabschnittes 123 angepaßt, so daß das Flanschteil im Drehsinn formschlüssig auf dem Mantelteil 122 festgelegt ist.

In Fig. 5 ist auf einem Mantelteil 182 jeweils in einer Vier­ teldarstellung ein sechstes Flanschteil 141 bzw. ein siebtes Flanschteil 161 dargestellt; letzteres stimmt mit dem Flansch­ teil 61 nach Fig. 3b überein.

Das Flanschteil 141 in Fig. 5a läßt zwei Befestigungsabschnitte 143, 145 erkennen, die jeweils ein mittiges Befestigungloch 146, 147 aufweisen. Der die beiden Befestigungsabschnitte verbindende Verformungsabschnitt 144 ist in seiner Form durch eine äußere Einbuchtung 157 und eine innere Anpassung 158 an den Zylinder­ abschnitt 183 des Mantelteils 182 definiert, wobei seine Flexi­ bilität ausschließlich durch Radialnuten 149 erhöht ist, die zwischen den Befestigungsabschnitten 143, 145 liegen und radial zur Flanschmitte ausgerichtet sind. Befestigungskanten 148, 150 sind in ihrer Form der Außenkontur des Zylinderabschnittes 183 angepaßt, so daß das Flanschteil im Drehsinn formschlüssig auf dem Mantelteil 182 festgelegt ist. Im Schnitt ist als Einzelheit die Ausgestaltung der Radialnuten in zwei Ausführungsformen gezeigt. Die Radialnut ist nach der ersten Einzelheit a durch eine einseitige Ausprägung erzeugt, nach der zweiten Einzelheit b durch beiderseitige Einprägungen.

Das Flanschteil 161 in Fig. 5b läßt zwei Befestigungsabschnitte 163, 165 erkennen, die jeweils ein mittiges Befestigungloch 166, 167 aufweisen. Der die beiden Befestigungsabschnitte verbindende Verformungsabschnitt 164 ist in Form eines in Umfangsrichtung verlaufenden schmalen Steges mit radialem Abstand zum Zylinder­ abschnitt 183 des Mantelteils 182 ausgeführt, dessen Flexibili­ tät ausschließlich durch diese Formgebung erhöht ist. Die Form des Verformungsabschnitts ist durch eine äußere Einbuchtung 177 und eine innere Ausnehmung 178 geprägt. Befestigungskanten 168, 170 sind in ihrer Form der Außenkontur des Zylinder­ abschnittes 183 angepaßt, so daß das Flanschteil 161 im Drehsinn formschlüssig auf dem Mantelteil 182 festgelegt ist.

In Fig. 6 ist auf einem Mantelteil 242 in einer Vierteldar­ stellung ein achtes Flanschteil 201 bzw. ein neuntes Flanschteil 221 dargestellt; letzteres stimmt mit den Flanschteilen 11, 31 nach den Fig. 1 und 2 weitgehend überein.

Das Flanschteil 201 in Fig. 6a läßt zwei Befestigungsabschnitte 203, 205 erkennen, die jeweils ein mittiges Befestigungloch 206, 207 aufweisen. Der die beiden Befestigungsabschnitte verbindende Verformungsabschnitt 204 ist in Form eines in der Breite redu­ zierten Steges mit einer äußeren Einbuchtung 217 und einer inne­ ren Anpassung 218 an den Zylinderabschnitt 243 des Mantelteils 242 ausgeführt, dessen Flexibilität durch eine Dehnfalte 209 erhöht ist, die zwischen den Bestigungsabschnitten liegt und auf die Flanschmitte ausgerichtet ist. Befestigungskanten 208, 210 sind in ihrer Form der Außenkontur des Zylinderabschnittes 243 angepaßt, so daß das Flanschteil 201 im Drehsinn formschlü­ ssig auf dem Mantelteil 242 festgelegt ist. Der Schnitt zeigt in vergrößerter Einzelheit die Ausbildung der Dehnfalte 209.

Am Flanschteil 221 in Fig. 6b sind zwei Befestigungsabschnitte 223 von größerer Festigkeit sowie ein Verformungsabschnitt 224 mit wesentlich reduzierter Festigkeit infolge einer stegartigen Gestaltung erkennbar. Die Befestigungsabschnitte 223 nehmen jeweils zwei Befestigungslöcher 225, 226 auf, von denen jeweils eins dargestellt ist. Sie weisen jeweils eine äußere Einbuchtung 227 auf, die allerdings die Festigkeit der Befestigungsabschnit­ te 223 zwischen den Befestigungslöchern 225, 226 nicht wesent­ lich beeinträchtigt. Auf der Innenseite haben die Befestigungs­ abschnitte eine an das Mantelteil 243 angepaßte Befestigungs­ kante 228. Der Verformungsabschnitt 224 schließt radial außen mit Laschen 229, 230 an den benachbarten Befestigungsabschnitten 223 an und formt bei gleichbleibender Breite einen nach außen offenen U-förmigen Steg 231.

In Fig. 7 ist jeweils in einer Vierteldarstellung ein zehntes Flanschteil 261 und ein elftes Flanschteil 281 dargestellt, die im wesentlichen den Flanschteilen 141 und 201 in den Fig. 5a und 6a entsprechen und auf zugeordneten Mantelteilabschnitten 302, 322 aufgezogen sind.

Das Flanschteil 261 in Fig. 7a läßt zwei Befestigungsabschnitte 263, 265 erkennen, die jeweils ein mittiges Befestigungsloch 266, 267 aufweisen. Der die beiden Befestigungsabschnitte ver­ bindende Verformungsabschnitt 264 ist in seiner Form durch eine äußere Einbuchtung 277 und eine innere Anpassung 278 an den Zylinderabschnitt 303 des Mantelteils 302 definiert, wobei seine Flexibilität durch eine nicht näher dargestellte radiale Schwä­ chezone 269 erhöht ist, die zwischen den Befestigungs­ abschnitten 263, 265 liegt und radial zur Flanschmitte ausge­ richtet ist. Befestigungskanten 268, 270 sind in ihrer Form der Außenkontur des Zylinderabschnittes 303 angepaßt, so daß das Flanschteil im Drehsinn formschlüssig auf dem Mantelteil 302 festgelegt ist. An den Befestigungsabschnitten sind jeweils paarweise Noppen 271, 272 angeordnet, die einen Radialspalt 273 gegenüber dem Zylinderabschnitt 303 bei der Montage bilden, in den eine Schweißnaht gelegt wird.

Das Flanschteil 281 in Fig. 7b läßt zwei Befestigungsabschnitte 283, 285 erkennen, die jeweils ein mittiges Befestigungsloch 286, 287 aufweisen. Der die beiden Befestigungsabschnitte ver­ bindende Verformungsabschnitt 284 ist in seiner Form durch eine äußere Einbuchtung 297 und eine innere Anpassung 298 an den Zylinderabschnitt 323 des Mantelteils 322 definiert, wobei seine Flexibilität ausschließlich durch eine nicht näher zu beschrei­ bende Schwächezone 289 erhöht ist, die zwischen den Befesti­ gungsabschnitten 283, 285 liegt und radial zur Flanschmitte ausgerichtet ist. Befestigungskanten 288, 290 sind in ihrer Form der Außenkontur des Zylinderabschnittes 323 angepaßt, so daß das Flanschteil im Drehsinn formschlüssig auf dem Mantelteil 322 festgelegt ist. An der Außenkontur des Zylinderabschnitts 323 sind jeweils paarweise Noppen 291, 292 angeordnet, die einen Radialspalt 293 gegenüber dem Flanschteil 281 bei der Montage bilden, in den eine Schweißnaht gelegt wird.

Bezugszeichenliste

11

,

31

,

61

,

81

,

101

,

141

,

161

,

201

,

221

,

261

,

281

Flanschteil

12

Innenausnehmung

13

,

33

,

63

,

83

,

103

,

143

,

163

,

203

,

223

,

263

,

283

Befestigungsabschnitt

14

,

34

,

64

,

84

,

104

,

144

,

164

,

204

,

224

,

264

,

284

Verformungsabschnitt

15

,

35

Befestigungsloch

16

,

36

,

66

,

86

,

106

,

146

,

166

,

206

,

226

,

266

,

286

Befestigungsloch

17

,

97

,

157

,

177

,

227

,

277

,

297

äußere Einbuchtung

18

,

38

,

68

,

88

,

108

,

148

,

168

,

208

,

228

,

268

,

288

innere Befestigungskante

19

,

39

,

229

Lasche

20

,

40

,

230

Lasche

21

,

41

,

231

Steg

42

,

72

,

122

,

182

,

242

,

302

,

322

Mantelteil

43

,

73

,

123

,

183

,

243

,

303

,

323

Zylinderabschnitt

44

,

74

Öffnung

45

,

75

Boden

46

Führungsbahn

47

Tripodestern

48

Tripodezapfen

49

Rollenanordnung

50

Steckwelle

51

Faltenbalg

52

Ausgleichselement

65

,

85

,

105

,

145

,

165

,

205

,

225

,

265

,

285

Befestigungsabschnitt

67

,

87

,

107

,

147

,

167

,

207

,

227

,

267

,

287

Befestigungsloch

70

,

90

,

110

,

150

,

170

,

210

,

290

Befestigungskante

89

Umfangsschlitz

98

,

178

,

298

innere Ausnehmung

109

Radialschlitz

117

äußere Kreiskante

118

,

158

,

218

,

278

innere Anpassung

149

Radialnuten

209

Dehnfalte

169

,

289

Schwächezone

271

,

272

,

291

,

292

Noppen

273

,

293

Radialspalt

Claims (11)

1. Gelenkaußenteil eines Gleichlaufdrehgelenks das ein außen zylindrisches Mantelteil (42, 72, ...) umfaßt, in dem innen Bahnen (46) zum Eingriff drehmomentübertragender Elemente (48, 49) ausgebildet sind, sowie ein im wesentlichen ring­ förmiges Flanschteil (11, 31, ...) mit einer zentralen Innenausnehmung, das auf das Mantelteil (42, 72, ...) auf­ geschoben und mit dem Mantelteil verbunden ist und umfangs­ verteilt Befestigungslöcher (15, 16, ...) zum Anschrauben eines Gegenflansches aufweist, wobei das Flanschteil (11, 31, ...) über dem Umfang ein­ zelne voneinander getrennte Befestigungsabschnitte (13, 33, 63, 65, ...) aufweist, die die Befestigungslöcher (15, 16, 35, 36, ...) aufnehmen, und jeweils diese verbindende Ver­ formungsabschnitte (14, 34, ...), die im Vergleich zu ersteren mit größerer Flexibilität ausgebildet sind, und das Flanschteil (11, 31, ...) nur im Bereich der Befesti­ gungsabschnitte (13, 33, 63, 65, ...) mit dem Mantelteil (42, 72, ...) verschweißt ist.

2. Gelenkaußenteil eines Gleichlaufdrehgelenks das ein außen zylindrisches Mantelteil (122) umfaßt, in dem innen Bahnen (46) zum Eingriff drehmomentübertragender Elemente (48, 49) ausgebildet sind, sowie ein im wesentlichen ringförmiges Flanschteil (81, 101) mit einer zentralen Innenausnehmung, das auf das Mantelteil (122) aufgeschoben und mit dem Man­ telteil verbunden ist und umfangsverteilt Befestigungs­ löcher (86, 106) zum Anschrauben eines Gegenflansches auf­ weist, wobei das Flanschteil (81, 101) über dem Umfang einzelne voneinander getrennte Befestigungsabschnitte (83, 85, 103, 105) aufweist, die die Befestigungslöcher (86, 87, 106, 107) aufnehmen, und jeweils diese verbindende Verformungs­ abschnitte (84, 104), die im Vergleich zu ersteren mit größerer Flexibilität ausgebildet sind, und die Verfor­ mungsabschnitte (84, 104) Durchbrüche oder Schlitze (89, 109) aufweisen.

3. Gelenkaußenteil eines Gleichlaufdrehgelenks das ein außen zylindrisches Mantelteil (182, 302, 322) umfaßt, in dem innen Bahnen (46) zum Eingriff drehmomentübertragender Elemente (48, 49) ausgebildet sind, sowie ein im wesentli­ chen ringförmiges Flanschteil (141, 261, 281) mit einer zentralen Innenausnehmung, das auf das Mantelteil (182, 302, 322) aufgeschoben und mit dem Mantelteil verbunden ist und umfangsverteilt Befestigungslöcher (146, 147, 266, 267, 286, 287) zum Anschrauben eines Gegenflansches aufweist, wobei das Flanschteil (141, 261, 281) über dem Umfang ein­ zelne voneinander getrennte Befestigungsabschnitte (143, 145, 263, 265, 283, 285) aufweist, die die Befestigungs­ löcher (146, 147, 266, 267, 286, 287) aufnehmen, und je­ weils diese verbindende Verformungsabschnitte (144, 264, 284), die im Vergleich zu ersteren mit größerer Flexibili­ tät ausgebildet sind, und die Verformungsabschnitte (144, 264, 284) Partien von reduzierter Wandstärke (149, 269, 289) im Vergleich mit den Befestigungsabschnitten (143, 145, 263, 265, 283, 285) aufweisen.

4. Gelenkaußenteil eines Gleichlaufdrehgelenks das ein außen zylindrisches Mantelteil (242) umfaßt, in dem innen Bahnen (46) zum Eingriff drehmomentübertragender Elemente (48, 49) ausgebildet sind, sowie ein im wesentlichen ringförmiges Flanschteil (201) mit einer zentralen Innenausnehmung, das auf das Mantelteil (242) aufgeschoben und mit dem Mantel­ teil verbunden ist und umfangsverteilt Befestigungslöcher (206, 207) zum Anschrauben eines Gegenflansches auf weist, wobei das Flanschteil (201) über dem Umfang einzelne von­ einander getrennte Befestigungsabschnitte (203, 205) auf­ weist, die die Befestigungslöcher (206, 207) aufnehmen, und jeweils diese verbindende Verformungsabschnitte (204), die im Vergleich zu ersteren mit größerer Flexibilität ausge­ bildet sind, und die Verformungsabschnitte (204) aus der Ebene der Befestigungsabschnitte (203, 205) heraustretende Auffaltungen (209) umfassen.

5. Gelenkaußenteil nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenausnehmung (12) des Flanschteils (11, 31, ...) und eine Sitzfläche (53) des Mantelteils (42, 72, ...) zumindest im Bereich der Befestigungsabschnitte (13, 33, 63, 65, ...) Kreisverlauf haben.

6. Gelenkaußenteil nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verformungsabschnitte (14, 34, ...) ein reduziertes Radialmaß im Vergleich mit den Befestigungsabschnitten (13, 33, ...) haben.

7. Gelenkaußenteil nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verformungsabschnitte (14, 34, ...) radiale Kerben (149) oder Ausbrüche aufweisen.

8. Gelenkaußenteil nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verformungsabschnitte (14, 34, ...) radialen Ab­ stand zum Mantelteil (42, 72, ...) haben.

9. Gelenkaußenteil nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verformungsabschnitte (14, 34, ...) relativ zur Umfangsrichtung mäanderförmigen Verlauf haben.

10. Verfahren zur Herstellung eines Gelenkaußenteils nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Flanschteil (11, 31, ...) mit einer Innenausnehmung (12) hergestellt wird, die über eine stetige Innenkontur vorstehende Noppen (271, 272) aufweist, das Flanschteil (11, 31, ...) nach einem Aufziehen auf das Mantelteil (42, 72, ...) gegenüber diesem im Bereich der Noppen (271, 272) einen Preßsitz bildet und zumindest Teilbereiche der übri­ gen Innenkontur um ein für ein Schweißen noch geeignetes Spaltmaß gegenüber dem Mantelteil zurückliegen und das Flanschteil in zumindest diesen Teilbereichen mit dem Man­ telteil verschweißt wird.

11. Verfahren zur Herstellung eines Gelenkaußenteils nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Mantelteil (42, 72, ...) zumindest im Bereich des Sitzes (53) für das Flanschteil über eine stetige Außen­ kontur vorstehende Noppen (291, 292) aufweist, das Flansch­ teil (11, 31, ...) nach einem Aufziehen auf das Mantelteil (42, 72, ...) gegenüber diesem im Bereich der Noppen (291, 292) einen Preßsitz bildet und zumindest Teilbereiche der übrigen Innenkontur um ein für ein Schweißen noch geeigne­ tes Spaltmaß gegenüber dem Mantelteil zurückliegen und das Flanschteil in zumindest diesen Teilbereichen mit dem Man­ telteil verschweißt wird.