DE19709519A1 - Phosphormodifizierte Epoxidharzmischungen aus Epoxidharzen, phosphorhaltigen Verbindungen und einem Härter - Google Patents
Phosphormodifizierte Epoxidharzmischungen aus Epoxidharzen, phosphorhaltigen Verbindungen und einem HärterInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft phosphormodifizierte Epoxidharzmischungen aus
Epoxidharzen, phosphorhaltigen Verbindungen und einem Härter, ein Verfahren zu ihrer
Herstellung und ihre Verwendung. Diese Epoxidharzmischungen zeichnen sich durch ihre
Flammwidrigkeit aus.
Epoxidharze werden heute zur Herstellung von Formmassen und Beschichtungen mit ho
hen thermischen, mechanischen und elektronischen Eigenschaften eingesetzt. Sie sind ge
eignet zum Verguß von elektrischen bzw. elektronischen Bauteilen und für Tränk- und Im
prägnierprozesse. In der Elektrotechnik werden die verwendeten Epoxidharz-Formmassen
überwiegend flammwidrig ausgerüstet.
Epoxidharz-Formmassen werden im allgemeinen mit bromhaltigen aromatischen Verbin
dungen, insbesondere Tetrabrombisphenol A, flammwidrig ausgerüstet. Werden ausschließ
lich bromierte Flammschutzmittel eingesetzt, so wird ein Bromgehalt von etwa 20% benö
tigt, um ein Selbstverlöschen der Formmassen zu gewährleisten. Als Synergist wird häufig
Antimontrioxid verwendet. Im Brandfall wird Bromwasserstoff freigesetzt, was zu Schäden
durch Korrosion führen kann. Unter ungünstigen Bedingungen können auch polybromierte
Dibenzodioxine und Furane entstehen. Es besteht also ein Bedarf an Epoxidharz-Form
massen, die die geforderte Flammwidrigkeit ohne Zusatz bromierter Verbindungen
erreichen.
Darüber hinaus muß sichergestellt sein, daß bei der Zersetzung unter Hitzeeinwirkung keine
ökologisch oder toxikologisch bedenkliche Produkte auftreten können.
Zur flammwidrigen Ausrüstung von Epoxidharz-Formmassen wurden bereits Füllstoffe mit
Löschwirkung wie Aluminiumoxidhydrat vorgeschlagen (DE 35 40 524 A1). Auch durch
den Zusatz von Ammoniumpolyphosphat, gegebenenfalls in Kombination mit Aluminiu
moxidhydrat, kann eine hinreichende Flammwidrigkeit erreicht werden. Anstelle von Am
moniumpolyphosphat kann auch roter Phosphor verwendet werden (DE 17 45 796 A1).
Nachteilig bei allen als Füllstoff vorliegenden Flammschutzmitteln ist, daß keine Transpa
renz der Materialien erhalten wird. Es wurden bereits zahlreiche flüssige phosphororgani
sche Verbindungen als flammhemmende Kunststoffzusätze vorgeschlagen. Nachteilig bei
diesen Systemen ist aber der ausgeprägte "Weichmachereffekt" dieser Zusätze. Bei gehärte
ten Epoxidharzen äußert sich der weichmachende Effekt in einer starken Herabsetzung der
Glasübergangstemperatur.
In der Literatur sind phosphormodifizierte Epoxidharze, die durch Umsetzung von Polye
poxidverbindungen mit Anhydriden von Phosphonsäuren oder Phosphinsäuren erhalten
werden und sich durch gute flammwidrige Eigenschaften auszeichnen (DE 43 08 185 A1),
bekannt.
Die flammwidrige Ausstattung von Epoxidharzen mit epoxidfunktionellen Phosphonsäure
estern ist bereits beschrieben (EP 0 384 939 A1). Nachteilig bei diesen Systemen ist der ho
he Syntheseaufwand derartiger Phosphonsäureester.
Es besteht somit ein erheblicher Bedarf an flammwidrigen (Beschichtungs)Materialien auf
der Basis von Epoxidharzen, die eine hohe Flammwidrigkeit aufweisen, ohne daß sie halo
genhaltige Komponenten oder andere ökologisch oder toxikologisch bedenkliche Produkte
enthalten oder solche bei der Zersetzung unter Hitzeeinwirkung freisetzen.
Es war daher Aufgabe der Erfindung, flammwidrige (Beschichtungs)Materialien zur Verfü
gung zu stellen, die die vorgenannten Eigenschaften aufweisen. Darüber hinaus sollen diese
auf einfache Art und Weise herstellbar sein und sich auf einfache Art und Weise anwenden
lassen.
Die Erfindung betrifft somit eine flammwidrige Epoxidharzmischung aus Epoxidharzen,
phosphorhaltigen Verbindungen und einem Härter, dadurch gekennzeichnet, daß sie phos
phorhaltige Struktureinheiten der Formel I
in der R1 eine Alkyl- oder Arylgruppe mit 1 bis 10 C-Atomen, R2 Wasserstoff oder eine
Alkylgruppe mit 1 bis 4 C-Atomen und R eine Alkylen-, Cycloalkylen- oder Arylengruppe
mit 2 bis 20 C-Atomen bedeutet, enthält.
Bevorzugt enthält die flammwidrige Epoxidharzmischung auf 100 Gewichtsteile Epoxid
harz 10 bis 100 Gewichtsteile phosphorhaltiger Verbindungen der Formel I, wobei das Ge
samtgewichtsverhältnis von Epoxidharz und phosphorhaltiger Verbindung nach Formel I zu
Härter (1 bis 10) zu 1 beträgt.
Bevorzugt ist die flammwidrige Epoxidharzmischung halogenfrei.
Bevorzugt enthält die flammwidrige Epoxidharzmischung 5 bis 300 Gewichtsteile an phos
phorfreien Epoxidharzen.
Bevorzugt enthält die flammwidrige Epoxidharzmischung 5 bis 300 Gewichtsteile an weite
ren Inhalts- und/oder Füllstoffen.
Bevorzugt enthält die flammwidrige Epoxidharzmischung 0,5 bis 13 Gew.-% Phosphor, be
zogen auf das Gesamtgewicht der flammwidrigen Epoxidharzmischung.
Besonders bevorzugt enthält die flammwidrige Epoxidharzmischung 1 bis 6 Gew.-% Phos
phor, bezogen auf das Gesamtgewicht der flammwidrigen Epoxidharzmischung.
Bevorzugt enthält die flammwidrige Epoxidharzmischung einen Beschleuniger.
Die vorliegende Aufgabe wird ebenfalls gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung von
flammwidrige Epoxidharzmischungen aus Epoxidharzen, phosphorhaltigen Verbindungen
und einem Härter, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß man
- a) in einem ersten Reaktionsschritt eine Polyepoxidverbindung mit mindestens 2 Epoxidgruppen pro Molekül und ein 2,5-Dioxo-1,2-oxa-phospholan der allgemeinen Formel II worin R1 und R2 die gleiche Bedeutung wie in Formel I haben, miteinander erwärmt, bis eine homogene Schmelze entstanden ist und
- b) in einem zweiten Reaktionsschritt zu der Schmelze ein Diol der allgemeinen Formel HO - R - OH, worin R die gleiche Bedeutung wie in Formel I hat, zugibt, wobei
- c) in einem dritten Reaktionsschritt aus dem 2,5-Dioxo-1,2-oxa-phospholan der homo genen Schmelze und dem dazugegebenen Diol HO - R - OH eine Diphosphinsäure der allgemeinen Formel III entsteht, welche direkt in die Polyepoxidverbindung einreagiert.
In einer anderen Ausführungsform ist das Verfahren dadurch gekennzeichnet, daß man
- a) in einem ersten Reaktionsschritt ein 2,5-Dioxo-1,2-oxa-phospholan der allgemeinen Formel II mit einem Diol der allgemeinen Formel HO - R - OH, worin R die gleiche Bedeutung wie in Formel I hat, umsetzt, wobei eine Diphosphinsäure der allgemeinen Formel III entsteht, und dann
- b) in einem zweiten Reaktionsschritt die Diphosphinsäure mit einer Polyepoxidverbin dung mit mindestens zwei Epoxidgruppen pro Molekül umsetzt.
Bevorzugt erfolgen die Umsetzungen in einem Lösungsmittel.
Bevorzugt werden als aprotische, polare Lösungsmittel N-methylpyrrolidon, Dimethyl
formamid, Tetrahydrofuran, Dioxan, Dialkylether, Glykolether, Ketone und/oder Ester
eingesetzt.
Geeignet sind ebenfalls Ethylenglykolether, Propylenglykolether, Butylenglykolether von
Monoalkoholen mit ggf. verzweigten Alkylresten von 1 bis 6 C-Atomen sowie Ketone, wie
Aceton, Methylethylketon, Methylisopropylketon, Methylisobutylketon, Cyclohexanon und
ähnliche, aber auch Ester, wie Ethylacetat, Butylacetat, Ethylenglycolacetat und Methoxy
propylacetat können eingesetzt werden.
Ebenfalls bevorzugt werden als Lösungsmittel halogenierte Kohlenwasserstoffe, aliphati
sche, cycloaliphatische und/oder aromatische Kohlenwasserstoffe, einzeln oder als Gemi
sche, eingesetzt. Bevorzugt sind dabei Hexan, Heptan, Cyclohexan, Toluol sowie Dixylole.
Bevorzugt erfolgen die Umsetzungen bei Temperaturen zwischen -10 bis +200°C.
Besonders bevorzugt erfolgen die Umsetzungen bei Temperaturen von 70 bis 130°C.
Beim ersten Reaktionsschritt des einen erfindungsgemäßen Verfahrens werden eine Polye
poxidverbindung mit mindestens zwei Epoxidgruppen pro Molekül und ein
2,5-Dioxo-1,2-oxa-phospholan der allgemeinen Formel (II),
worin R1 und R2 die gleiche Bedeutung wie in Formel (I) haben, vorgelegt und erwärmt,
bis eine homogene Schmelze entstanden ist. Anschließend wird ein Diol der allgemeinen
Formel HO-R-OH, worin R die gleiche Bedeutung wie in Formel (I) hat, dazugetropft.
Alternativ kann das Diol auch direkt dazugegeben werden (Verfahrensvariante). Aus dem
Diol und dem 2,5-dioxo-1,2-oxa-phospholan entsteht eine Diphosphinsäure nach Formel
(I), die direkt in das Epoxidharz einreagiert.
Das verwendete Diol HO-R-OH kann beispielsweise Ethylenglycol, Propandiol, Butandiol,
Cyclohexandiol, Resorcin oder Hydrochinon sein.
Die Herstellung des 2,5-Dioxo-1,2-oxaphospholans nach Formel (II) kann, wie in der
DE 25 28 420 A1 beschrieben, aus Dihalogenphosphinen und einer ungesättigten Carbon
säure und anschließender Chlorabspaltung, beispielsweise durch Wasser oder Essigsäure,
erfolgen.
Die erfindungsgemäß eingesetzten halogenfreien Epoxidverbindungen (im folgenden auch
Polyepoxidverbindungen genannt) können gesättigt oder ungesättigt sowie aliphatisch,
cycloaliphatisch, aromatisch und/oder heterocyclisch sein. Sie können weiterhin solche Sub
stituenten enthalten, die unter den Mischungs- oder Reaktionsbedingungen keine störenden
Nebenreaktionen verursachen, beispielsweise Alkyl- oder Arylsubstituenten, Ethergruppie
rungen oder ähnliche. Es können auch Gemische verschiedener Polyepoxidverbindungen
verwendet werden. Das mittlere Molekulargewicht Mn dieser Polyepoxidverbindungen
kann bis zu etwa 9000 betragen, liegt jedoch im allgemeinen bei etwa 150 bis 4000.
Beispielsweise handelt es sich bei diesen Polyepoxidverbindungen um Polyglycidylether auf
Basis von mehrwertigen, vorzugsweise zweiwertigen Alkoholen, Phenolen, Hydrierungs
produkten dieser Phenole und/oder von Novolaken (Umsetzungsprodukte von ein- oder
mehrwertigen Phenolen, wie Phenol und/oder Kresole, mit Aldehyden, insbesondere Form
aldehyd in Gegenwart saurer Katalysatoren), die man in bekannter Weise, beispielsweise
durch Umsetzung der jeweiligen Polyole mit Epichlorhydrin, erhält.
Als mehrwertige Phenole sind hier beispielsweise zu nennen: Resorcin, Hydrochinon,
2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)propan (Bisphenol A), Isomerengemische des Dihydroxy
diphenylmethans (Bisphenol F), 4,4′-Dihydroxydiphenylcyclohexan,
4,4′-Dihydroxy-3,3′-dimethyldiphenylpropan, 4,4-Dihydroxydiphenyl,
4,4′-Dihydroxybenzophenon,
Bis(4-hydroxyphenyl)1,1-ethan,Bis(4-hydroxyphenyl)1,1′-isobutan,
Bis(4-hydroxy-tert.-butylphenyl)2,2-propan,
Bis(2-hydroxynaphthyl)methan, 1,5-Dihydroxynaphthalin,
Tris(4-hydroxyphenyl)methan, Bis(4-hydroxyphenyl)1,1′-ether.
Bisphenol A und Bisphenol F sind hierbei bevorzugt.
Auch die Polyglycidylether von mehrwertigen aliphatischen Alkoholen sind als Polye
poxidverbindung geeignet. Als Beispiele derartiger mehrwertiger Alkohole seien
1,4-Butandiol, 1,6-Hexandiol, Polyalkylenglykole, Glycerin, Trimethylolpropan,
Bis(4-hydroxycyclohexyl)2,2-propan und Pentaerythrit genannt.
Weiter kommen als Polyepoxidverbindungen auch (Poly)glycidester in Frage, die man er
hält durch Umsetzung von Epichlorhydrin oder ähnlichen Epoxyverbindungen mit einer ali
phatischen, cycloaliphatischen oder aromatischen Polycarbonsäure, wie Oxalsäure, Adipin
säure, Glutarsäure, Phthal-, Isophthal-, Terephthal-, Tetrahydrophthal- oder Hexahy
drophthalsäure, 2,6-Naphthalindicarbonsäure und dimerisierte Fettsäuren. Beispiele hierfür
sind Terephthalsäurediglycidylester und Hexahydrophthalsäurediglycidylester.
Polyepoxidverbindungen, die die Epoxidgruppen in statistischer Verteilung über die Mole
külkette enthalten und die durch Emulsions-Copolymerisation unter Verwendung von olefi
nisch ungesättigten, diese Epoxidgruppen enthaltenden Verbindungen hergestellt werden
können, wie z. B. Glycidylester der Acryl- oder Methacrylsäure, können in manchen Fällen
vorteilhaft eingesetzt werden.
Weitere verwendbare Polyepoxidverbindungen sind solche auf der Basis heterocyclischer
Ringsysteme, wie etwa Hydantoinepoxidharze, Triglycidylisocyanurat und/oder
dessen Oligomere, Triglycidyl-p-aminophenol, Triglycidyl-p-aminodiphenylether,
Tetraglycidyldiaminodiphenylmethan, Tetraglycidyldiaminodiphenylether,
Tetrakis(4-glycidoxyphenyl)ethan, Urazolepoxide, Uracilepoxide, oxazolidinonmodifizierte
Epoxidharze. Weiterhin Polyepoxide auf der Basis von aromatischen Aminen, wie Anilin,
beispielsweise N,N-Diglycidylanilin, Diaminodiphenylmethan und N,N′-Dimethyla
minodiphenylmethan oder -sulfon.
Weitere geeignete Polyepoxidverbindungen sind im "Handbook of Epoxy Resins" von Hen
ry Lee und Kris Neville, McGraw-Hill Book Company, 1967, in der Monographie von
Henry Lee "Epoxy Resins", American Chemical Society, 1970, in Wagner/Sarx, "Lack
kunstharze", Carl Hanser Verlag (1971), 5. Auflage, 174 ff., in der "Angew. Makromol.
Chemie", Bd. 44 (1975), Seiten 151 bis 163, in der DE 27 57 733 A1 sowie in derEP
0 384 939 A1 beschrieben, auf die hiermit Bezug genommen wird.
Bevorzugt eingesetzte Polyepoxidverbindungen sind Bisglycidylether auf Basis von Bisphe
nol A, Bisphenol F und Bisphenol S, Umsetzungsprodukte dieser Bisphenole mit
Epichlor(halogen)hydrin oder deren Oligomere, Polyglycidylether von Phenol/Formalde
hyd- und/oder Kresol/Formaldehyd-Novolake sowie Diglycidylester der Phthal-, Isophthal-,
Terephthal-, Tetrahydrophthal- und/oder Hexahydrophthalsäure sowie der Trimellithsäure,
N-Glycidylverbindungen von aromatischen Aminen und heterocyclischen Stickstoffbasen,
wie N,N-Diglycidylanilin, N,N,O-Triglycidyl-p-aminophenol, Triglycidylisocyanurat und
N,N,N′,N′-Tetraglycidylbis(p-aminophenyl)methan, Hydrantoin-Epoxidharze und Aracid-
Epoxidharze sowie Di- und Polyglycidylverbindungen von mehrwertigen aliphatischen Al
koholen, wie 1,4-Butandiol, Trimethylolpropan und Polyalkylenglykolen. Des weiteren sind
auch oxazolidinonmodifizierte Epoxidharze geeignet.
Derartige Verbindungen sind bereits bekannt (siehe: "Angew. Makromol. Chem.", Bd. 44
(1975), Seiten 151 bis 163, sowie US-PS 3 334 110); beispielhaft sei hierfür das Umset
zungsprodukt von Bisphenol-A-diglycidylether mit Diphenylmethandiisocyanat (in Gegen
wart eines geeigneten Beschleunigers) genannt. Die Polyepoxidharze können bei der Her
stellung der erfindungsgemäßen Überzugsmasse einzeln oder im Gemisch vorliegen.
Der Ausdruck "Härten", wie er hier gebraucht wird, bedeutet die Umwandlung der lösli
chen, schmelzbaren Polyepoxide in feste, unlösliche und unschmelzbare, dreidimensional
vernetzte Produkte, in der Regel unter gleichzeitiger Formgebung, etwa zu Impräg
nierungen, Beschichtungen und Verklebungen.
Als Härter können bespielsweise aliphatische, cycloaliphatische, aromatische und hetero
cyclische Amine, wie Bis(4-aminophenyl)methan, Anilin-Formaldehyd-Harze,
Bis(4-aminophenyl)sulfon, Ethylendiamin, Propan-1,3-diamin, Hexamethylendiamin,
Diethylentriamin, Triethylentetramin, 2,2,4-Trimethylhexan-1,6-diamin, m-Xylylendiamin,
Bis(4-aminocyclohexyl)methan, 2,2-Bis(4-aminocyclohexyl)propan,
3-Aminomethyl-3,55-trimethylcyclohexylamin (Isophorondiamin), Polyamidoamine, Poly
phenole, wie Hydrochinon, Resorcin, 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)propan (Bisphenol A) und
Phenol-Aldehyd-Harze, Polycarbonsäuren und deren Anhydride, wie zum Beispiel Phtal
säureanhydrid, Tetrahydrophtalsäureanhydrid, Hexahydrophtalsäureanhydrid, Pyromel
lithsäuredianhydrid eingesetzt werden. Darüber hinaus können auch katalytisch wirkende
Härtungsmittel wie Cyanguanidine oder Friedel-Crafts-Katalysatoren wir Bortrifluorid ver
wendet werden.
Werden Amine als Härtungsmittel verwendet, so werden diese normalerweise in 0,75 bis
1,25 Äquivalenten pro Epoxidäquivalent eingesetzt. Bei Polycarbonsäuren der deren Anhy
driden werden 0,4 bis 1,1 Äquivalente pro Epoxidäquivalent verwendet.
Als Beschleuniger kommen vor allem Imidazolderivate, beispielsweise 2-Methylimidazol,
2-Phenylimidazol und 2-Heptadecylimidazol in Frage; weiterhin Phosphine, Metallseifen
und Acetylacetonate.
Als Reaktiv-Verdünner kommen beispielsweise mono- oder polyfunktionelle, niedermole
kulare Alkohole, die mit Epichlorhydrin umgesetzt werden, in Frage.
Durch Variation des Äquivalentverhältnisses von Polyepoxidverbindung zu Diphosphinsäu
re nach Formel (I) läßt sich der Phosphorgehalt des Produktes einstellen. Bevorzugt liegt
das Äquivalentverhältnis zwischen 1 : 0,1 und 1 : 0,8 und besonders bevorzugt zwischen
1 : 0,1 und 1 : 0,4. Durch die Umsetzung des Epoxidharzes mit einer phosphorhaltigen Dicar
bonsäure oder einem phosphorhaltigen Carbonsäureanhydrid wird ein noch schmelzbares
und/oder lösliches, phosphormodifiziertes Epoxidharz erhalten, welches lagerstabil, wahl
weise auch in Lösung, und einfach zu handhaben ist. In dem zweiten Reaktionsschritt wird
dieses dann mit einem geeigneten Härter in die flammwidrige Epoxidharzmischung
überführt.
Bevorzugt sind die flammwidrigen Epoxidharzmischungen durch Glasgewebe oder Glasfa
sern verstärkt. Sie können auch mit Füllstoffen wie Quarzmehl oder Aluminiumoxidhydrat
ausgerüstet werden.
Die Erfindung betrifft ebenfalls die Verwendung der erfindungsgemäßen flammwidrigen
Epoxidharzmischungen oder hergestellt nach dem erfindungsgemäßen Verfahren in
Beschichtungsmaterialien.
Die Erfindung betrifft auch Prepregs und Verbundwerkstoffe auf der Basis von anorgani
schen oder organischen Verstärkungsmaterialien in der Form von Fasern, Vliesen oder Ge
weben, hergestellt aus den erfindungsgemäßen Epoxidharzmischungen.
Die Erfindung betrifft schließlich auch Leiterplatten aus Prepregs, hergestellt aus Glasfaser
geweben und den erfindungsgemäßen Epoxidharzmischungen.
Nachfolgend wird die Erfindung durch Beispiele erläutert. In den Beispielen wurde eine
Phosphorverbindung nach Formel (IV) verwendet:
In einem 500 ml Fünfhalskolben mit Rührerwelle, Tropftrichter, Rückflußkühler und Ther
mometer werden 147 g eines Bisphenol A-bisglycidylethers mit einem Epoxidwert von
0,55 mol/100 g und 54 g 2-Methyl-2,5-dioxo-1,2-oxaphospholan (0,4 mol) vorgelegt und
unter Rühren auf 110°C erwärmt. Während 30 min werden 12,6 g Ethylenglycol (0,2 mol)
bei 110°C zugetropft. Nach weiteren 30 min Rühren bei 110°C wird eine klare Lösung er
halten. Es wird noch 2 h bei dieser Temperatur und eine Stunde bei 130°C gerührt. Man
erhält ein farbloses, bei Raumtemperatur festes Epoxidharz mit einem Epoxidwert von
0,16 mol/100 g und einem Phosphorgehalt von 5,7 Gew.-%.
In einem 500 ml Fünfhalskolben mit Rührerwelle, Tropftrichter, Rückflußkühler und Ther
mometer werden 147 g eines Bisphenol A-bisglycidylethers mit einem Epoxidwert von
0,55 mol/100 g und 54 g 2-Methyl-2,5-dioxo-1,2-oxaphospholan (0,4 mol) in 54 ml Me
thylethylketon vorgelegt und unter Rühren auf 80°C erwärmt. Während 30 min werden
12,6 g Ethylenglycol (0,2 mol) zugetropft. Nach weiteren 30 min Rühren wird eine klare
Lösung erhalten. Es wird noch 5 h bei 80°C gerührt. Man erhält eine 80%ige Lösung eines
farblosen Epoxidharzes mit einem Epoxidwert von 0,13 mol/100 g und einem Phosphorge
halt von 4,6 Gew.-%.
In einem 500 ml Fünfhalskolben mit Rührerwelle, Tropftrichter, Rückflußkühler und Ther
mometer werden 124 g eines Bisphenol A-bisglycidylethers mit einem Epoxidwert von
0,55 mol/100 g und 46 g 2-Methyl-2,5-dioxo-1,2-oxaphospholan (0,34 mol) vorgelegt und
unter Rühren auf 110°C erwärmt. Während 30 min werden 12,9 g 1,3-Propandiol
(0,17 mol) bei 110°C zugetropft. Nach weiteren 30 min Rühren bei 110°C wird eine klare
Lösung erhalten. Es wird noch 2 h bei dieser Temperatur und eine Stunde bei 130°C ge
rührt. Man erhält ein farbloses, bei Raumtemperatur festes Epoxidharz mit einem Epoxid
wert von 0,19 mol/100 g und einem Phosphorgehalt von 5,8 Gew.-%.
In einem 500 ml Fünfhalskolben mit Rührerwelle, Tropftrichter, Rückflußkühler und Ther
mometer werden 123 g eines Bisphenol A-bisglycidylethers mit einem Epoxidwert von
0,55 mol/100 g und 45 g 2-Methyl-2,5-dioxo-1,2-oxaphospholan (0,34 mol) vorgelegt und
unter Rühren auf 110°C erwärmt. Während 30 min werden 18 g Diethylenglycol
(0,17 mol) bei 110°C zugetropft. Nach weiteren 30 min Rühren bei 110°C wird eine klare
Lösung erhalten. Es wird noch 2 h bei dieser Temperatur und eine Stunde bei 130°C ge
rührt. Man erhält ein farbloses, bei Raumtemperatur festes Epoxidharz mit einem Epoxid
wert von 0,21 mol/100g und einem Phosphorgehalt von 5,6 Gew.-%.
In einem 500 ml Fünfhalskolben mit Rührerwelle, Tropftrichter, Rückflußkühler und Ther
mometer werden 102 g eines Bisphenol A-bisglycidylethers mit einem Epoxidwert von
0,55 mol/100 g und 38 g 2-Methyl-2,5-dioxo-1,2-oxaphospholan (0,28 mol) vorgelegt und
unter Rühren auf 110°C erwärmt. Anschließend werden 15,5 g Hydrochinon (0,14 mol)
dazugegeben. Nach 30 min Rühren bei 110°C wird eine klare Lösung erhalten. Es wird
noch 2 h bei dieser Temperatur und eine Stunde bei 130°C gerührt. Man erhält ein farblo
ses, bei Raumtemperatur festes Epoxidharz mit einem Epoxidwert von 0,21 mol/100 g und
einem Phosphorgehalt von 5,6 Gew.-%.
In einem 500 ml Fünfhalskolben mit Rührerwelle, Tropftrichter, Rückflußkühler und Ther
mometer werden 102 g eines Bisphenol A-bisglycidylethers mit einem Epoxidwert von
0,55 mol/100 g und 38 g 2-Methyl-2,5-dioxo-1,2-oxaphospholan (0,28 mol) vorgelegt und
unter Rühren auf 110°C erwärmt. Anschließend werden 15,5 g Resorcin (0,14 mol) dazu
gegeben. Nach 30 min Rühren bei 110°C wird eine klare Lösung erhalten. Es wird noch
2 h bei dieser Temperatur und eine Stunde bei 130°C gerührt. Man erhält ein farbloses, bei
Raumtemperatur festes Epoxidharz mit einem Epoxidwert von 0,19 mol/100 g und einem
Phosphorgehalt von 5,6 Gew.-%.
100 g phoshormodifiziertes Epoxidharz nach Beispiel 1 werden bei 120°C aufgeschmolzen
und mit 3,1 g mikronisiertem Dicyandiamid (®Dyhard 100 SF, SKW Trostberg AG) und
0,3 g Imidazol-Beschleuniger (®Dyhard MI, SKW Trostberg AG) intensiv vermischt und in
einer Teflonform von 200×200×2 mm im Trockenschrank bei 150-180°C während 4 h
ausgehärtet. Aus dieser Formmasse wurden Prüfkörper von 127 mm Länge und 12,7 mm
Breite gesägt.
100 g phosphormodifiziertes Epoxidharz nach Beispiel 2 werden bei 120°C aufgeschmol
zen und mit 22 g Methylcyclohexandicarbonsäureanhydrid und 0,4 g Benzyldimethylamin
intensiv vermischt und in einer Tefloform von 200 × 200 × 2 mm im Trockenschrank bei
120-180°C während 4 h ausgehärtet. Aus dieser Formmasse wurden Prüfkörper von
127 mm Länge und 12,7 mm Breite gesägt.
120 g phoshormodifiziertes Epoxidharz nach Beispiel 6 werden bei 120°C aufgeschmolzen
und mit 3,3 g mikronisiertem Dicyandiamid (®Dyhard 100 SF, SKW Trostberg AG) und
0,3 g Imidazol-Beschleuniger (®Dyhard M1, SKW Trostberg AG) intensiv vermischt und in
einer Teflonform von 200×200×2 mm im Trockenschrank bei 150-180°C während 4 h
ausgehärtet. Aus dieser Formmasse wurden Prüfkörper von 127 mm Länge und 12,7 mm
Breite gesägt.
100 g phosphormodifiziertes Epoxidharz nach Beispiel 7 werden bei 120°C aufgeschmol
zen und mit 25 g Methylcyclohexandicarbonsäureanhydrid und 0,4 g Benzyldimethylamin
intensiv vermischt und in einer Teflonform von 200×200×2 mm im Trockenschrank bei
120-180°C während 4 h ausgehärtet. Aus dieser Formmasse wurden Prüfkörper von
127 mm Länge und 12,7 mm Breite gesägt.
150 g eines Bisphenol-A-bisglyddylethers (®Beckopox EP 140) mit einem Epoxidwert von
0,53 mol/100 g werden und mit 6,9 g mikronisiertem Dicyandiamid (®Dyhard 100 SF,
SKW Trostberg AG) und 0,3 g Imidazol-Beschleuniger (®Dyhard MI, Methylimidazol,
SKW Trostberg AG) intensiv vermischt und in einer Teflonform von 200×200×2 mm im
Trockenschrank bei 150-180°C während 4 h ausgehärtet. Aus dieser Formmasse wurden
Prüfkörper von 127 mm Länge und 12,7 mm Breite gesägt.
Die Prüfung des Brandverhaltens wurde nach der Vorschrift von Underwriters Laboratories
"Test for Flammability of Plastic Materials - UL 94" in der Fassung vom 02.05.1975 an
Prüfkörpern von 127 mm Länge, 12,7 mm Breite und 2 mm Dicke durchgeführt. Der Sau
erstoffindex wurde in einer Apparatur nach ASTM-D 2863-74 bestimmt.
Tabelle 1 zeigt die Ergebnisse der Sauerstoffindex-Messungen und der Brandtests
nach UL 94.
Die nachfolgenden Beispiele 12 bis 19 zeigen die weitere Ausgestaltung der erfindungsge
mäßen Verfahren.
134,1 g (1 mol) Oxaphospholan und 55 g Resorcin (0,5 mol) werden vermengt und auf
120°C erhitzt. Es entsteht eine klare Lösung mit einer Säurezahl von 578 mg KOH/g.
Nach 1 h Rühren bei 140°C geht die Säurezahl auf 472 mg KOH/g zurück, nach weiteren
2,5 h Rühren bei 140°C beträgt die Säurezahl nur noch 350 mg KOH/g. Das Produkt wird
ausgegossen und nach Erkalten gemörsert.
42,7 g Produkt aus Beispiel 13 und 150 g eines Bisphenol-A bisglycidylethers mit einem
Epoxidwert von 0,55 mol/100 g werden vermischt und auf 130°C erwärmt. Die Säurezahl
der Mischung beträgt 80 mg KOH/g. Nach 15 min Rühren bei 130°C beträgt die Säurezahl
20 mg KOH/g, nach 2 h Reaktionszeit wird bei einer Säurezahl von 4 mg KOH/g abgebro
chen. Man erhält ein farbloses, bei Raumtemperatur festes Epoxidharz mit einem Epoxid
wert von 0,29 mol/100 g und einem Phosphorgehalt von 3,5%.
26,8 g (0,2 mol) Oxaphospholan, 10 g Resorcin (0,1 mol) und 140 g eines Bisphenol-A bis
glycidylethers mit einem Epoxidwert von 0,55 mol/100 g werden vermischt und auf 130°C
erwärmt. Die anfängliche Säurezahl der Mischung beträgt 127 mg KOH/g. Nach 60 min
Rühren bei 100°C beträgt die Säurezahl 68 mg KOH/g, nach 4 h Reaktionszeit wird bei ei
ner Säurezahl von 9 mg KOH/g abgebrochen. Man erhält ein farbloses, bei Raumtempera
tur festes Epoxidharz mit einem Epoxidwert von 0,31 mol/100 g und einem Phosphorgehalt
von 3,5%.
134,1 g (1 mol) Oxaphospholan und 55 g Hydrochinon (0,5 mol) werden vermengt und auf
150°C erhitzt. Nach 2 h Rühren bei 150°C geht die Säurezahl auf 355 mg KOH/g zurück,
nach weiteren 2,5 h Rühren bei 150°C beträgt die Säurezahl 350 mg KOH/g. Das Produkt
wird ausgegossen und nach Erkalten gemörsert.
42,7 g Produkt aus Beispiel 15 und 150 g eines Bisphenol-A bisglycidylethers mit einem
Epoxidwert von 0,55 mol/100 g werden vermischt und auf 130°C erwärmt. Nach 2 h Re
aktionszeit entsteht eine homogene Schmelze, nach weiteren 4 h Reaktionszeit bei 140-180°C
ist keine Säurezahl mehr meßbar. Man erhält ein farbloses, bei Raumtemperatur fe
stes Epoxidharz mit einem Epoxidwert von 0,15 mol/100 g und einem Phosphorgehalt von
3,5%.
26,8 g (0,2 mol) Oxaphospholan, 10 g Hydrochinon (0,1 mol) und 140 g eines Bisphenyl-A
bisglycidylethers mit einem Epoxidwert von 0,55 mol/100 g werden vermischt und auf
130°C erwärmt. Die anfängliche Säurezahl der Mischung beträgt 127 mg KOH/g. Nach 60
min Rühren bei 100°C beträgt die Säurezahl 70 mg KOH/g, nach 2,5 g 25 mg KOH/g und
nach 4 h Reaktionszeit wird bei einer Säurezahl von 5 mg KOH/g abgebrochen. Man erhält
ein farbloses, bei Raumtemperatur festes Epoxidharz mit einem Epoxidwert von 0,12 mol/
100 g und einem Phosphorgehalt von 3,5%.
899,7 g (6,7 mol) Oxaphospholan und 208,3 g Ethylenglycol (3,355 mol) werden ver
mengt. Die Temperatur der Mischung steigt auf 50-60°C. Nach weiteren 2 h Rühren bei
100°C wird ein hellgelbes, bei etwa 50°C erstarrendes Produkt erhalten. Die Säurezahl be
trägt 340 mg KOH/g.
50 g Produkt aus Beispiel 18 und 220 g eines Bisphenol-A bisglycidylethers mit einem
Epoxidwert von 0,55 mol/100 g werden vermischt und auf 130°C erwärmt. Nach 2 h Re
aktionszeit entsteht eine homogene Schmelze, nach weiteren 2 h Reaktionszeit bei 140°C
ist keine Säurezahl mehr meßbar. Man erhält ein farbloses, bei Raumtemperatur festes
Epoxidharz mit einem Epoxidwert von 0,2 mol/100 g und einem Phosphorgehalt von
3,5%.
Claims (18)
1. Flammwidrige Epoxidharzmischung aus Epoxidharzen, phosphorhaltigen Verbindungen
und einem Härter, dadurch gekennzeichnet, daß sie phosphorhaltige Struktureinheiten
der Formel I
in der R1 eine Alkyl- oder Arylgruppe mit 1 bis 10 C-Atomen, R2 Wasserstoff oder eine
Alkylgruppe mit 1 bis 4 C-Atomen und R eine Alkylen- Cycloalkylen- oder Arylengrup
pe mit 2 bis 20 C-Atomen bedeutet, enthält.
2. Flammwidrige Epoxidharzmischung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie
auf 100 Gewichtsteile Epoxidharz 10 bis 100 Gewichtsteile phosphorhaltige
Struktureinheiten der Formel 1 enthält und das Gesamtgewichtsverhältnis von Epoxid
harz und phosphorhaltiger Struktureinheit nach Formel 1 zu Härter (1 bis 10) zu 1
beträgt.
3. Flammwidrige Epoxidharzmischung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß sie halogenfrei ist.
4. Flammwidrige Epoxidharzmischung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, daß sie 5 bis 300 Gewichtsteile an phosphorfreien Epoxidhar
zen enthält.
5. Flammwidrige Epoxidharzmischung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß sie 5 bis 300 Gewichtsteile an weiteren Inhalts- und/oder
Füllstoffen enthält.
6. Flammwidrige Epoxidharzmischung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, daß sie 0,5 bis 13 Gew.-% Phosphor, bezogen auf das Ge
samtgewicht der flammwidrigen Epoxidharzmischung, enthält.
7. Flammwidrige Epoxidharzmischung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, daß sie 1 bis 6 Gew.-% Phosphor, bezogen auf das Gesamtge
wicht der flammwidrigen Epoxidharzmischung, enthält.
8. Flammwidrige Epoxidharzmischung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, daß sie einen Beschleuniger enthält.
9. Verfahren zur Herstellung von flammwidrigen Epoxidharzmischungen aus Epoxidhar
zen, phosphorhaltigen Verbindungen und einem Härter, dadurch gekennzeichnet, daß
man
- a) in einem ersten Reaktionsschritt eine Polyepoxidverbindung mit mindestens 2 Epoxidgruppen pro Molekül und ein 2,5-Dioxo-1,2-oxa-phospholan der allgemeinen Formel II worin R1 und R2 die gleiche Bedeutung wie in Formel I haben, miteinander erwärmt, bis eine homogene Schmelze entstanden ist und
- b) in einem zweiten Reaktionsschritt zu der Schmelze ein Diol der allgemeinen Formel HO-R-OH, worin R die gleiche Bedeutung wie in Formel I hat, zugibt, wobei
- c) in einem dritten Reaktionsschritt aus dem 2,5-Dioxo-1,2-oxa-phospholan der homo genen Schmelze und dem dazugegebenen Diol HO - R - OH eine Diphosphinsäure der allgemeinen Formel III entsteht, welche direkt in die Polyepoxidverbindung einreagiert.
10. Verfahren zur Herstellung von flammwidrigen Epoxidharzmischungen aus Epoxidhar
zen, phosphorhaltigen Verbindungen und einem Härter, dadurch gekennzeichnet, daß
man
- a) in einem ersten Reaktionsschritt ein 2,5-Dioxo-1,2-oxa-phospholan der allgemeinen Formel II mit einem Diol der allgemeinen Formel HO - R - OH, worin R die gleiche Bedeutung wie in Formel I hat, umsetzt, wobei eine Diphosphinsäure der allgemei nen Formel III entsteht, und dann
- b) in einem zweiten Reaktionsschritt die Diphosphinsäure mit einer Polyepoxidverbin dung mit zumindest zwei Epoxidgruppen pro Molekül umsetzt.
11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Umsetzungen in
einem Lösungsmittel erfolgen.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß aprotische, polare Lösungs
mittel, wie N-methylpyrrolidon, Dimethylformamid, Tetrahydrofuran, Dioxan, Dial
kylether, Glykolether, Ketone und/oder Ester eingesetzt werden.
13. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß als Lösungsmittel haloge
nierte Kohlenwasserstoffe, aliphatische, cycloaliphatische und/oder aromatische Koh
lenwasserstoffe, einzeln oder als Gemische, eingesetzt werden.
14. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet,
daß die Umsetzungen bei Temperaturen zwischen -10 bis +200°C erfolgen.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Umsetzungen bei Tem
peraturen von 70 bis 130°C erfolgen.
16. Verwendung von Epoxidharzmischungen nach einem oder mehreren der Ansprüche 1
bis 8 oder hergestellt nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 15 in
Beschichtungsmaterialien.
17. Prepregs und Verbundwerkstoffe auf der Basis von anorganischen oder organischen
Verstärkungsmaterialien in der Form von Fasern, Vliesen oder Geweben, hergestellt
aus Epoxidharzmischungen nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8 oder er
halten nach dem Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 15.
18. Leiterplatten aus Prepregs, hergestellt aus Glasfasergeweben und Epoxidharzmischun
gen nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8 oder erhalten nach dem Verfah
ren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 15.
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