DE19704142A1 - Kühlverfahren für ein Schutzgasschweißgerät sowie Schutzgasschweißgerät mit Kühlvorrichtung - Google Patents
Kühlverfahren für ein Schutzgasschweißgerät sowie Schutzgasschweißgerät mit KühlvorrichtungInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Kühlverfahren für ein
Schutzgasschweißgerät, insbesondere für ein für den Einsatz in
kerntechnischen Anlagen und Reinsträumen vorgesehenes
Schutzgasschweißgerät, sowie ein Schutzgasschweißgerät mit
Kühlvorrichtung.
In weiten Fertigungsbereichen werden Schweißverbindungen
mittels elektrischen Lichtbogenschweißens hergestellt. Dabei
wird entweder mit einer ummantelten Stabelektrode gearbeitet
oder mit einer nichtummantelten Elektrode, die mit Hilfe von
Pulver oder Gas gegenüber dem umgebenden Medium, z. B. Luft,
abgeschirmt ist. Die folgenden Schutzgasschweißverfahren sind
bekannt, die sich nach dem Material der verwendeten Elektrode
und dem Charakter des verwendeten Schutzgases unterscheiden:
Metall-Inert-Gasschweißen (MIG), Metall-Aktiv-Gasschweißen
(MAG) und Wolfram-Inert-Gasschweißen (WIG) etc. . Als Schutzgase
werden Argon bzw. Mischungen von Argon mit Helium als Inertgase
oder Sauerstoff, Kohlendioxid, Stickstoff oder Wasserstoff als
Aktivgase verwendet.
Abhängig von den erforderlichen Schweißtemperaturen, der
Schweißgeschwindigkeit und der Größe der zu fertigenden
Schweißverbindung werden unterschiedliche Stromstärken zum
Erzeugen des Lichtbogens verwendet. Bei größeren Stromstärken
und dementsprechend größerer Hitzeentwicklung läßt sich ein
längerer Betrieb des Schutzgasschweißgeräts nur mittels eines
Kühlsystems oder bei häufiger Wartung sicherstellen.
Es sind Schutzgasschweißgeräte mit einem Wasserkühlsystem
bekannt. Das Wasserkühlsystem sorgt dafür, daß die Elektrode
und das Schweißgerät auf Temperaturen gehalten werden, bei
denen eine hohe Lebensdauer und Zuverlässigkeit sichergestellt
sind. Nachteil eines solchen Kühlsystems ist jedoch, daß mit
dem Wasserkühlsystem der Aufbau des Schutzgasschweißgerätes
komplizierter wird und somit eine zusätzliche potentielle
Störungsquelle geschaffen wird.
Bei anderen Ausführungsformen aus dem Stand der Technik wird
auf eine Kühlung verzichtet und es werden Keramikmaterialien
eingesetzt, die stark hitzebeständig sind, so daß die
akzeptablen Spitzentemperaturen wesentlich höher sind als z. B.
bei ausschließlich aus Metallwerkstoffen gefertigten
Schutzgasschweißgeräten. Keramikmaterialien haben jedoch den
Nachteil, daß sie zwar starke Hitze aushalten, aber keine hohe
Lebensdauer aufweisen. Bei Anwendungen, bei denen ein
Auswechseln von Bauteilen kaum möglich ist und es daher auf
eine hohe Lebensdauer der Bauteile bei hoher Zuverlässigkeit
ankommt, wie z. B. beim Schweißen in radioaktiver Umgebung,
kommen daher Keramikteile nicht in Betracht.
Bei bestimmten Anwendungen sind herkömmliche
Schutzgasschweißgeräte aus einem weiteren Grund ungeeignet. In
dem Gerät vorhandene Werkstoffe und/oder das verwendete
Kühlmedium bergen bei diesen bestimmten Anwendungen für den
Fall von Störungen ein hohes Risikopotential. So ist es bei
zahlreichen Fertigungsprozessen, die üblicherweise in
Reinsträumen durchgeführt werden, erforderlich, die Umgebung
frei von Wasser zu halten. Eine Wasserkühlung birgt daher ein
hohes Schadenrisiko für den Fall einer Leckage. Auch beim
Einsatz in kerntechnischen Anlagen gilt es, bestimmte Risiken
von vorneherein auszuschließen. Bei Schweißarbeiten, die z. B.
in einem Brennelementebecken eines Kernreaktors durchgeführt
werden, das idR mit schwerem Wasser oder mit leichtem Wasser
gefüllt ist, kann z. B. keine Wasserkühlung verwendet werden, da
im Fall einer Leckage im Wasserkühlsystem das im Becken
vorhandene schwere oder leichte Wasser unbrauchbar würde. Ein
ähnliches Risiko ergibt sich bei anderen Kühlmedien. Auch die
zu Zwecken guter Wärmeleitung und hoher elektrischer
Leitfähigkeit häufig verwendeten Materialien Kupfer oder
Messing können im Zusammenhang mit kerntechnischen Anlagen
nicht verwendet werden, da sie bei Kontakt mit dem Wasser, das
z. B. im Brennelementebecken vorhanden ist, dieses ebenfalls
unbrauchbar machen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Kühlverfahren für
ein Schutzgasschweißgerät sowie ein Schutzgasschweißgerät mit
Kühlvorrichtung zu schaffen, bei denen gleichzeitig auf den
Einsatz von risikobehafteten Materialien verzichtet werden kann
und andererseits ein langer wartungsfreier Betrieb des
Schweißgerätes bei großer Zuverlässigkeit sichergestellt ist.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe hinsichtlich des Verfahrens
mit einem Kühlverfahren für ein Schutzgasschweißgerät gelöst,
wobei dem Schutzgasschweißgerät ein Gasstrom zugeführt wird,
wobei ein Anteil des zugeführten Gasstroms als ein
Schutzgasstrom an einem freien Schweißende einer Elektrode
verwendet wird und ein weiterer Anteil des zugeführten
Gasstroms als ein Kühlgasstrom zum Kühlen des
Schutzgasschweißgeräts verwendet wird.
Dadurch, daß ein zugeführter Gasstrom nicht nur als Schutzgas,
sondern auch als Kühlgas verwendet wird, wird ein Kühlsystem
geschaffen, ohne daß für das Kühlsystem ein großer zusätzlicher
Bauaufwand erforderlich ist. Dies wird erreicht, da dem
Schutzgasschweißgerät für die Kühlung kein zusätzliches Fluid
zugeführt werden muß. Damit wird die Anzahl möglicher
Störquellen gering gehalten. Die Teilung des Gasstroms in einen
Schutzgasstrom und einen Kühlgasstrom ermöglicht es, daß mit
dem Kühlgasstrom eine wirkungsvolle Kühlung des
Schutzgasschweißgerätes bewirkt werden kann, ohne daß das als
Schutzgas an die Elektrode geleitete Gas so stark erhitzt wird,
daß sich beim Schweißen Poren, z. B. Schlauchporen, bilden.
Dadurch, daß ein Gas als Kühlmedium verwendet wird, werden
außerdem Risiken hinsichtlich des Auftretens einer Leckage
weitgehend vermieden.
Erfindungsgemäß kann für den Gasstrom ein Aktivgas verwendet
werden. Bevorzugt wird jedoch ein Inertgas verwendet. Damit
wird erreicht, daß im Fall einer Leckage keine chemischen
Reaktionen des Gases mit der Umgebung erfolgen können.
Erfindungsgemäß kann unabhängig von den konkreten
Schweißbedingungen und -anforderungen ein beliebiger geeigneter
Gasstromdurchsatz vorgesehen sein, und kann ein beliebiger
geeigneter Anteil des Gasstroms als Schutzgasstrom und ein
beliebiger geeigneter Anteil des Gasstroms als Kühlgasstrom
verwendet werden. Bevorzugt wird jedoch der Durchsatz des
Gasstroms und/oder der Anteil des Gasstroms, der als
Schutzgasstrom dient, bzw. der Anteil des Gasstroms, der als
Kühlgasstrom dient, abhängig von den zu schweißenden
Werkstoffen, der eingestellten Elektrodenspannung, der Dauer
des Schweißvorgangs und/oder anderen Größen des Schweißvorgangs
eingestellt. Dadurch kann sichergestellt werden, daß bei einer
Vielzahl von unterschiedlichen Schweißanwendungen jeweils eine
geeignete Schutzgastemperatur an der Schweißstelle eingehalten
wird, bestimmte Maximaltemperaturen in dem Schweißgerät nicht
überschritten werden bzw. der Durchsatz des Gasstroms so gering
wie erforderlich gehalten werden kann.
Erfindungsgemäß kann der Schutzgasstrom dem freien Schweißende
der Elektrode z. B. von der Seite zu dem freien Schweißende der
Elektrode zugeführt werden. Bevorzugt wird der Schutzgasstrom
jedoch in einem Längsabschnitt der Elektrode an dieser entlang
diese umhüllend in Richtung zu dem Schweißende geleitet, und
wird der Elektrode in einem Bereich in Längsrichtung zugeführt,
in dem die Elektrode von einem Elektrodenhalteraufbau gehalten
ist. Dadurch wird gewährleistet, daß die Schweißstelle und das
freie Schweißende der Elektrode von dem Schutzgas eingehüllt
werden und gleichzeitig das freie Schweißende der Elektrode von
dem Schutzgasstrom gekühlt wird.
Erfindungsgemäß ist es möglich, daß der Schutzgasstrom keine
Kühlung bewirkt, oder daß nur die Elektrode mittels des
Schutzgasstroms gekühlt wird. Bevorzugt wird jedoch eine die
Elektrode haltende Spannzange des Elektrodenhalteraufbaus
mittels des Schutzgasstroms gekühlt. Die Spannzange ist ein
Bauteil des Elektrodenhalteraufbaus, das dem von der
Schweißstelle über die Elektrode zugeführten Wärmestrom
unmittelbar ausgesetzt ist. Es wird somit erreicht, daß ein
Bauteil, das neben der aus einem besonders hitzebeständigen
Material, z. B. Wolfram, gefertigten Elektrode die höchsten
Temperaturen aushalten muß, unmittelbar über den Schutzgasstrom
gekühlt wird. Dadurch kann die Spannzange, die gleichzeitig
auch mittelbar über den Kühlgasstrom gekühlt wird, besonders
effektiv unterhalb einer vorgegebenen Grenztemperatur gehalten
werden.
Erfindungsgemäß kann der Kühlgasstrom auf geeignetem Weg durch
den Elektrodenhalteraufbau hindurch oder an diesem außen
entlang geleitet werden. Insbesondere ist es möglich, daß der
Kühlgasstrom in eine Richtung von dem Schweißende der Elektrode
zu dem eingespannten Ende der Elektrode hin dem
Elektrodenhalteraufbau entlang geleitet wird. Mit der
Formulierung "entlang" ist dabei "an der Außenseite entlang"
und/oder "durch den Elektrodenhalteraufbau hindurch" gemeint.
Bevorzugt wird der Kühlgasstrom jedoch im wesentlichen in einer
Richtung von einem eingespannten Ende der Elektrode zu dem
Schweißende der Elektrode hin dem Elektrodenhalteraufbau
entlang geleitet. Es wird dadurch ein ähnlicher Effekt wie bei
einem Gegenstromwärmetauscher erzielt. Die Temperaturverläufe
in Elektrodenlängsrichtung zum einen in der Elektrode und zum
anderen in dem Kühlgasstrom weisen beide dieselbe Neigung auf.
Das heißt, zu dem Schweißende der Elektrode hin ist sowohl die
Kühlgastemperatur als auch die Elektrodentemperatur am
höchsten. Es wird dadurch gewährleistet, daß über die gesamte
Länge, über die der Kühlgasstrom dem Elektrodenhalter entlang
verläuft, eine ausreichend hohe Temperaturdifferenz zwischen
dem kühlenden Medium und dem zu kühlenden Bauteil vorhanden
ist, so daß ein hoher Wärmetransport von dem zu kühlenden
Bauteil zu dem Kühlmedium erzielt wird.
Erfindungsgemäß kann in dem Kühlgasstrom eine unverwirbelte
Strömung aufrechterhalten werden. Bevorzugt wird jedoch der
Kühlgasstrom auf seinem Weg entlang dem Elektrodenhalteraufbau
verwirbelt, so daß die Bildung einer turbulenten Grenzschicht
gefördert wird. Die Bildung einer turbulenten Grenzschicht
führt im Vergleich zu einer laminaren Grenzschicht, die sich
ohne Verwirbelung einstellen kann, zu einem höheren
Wärmeübergangskoeffizienten und damit zu einem höheren
Wärmetransport.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden
der Kühlgasstrom und der Schutzgasstrom in einem Längsabschnitt
der Elektrode beide die Elektrode umgebend in einer Richtung
parallel zu der Elektrode geleitet, wobei der Kühlgasstrom den
Schutzgasstrom umgibt. Dadurch, daß der Schutzgasstrom die
Elektrode umgebend parallel zu der Elektrode geleitet wird,
wird eine Kühlung der Elektrode mit dem Schutzgasstrom
erreicht. Dadurch, daß der Kühlgasstrom den Schutzgasstrom
umgebend parallel zu dem Schutzgasstrom geleitet wird, wird
erreicht, daß der Schutzgasstrom von dem Kühlgasstrom gekühlt
wird oder zumindest ein weiteres Erhitzen des Schutzgasstroms
verhindert wird, indem Wärme von Bauteilen abgeführt wird, mit
denen beide Ströme in Kontakt stehen. Dadurch bleibt der
Schutzgasstrom, obwohl er die von der Elektrode abgegebene
Wärme aufnimmt, kühl genug, so daß beim Schweißen keine
Schlauchporen erzeugt werden. So kann z. B. der Kühlgasstrom
eine Düse von außen kühlen, durch die der Schutzgasstrom innen
hindurchtritt.
Erfindungsgemäß ist es möglich, daß der Gasstrom aus einem
Gasbehälter, der sich unmittelbar an dem Schutzgasschweißgerät
befindet, zugeführt wird. Bevorzugt wird der Gasstrom über ein
für den jeweiligen Anwendungsfall geeignetes Leitungssystem von
einer für den Austausch von Gasbehältern zugänglichen Stelle
zugeführt. Besonders bevorzugt wird der Gasstrom, insbesondere
ein Gasstrom aus Inertgas, über eine durch ein
Brennelementebecken eines Kernreaktors führende Leitung
zugeführt. Der Gasvorrat kann dann z. B. abseits von vorhandenen
Strahlungsquellen angeordnet sein.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird der Gasstrom über
eine durch einen Behälter mit schwerem Wasser führende Leitung
zugeführt. Dadurch erfolgt eine geeignete Kühlung des
Schutzgasschweißgerätes bei Berücksichtigung der für die
Verwendung in kerntechnischen Anlagen zu berücksichtigenden
Randbedingungen. Die Anordnung des Gasvorrates außerhalb bzw.
abseits von dem Schutzgasschweißgerät bewirkt, daß die Kühlung
des Gerätes durchgeführt werden kann, ohne daß ein Problem bei
der Zuführung von Gasbehältern zu dem Schweißgerät oder der
Beseitigung von verwendeten leeren Gasbehältern besteht, die
unter Umständen radioaktiv kontaminiert sind. Wird Inertgas
durch einen Wasserbehälter in einem Kernreaktor, z. B. ein
Brennelementebecken mit schwerem oder leichtem Wasser geleitet,
führt dies im Fall einer Leckage in der Zuleitung zu keinen
gravierenden Problemen. Das Inertgas reagiert nicht mit dem
schweren oder leichten Wasser, nimmt daher keine Radioaktivität
auf und wird aufgrund seines geringeren spezifischen Gewichtes
an die Oberfläche zurückgeführt, ohne schädliche Einflüsse auf
das Wasser im Brennelementebecken auszuüben.
Erfindungsgemäß kann neben der Kühlung über den Gasstrom eine
weitere Kühlung erfolgen. Bevorzugt wird das
Schutzgasschweißgerät jedoch abschließend über den Gasstrom
oder über den Gasstrom und über beim bestimmungsgemäßen Einsatz
mit der Umgebung in Kontakt stehende Flächen gekühlt. Es wird
dadurch erreicht, daß weder im Zusammenhang mit kerntechnischen
Anlagen zu unerwünschten Risiken führende Medien verwendet
werden noch das Kühlsystem aufgrund hoher Komplexität eine hohe
Störanfälligkeit aufweist.
Hinsichtlich der Vorrichtung wird die Aufgabe erfindungsgemäß
mit einem Schutzgasschweißgerät mit Kühlvorrichtung mit
einem Elektrodenhalteraufbau, einer von dem
Elektrodenhalteraufbau gehaltenen Elektrode mit einem freien
Schweißende, einem Gasleitungssystem mit einem Gaszuführkanal,
der an einen Gasvorrat anschließbar und über den ein Gasstrom
zuführbar ist, einem Gasstromteiler, mit dem der Gasstrom in
Teilströme aufteilbar ist, einem Schutzgaskanal, der an den
Gasstromteiler angeschlossen ist, einer auf das freie
Schweißende ausgerichteten Düse, in welche der Schutzgaskanal
einmündet, und einem Kühlgaskanal gelöst, der an den
Gasstromteiler angeschlossen ist, wobei den Kühlgaskanal
begrenzende Flächen wärmeleitend mit der Elektrode verbunden
sind.
Mittels des Gasleitungssystems mit dem Gaszuführkanal, dem
Gasstromteiler, dem Schutzgaskanal, der Düse und dem
Kühlgaskanal wird erreicht, daß in dem Schutzgasschweißgerät
ein zugeführter Gasstrom sowohl als Schutzgasstrom für das
entsprechende Schweißverfahren als auch als Kühlgasstrom
nutzbar ist. D.h., das Schutzgasschweißgerät kann mittels eines
Gases gekühlt werden, so daß ein Kühlmedium verwendbar ist, das
auch bei besonderen Anwendungen, insbesondere bei der
Verwendung in kerntechnischen Anlagen, nicht risikobehaftet
ist. Außerdem kann mittels eines einzigen zugeführten Mediums
sowohl die Kühlung als auch die Abschirmung der Schweißstelle
erfolgen.
Erfindungsgemäß kann der Gasstromteiler ohne Engstellen
ausgestaltet sein. Zum Beispiel kann der Gasstromteiler
baugleich gestaltete Ausgangsleitungen für den Kühlgasstrom und
den Schutzgasstrom aufweisen. Der Gasstromteiler kann auch
Ausgangsleitungen mit unterschiedlichem Querschnitt aufweisen,
aufgrund deren Größe und Gestalt das Verhältnis von
Kühlgasstrom und Schutzgasstrom bestimmt ist. Bevorzugt weist
der Gasstromteiler jedoch mindestens eine Drossel auf, aufgrund
deren Gestalt das Verhältnis von Kühlgasstrom und
Schutzgasstrom bestimmt ist. Es ist dadurch möglich, mittels
einer einfachen konstruktiven Abwandlung der Drosselstelle eine
Veränderung des Verhältnisses von Kühlgasstrom und
Schutzgasstrom zu bewirken. Weiter bevorzugt ist in jeder der
Ausgangsleitungen für den Kühlgasstrom und den Schutzgasstrom
jeweils eine Drossel vorgesehen.
Erfindungsgemäß kann die Drossel feststehend ausgebildet sein.
Bevorzugt ist die Drossel jedoch verstellbar. Auf diese Weise
wird es ermöglicht, die Drossel bei demselben Schweißgerät in
unterschiedlichem Maße zu öffnen, und somit das Verhältnis
zwischen Kühlgasstrom und Schutzgasstrom zu variieren. Ist in
der Ausgangsleitung für den Kühlgasstrom und in der
Ausgangsleitung für den Schutzgasstrom jeweils eine Drossel
vorgesehen, kann sowohl das Verhältnis zwischen Kühlgasstrom
und Schutzgasstrom als auch der Gesamtdurchsatz des Gasstroms
variiert werden.
Erfindungsgemäß kann der Schutzgaskanal abseits von dem
Elektrodenhalteraufbau verlaufen. Bevorzugt ist jedoch in dem
Elektrodenhalteraufbau eine geschlitzte Spannzange vorhanden
und die Schlitze der Spannzange bilden einen Abschnitt des
Schutzgaskanals. Auf diese Weise lassen sich in der Spannzange
für die Spannfunktion vorgesehene Schlitze gleichzeitig als
Kühlkanäle für die Spannzange nutzen, die eines der thermisch
am meisten belasteten Bauteile des Aufbaus darstellt. Eine
somit erzielte effektive Kühlung der Spannzange senkt die
Störanfälligkeit und steigert die Lebensdauer des
Schutzgasschweißgeräts.
Der Kühlgaskanal kann in dem Schutzgasschweißgerät z. B. derart
angeordnet und gestaltet sein, daß er spiralförmig die
Elektrode umläuft oder mäanderförmig den Elektrodenhalteraufbau
durchsetzt. Außerdem kann der Kühlgaskanal so angeordnet sein,
daß er sich in seiner Durchflußrichtung von dem Bereich, in dem
die Elektrode die höchsten Temperaturen erreicht, zu einem
Bereich hin erstreckt, in dem weniger hohe Temperaturen
erreicht werden. Bevorzugt weist der Kühlgaskanal jedoch einen
Kühlabschnitt auf, wobei dieser Kühlabschnitt sich zwischen
seinem zu dem Gasstromteiler führenden Eingangsende und seinem
Ausgangsende im wesentlichen parallel zu der Elektrode
erstreckt, wobei das Ausgangsende näher an dem freien
Schweißende der Elektrode angeordnet ist als das Eingangsende.
Auf diese Weise wird erreicht, daß der Effekt eines
Gegenstromwärmetauschers ausnutzbar ist, bei dem der
Temperaturverlauf entlang der Wärmetauscherfläche auf der
abgebenden und der aufnehmenden Seite die gleiche Neigung
aufweist, so daß ein besonders hoher Wärmeaustausch erfolgen
kann.
Erfindungsgemäß können in dem Kühlgaskanal geeignete
Umlenkstücke, Kanalerweiterungen, Kanalverengungen oder andere
strömungstechnische Bauelemente vorgesehen sein. Bevorzugt ist
in dem Kühlgaskanal ein poröses Sinterteil angeordnet. Weiter
bevorzugt erstreckt sich dieses poröse Sinterteil über den
gesamten Strömungsquerschnitt. Mittels eines solchen porösen
Sinterteils wird erreicht, daß die Strömung über den
Strömungsquerschnitt vergleichmäßigt wird. Außerdem wird
erreicht, daß ein besonders guter Wärmeausstausch erfolgt, da
an dem Sinterbauteil auf geringem Bauraum eine große Fläche
vorhanden ist, die mit dem Gasstrom in Kontakt treten kann.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform sind in dem
Kühlgaskanal diesen begrenzende Flächen von Kühlrippen
gebildet. Auf diese Weise wird der Wärmeaustausch und damit die
Kühlung des Schutzgasschweißgerätes weiter verbessert.
Erfindungsgemäß können die Kühlrippen aus einem einheitlichen
Material gefertigt sein, und es ist möglich, daß sie nicht mit
einer Beschichtung versehen sind. Bevorzugt sind die Kühlrippen
jedoch mit einer Palladium-Silber-Plattierung versehen.
Palladium-Silber weist einerseits einen hohen Schmelzpunkt auf
und sorgt daher für eine große Zuverlässigkeit bei
Wärmebeanspruchung. Auf der anderen Seite weist das Material
eine hohe Wärmeleitfähigkeit auf, so daß ein guter
Wärmetransport vom Fuß der Kühlrippen zu deren Spitze erzielt
wird, wodurch insgesamt der Wärmestrom über die Kühlrippen
verstärkt wird. Darüber hinaus sorgt Palladium-Silber aufgrund
einer rauhen Materialoberfläche dafür, daß ein an der
Oberfläche entlangströmendes Fluid verwirbelt wird, so daß das
Entstehen einer turbulenten Grenzschicht gefördert wird. Damit
wird der Wärmeübergangskoeffizient verbessert, der
Wärmeaustausch zwischen den Kühlrippen und dem vorbeiströmenden
Gasstrom weiter verstärkt und somit die Kühlvorrichtung weiter
verbessert.
Die Kühlrippen können aus einem Stahl, insbesondere einem
VA-Stahl, oder einem anderen geeigneten Material, z. B. Wolfram-Sil
ber oder Molybdän-Silber oder aus geeigneten
pulvermetallurgischen Werkstoffen gefertigt sein. Bevorzugt
sind die Kühlrippen jedoch im wesentlichen aus Molybdän
hergestellt. Molybdän vereint eine gute Bearbeitbarkeit des
Werkstoffs mit einer hohen Hitzebeständigkeit und guten
Wärmeleitungseigenschaften. Durch die Herstellung der
Kühlrippen aus Molybdän wird daher die Temperaturbelastbarkeit
heraufgesetzt und infolge der guten Wärmeleitung die
auftretende Spitzentemperatur vermindert.
Die auf das freie Schweißende ausgerichtete Düse kann
erfindungsgemäß aus Keramik oder aus einem geeigneten anderen
Material gefertigt sein. Bevorzugt ist sie aus Wolfram,
Molybdän und deren Legierungen gefertigt.
Erfindungsgemäß kann der Elektrodenhalteraufbau über geeignet
gestaltete Außenflächen mit der Umgebung in Verbindung stehen.
Bevorzugt sind jedoch an der Außenseite des
Elektrodenhalteraufbaus Außenkühlrippen vorhanden.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist das gesamte
Schutzgasschweißgerät mit Kühlvorrichtung aus kupfer- und
messingfreien Werkstoffen gefertigt. Es wird dadurch das
Störungsrisiko im Zusammenhang mit kerntechnischen Anlagen
vermindert, da im Falle eines Austretens von kupfer- oder
messinghaltigen Werkstoffen Wasser, insbesondere schweres
Wasser, unbrauchbar gemacht werden würde. Indem anstelle von
kupfer- und messinghaltigen Werkstoffen andere Materialien mit
hoher elektrischer Leitfähigkeit verwendet sind, insbesondere
Wolfram-Silber, Molybdän-Silber und Palladium-Silber, ist die
Funktionsfähigkeit des Schutzgasschweißgeräts uneingeschränkt
gewährleistet.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist an
der dem Schweißende der Elektrode zugewandten Seite des
Schutzgasschweißgeräts ein von der Schweißstelle ausgehende
Wärmestrahlung reflektierendes Reflektorblech vorgesehen. Auf
diese Weise wird die von der Schweißstelle zu dem
Schutzgasschweißgerät transportierte Wärmemenge stark
reduziert. Weiter bevorzugt ist an dem Reflektorblech eine
Keramikplatte vorhanden.
Bevorzugt ist das erfindungsgemäße Schutzgasschweißgerät für
Stromstärken von ca. 400 A geeignet. Weiter bevorzugt ist das
Schutzgasschweißgerät ein WIG-Schweißgerät.
Ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen
Schutzgasschweißgeräts mit Kühlvorrichtung wird in Verbindung
mit der Zeichnung beschrieben.
Aus der einzigen Figur ist der prinzipielle Aufbau eines
Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen
Schutzgasschweißgeräts mit Kühlvorrichtung ersichtlich. Das
gezeigte Schutzgasschweißgerät mit Kühlvorrichtung weist als
Baugruppen einen Elektrodenhalteraufbau 1, eine Elektrode 2,
einen Düsenaufbau 4, ein Gasleitungssystem 5, einen
Reflektoraufbau 7 und einen Trägeraufbau 8 und ist an eine
elektrische Versorgung sowie eine Gasversorgung 6
angeschlossen.
Die Elektrode 2 ist von dem Elektrodenhalteraufbau 1 gehalten.
Der Elektrodenhalteraufbau 1 ist an dem Trägeraufbau 8
befestigt, über den das Schutzgasschweißgerät gehalten und
bewegt werden kann. In dem Trägeraufbau 8 und dem
Elektrodenhalteraufbau 1 ist ein Gasleitungssystem 5 vorhanden,
das über die Gasversorgung 6 mit Gas versorgt wird. Über das
Gasleitungssystem 5 wird ein Schutzgasstrom zu einem
Düsenaufbau 4 und zu der Schweißstelle geführt und ein
Kühlgasstrom durch den Elektrodenhalteraufbau 1 geleitet. Der
Schweißstrom wird der Elektrode 2 von der (nicht gezeigten)
elektrischen Versorgung über den Trägeraufbau 8 und den
Elektrodenhalteraufbau 1 zugeführt. Mit dem Reflektoraufbau 7
wird das Schutzgasschweißgerät von der von der Schweißstelle
ausgehenden Wärmestrahlung abgeschirmt.
Die Elektrode 2 hat eine langgestreckte zylindrische Gestalt
und weist ein Schweißende 21 und ein dem Schweißende 21
abgewandtes Einspannende 22 auf.
Der Elektrodenhalteraufbau 1 weist einen Spannkörper 12, eine
Spannzange 11, eine Spannzangenmutter 19, Kühlrippen 13, ein
poröses Sinterbauteil 14, einen Deckel 16, eine Umfangswand 17
und Außenkühlrippen 18 auf.
Die Elektrode 2 ist entlang eines Längsabschnitts, der sich
etwa von der Mitte der Elektrode 2 bis zu deren Einspannende 22
erstreckt, von der Spannzange 11 aufgenommen. Die Spannzange 11
ist im wesentlichen in einer zylindrischen Grundform
ausgebildet, und weist an dem einen Ende als Spannzangenkopf
111 eine kegelförmige Erweiterung und an dem anderen Ende ein
Gewindeende 113 auf und ist entlang ihrer Längsachse mit einer
Spannzangenbohrung 114 versehen. Die Elektrode 2 ist dabei so
in der Spannzangenbohrung 114 der Spannzange 11 aufgenommen,
daß das Einspannende 22 an dem Ende der Spannzange 11 mit dem
Gewindeende 113 angeordnet ist.
Der Spannkörper 12 ist als im wesentlichen
rotationssymmetrisches Bauteil ausgebildet und entlang seiner
Achse ebenfalls mit einer weitgehend zylindrischen Bohrung 121
versehen. An einem Ende in Längsrichtung ist die Bohrung 121
des Spannkörpers 12 mit einer kegelförmigen Erweiterung 124
versehen. Die Spannzange 11 und die darin aufgenommene
Elektrode 2 sind in der Bohrung 121 des Spannkörpers derart
aufgenommen, daß der Spannzangenkopf 111 mit der kegelförmigen
Erweiterung der Spannzange 11 in der kegelförmigen Erweiterung
124 des Spannkörpers 12 angeordnet ist. In dem Bereich des
Spannzangenkopfes 111 sind in der Spannzange 11
Spannzangenspalte 112 vorgesehen, die sich axial/radial in der
Spannzange 11 erstrecken. Das Gewindeende 113 der Spannzange 11
steht aus dem Spannkörper 12 an dem der kegelförmigen
Erweiterung 124 gegenüberliegenden Ende des Spannkörpers 12
vor. Die Spannzangenmutter 19 ist auf das Gewindeende 113
geschraubt, so daß sie gegen den Spannkörper 12 gedrückt ist.
Der Spannzangenkopf 111 ist dadurch mit der kegelförmigen
Erweiterung 124 des Spannkörpers 12 verspannt. Dadurch ist der
Spannzangenkopf 111 zusammengedrückt, was mittels der
Spannzangenspalte 112 ermöglicht ist, und die Elektrode ist in
die Spannzange 11 eingespannt.
Die Elektrode 2 steht mit ihrem Schweißende 21 um etwa die
Hälfte ihrer Gesamtlänge aus der Spannzange 11 und dem
Spannkörper 12 vor.
Der Elektrodenhalteraufbau 1 ist mit dem Trägeraufbau 8
verbunden, indem der Spannkörper 12 und die Umfangswand 17 an
einem Schweißgerätträgerstück 81 befestigt sind. Das
Schweißgerätträgerstück 81 ist mittels eines
Bajonettverschlusses 82 und eines Fixierstiftes 83 mit einem
Anschlußstück 84 mit einem Kegelansatz 85 verbunden, das mit
einem (nicht gezeigten) Bewegungsmechanismus für das
Schutzgasschweißgerät in Verbindung steht. Über das
Anschlußstück 84 ist das Schutzgasschweißgerät elektrisch
versorgt.
In dem Anschlußstück 84 ist ein erster Abschnitt 511 eines
Gaszuführkanals 51 des Gasleitungssystems 5 vorgesehen. Über
einen Anschlußflansch 61 der Gasversorgung 6 und eine
Transportleitung 62 ist an den Gaszuführkanal 51 eine
Gasflasche 63 als Gasvorrat angeschlossen. Die Transportleitung
62 führt (nicht gezeigt) durch ein mit schwerem Wasser
gefülltes Becken eines Kernreaktors.
Der erste Abschnitt 511 des Gaszuführkanals 51 ist an den in
dem Schweißgerätträgerstück 81 ausgebildeten zweiten Abschnitt
512 des Gaszuführkanals 51 angeschlossen. An den Gaszuführkanal
51 ist ein Gasstromteiler 52 angeschlossen, der den Gasstrom in
zwei Anteile unterteilt. Die wegführenden Leitungen des
Gasstromteilers 52 weisen jeweils eine Drossel 521 auf, die als
verstellbare Drossel ausgebildet ist.
An die in der Figur weiter unten angeordnete Drossel 521 ist
der Schutzgaskanal 53 angeschlossen, dessen erster Abschnitt
531 in dem Schweißgerätträgerstück 81 ausgebildet ist. Der
Schutzgaskanal 53 setzt sich in einem zweiten Abschnitt 532
fort, der in dem Elektrodenhalteraufbau 1 in dem Spannkörper 12
zu der Elektrode 2 hin verlaufend ausgebildet ist.
An die in der Figur weiter oben angeordnete Drossel 521 ist der
Kühlgaskanal 54 angeschlossen, dessen erster Abschnitt 541 in
dem Schweißgerätträgerstück 81 ausgebildet ist. Der
Kühlgaskanal 54 setzt sich in einem zweiten Abschnitt 545 fort,
der in dem Elektrodenhalteraufbau 1 zu der Elektrode 2 hin
verlaufend ausgebildet ist.
Der Elektrodenhalteraufbau 1 ist im wesentlichen zylinderförmig
ausgebildet. Das dem Schweißende 21 zugewandte Ende des
Elektrodenhalteraufbaus wird von einem zylinderförmigen
Sockelteil 122 des Spannkörpers 12 gebildet. Der Spannkörper 12
ist ausgehend von dem Sockelteil 122 in Richtung von dem freien
Schweißende 21 weg zu einem Zylinderschaft 123 mit geringerem
Radius hin verjüngt ausgebildet, wobei die Verjüngung konkav
ausgerundet ist. Im Bereich des Zylinderschafts 123 umgibt nur
eine dünne Rohrwand die Bohrung 121. In dem in Längsrichtung
des Elektrodenhalteraufbaus 1 mittleren Bereich bildet eine
Umfangswand 17 den zylindrischen Mantel des
Elektrodenhalteraufbaus 1, in dem dem freien Schweißende 21
abgewandten Bereich ein Deckel 16, der mit einer Bohrung auf
den Zylinderschaft 123 aufgesteckt ist und der gleichzeitig den
Elektrodenhalteraufbau 1 axial abschließt.
Der zweiten Abschnitt 532 des Schutzgaskanals 53 verläuft
radial durch den Sockelteil 122 in dem Spannkörper 12 und geht
in einen ringförmig die Spannzange 11 umgebenden Kanal 533 des
Schutzgaskanals 53 über. Weiter setzt sich der Schutzgaskanal
53 in den in dem Spannzangenkopf 111 der Spannzange 11
ausgebildeten Spannzangenspalten 112 fort. Diese
Spannzangenspalte 112 stehen mit dem ringförmigen Kanal 533 in
Verbindung und bilden einen Teil des Schutzgaskanals 53. Am
Austritt aus der Spannzange 11 mündet der Schutzgaskanal 53 in
einen Düsenkanal einer Düse 41 des Düsenaufbaus 4.
Der zweiten Abschnitt 545 des Kühlgaskanals 54 verläuft radial
in dem Deckel 16 und mündet in ein ringkanalförmiges
Eingangsende 543 eines Kühlabschnitts 542 des Kühlgaskanals 54.
In Richtung zu dem freien Schweißende 21 hin setzt sich der
Kühlabschnitt 542 des Kühlgaskanals 54 mit einem porösen
Sinterbauteil 14 fort, das den gesamten zwischen Umfangswand 17
und Zylinderschaft 123 liegenden Zylinderquerschnitt einnimmt.
Das poröse Sinterbauteil 14 vergleichmäßigt die Strömung über
den gesamten Strömungsquerschnitt. Weiter in Richtung zu dem
freien Schweißende 21 hin setzt sich der Kühlabschnitt 542 im
wesentlichen in Längsrichtung der Elektrode verlaufend in dem
zwischen Umfangswand 17 und dem Zylinderschaft 123 sowie dem
sich erweiternden Teil des Spannkörpers 12 eingeschlossenen
Hohlraum fort. Dieser Hohlraum ist von axial/radial
angeordneten Kühlrippen 13 unterteilt, die sich zwischen dem
Sinterbauteil 14, der Umfangswand 17 und dem Spannkörper 12
erstrecken. Die Kühlrippen 13 sind im wesentlichen aus Molybdän
hergestellt und mit einer Palladium-Silber-Plattierung
versehen. Weiter in Richtung zu dem freien Schweißende 21 hin
setzt sich der Kühlabschnitt 542 in Form von den Sockelteil 122
des Spannkörpers bezüglich der Elektrode 2 axial durchtretenden
exzentrisch angeordneten Bohrungen 547 fort.
Weiter in Richtung zu dem freien Schweißende 21 hin setzt sich
der Kühlabschnitt 542 in einem in dem Düsenaufbau 4
ausgebildeten ringförmigen Kanalabschnitt 44 fort. Der
Düsenaufbau 4 weist die in Richtung zu dem Schweißende 21 der
Elektrode 2 hin an dem Spannkörper 12 konzentrisch zu der
Elektrode 2 angebrachte Düse 41, sowie ein ebenfalls
konzentrisch zu der Elektrode an dem Spannkörper 12 mittels
einer Überwurfmutter 43 befestigtes die Düse 41 umgebendes
Mantelteil 42 auf. Der ringförmige Kanalabschnitt 44 ist
zwischen der Düse 41 und dem Mantelteil 42 gebildet. Das dem
freien Schweißende 21 zugewandte Ende des ringförmigen
Kanalabschnitts 44 bildet das Ausgangsende 544 des
Kühlabschnitts 542 des Kühlgaskanals 54.
Die Düse 41 erstreckt sich die Elektrode 2 umgebend über etwa
zwei Drittel des aus dem Spannkörper 12 herausstehenden Teils
der Elektrode 2.
An dem Trägeraufbau 8 ist ein Reflektoraufbau 7 angebracht, der
auf der Seite des Schutzgasschweißgeräts zu dem freien
Schweißende 21 der Elektrode 2 hin senkrecht zu der Elektrode 2
angeordnet ist. Ein Blechträgerstück 72 ist an dem Trägeraufbau
8 angebracht und trägt das Reflektorblech 73. Das
Reflektorblech weist eine kreisförmige Öffnung auf, durch die
der Düsenaufbau 4 hindurchtritt. Das Reflektorblech 73 ist an
seiner der Schweißstelle zugewandten Seite mit einer
reflektierenden Beschichtung 71 versehen, so daß
Wärmestrahlung, die von der Schweißstelle abgestrahlt wird,
reflektiert wird, und somit nicht zu dem Schutzgasschweißgerät
gelangt.
Claims (24)
1. Kühlverfahren für ein Schutzgasschweißgerät, wobei
dem Schutzgasschweißgerät ein Gasstrom zugeführt wird,
wobei
- a) ein Anteil des zugeführten Gasstroms als ein Schutzgasstrom an einem freien Schweißende einer Elektrode verwendet wird,
- b) ein weiterer Anteil des zugeführten Gasstroms als ein Kühlgasstrom zum Kühlen des Schutzgasschweißgeräts verwendet wird.
2. Kühlverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
ein Gasstrom aus Inertgas verwendet wird.
3. Kühlverfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß der Anteil des Gasstroms, der als
Schutzgasstrom dient, und der Anteil des Gasstroms, der als
Kühlgasstrom dient, abhängig von den zu schweißenden
Werkstoffen, der eingestellten Elektrodenspannung, der Dauer
des Schweißvorgangs und/oder anderen Größen des Schweißvorgangs
eingestellt werden.
4. Kühlverfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,
daß der Schutzgasstrom in einem Bereich in Längsrichtung der
Elektrode, in dem diese von einem Elektrodenhalteraufbau
gehalten wird, an dem dem freien Schweißende zugewandten Ende
des Bereichs dem Elektrodenhalteraufbau zugeführt und die
Elektrode umhüllend in Richtung zu dem freien Schweißende
geleitet wird.
5. Kühlverfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet,
daß eine die Elektrode haltende Spannzange des
Elektrodenhalteraufbaus mittels des Schutzgasstroms gekühlt
wird.
6. Kühlverfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet,
daß der Kühlgasstrom im wesentlichen in einer Richtung von
einem eingespannten Ende der Elektrode zu dem Schweißende der
Elektrode hin dem Elektrodenhalteraufbau entlang geleitet wird.
7. Kühlverfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet,
daß der Kühlgasstrom auf seinem Weg entlang dem
Elektrodenhalteraufbau verwirbelt wird, so daß die Bildung
einer turbulenten Grenzschicht gefördert wird.
8. Kühlverfahren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet,
daß der Kühlgasstrom und der Schutzgasstrom die Elektrode
umgebend über eine Strecke in einer Richtung parallel zu der
Elektrode geleitet werden, wobei der Kühlgasstrom den
Schutzgasstrom umgibt.
9. Kühlverfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet,
daß der Gasstrom über eine durch ein Brennelementebecken eines
Kernreaktors führende Leitung zugeführt wird.
10. Kühlverfahren nach Anspruch 1 bis 9, dadurch
gekennzeichnet, daß der Gasstrom über eine durch einen Behälter
mit schwerem Wasser führende Leitung zugeführt wird.
11. Kühlverfahren nach Anspruch 1 bis 10, dadurch
gekennzeichnet, daß das Schutzgasschweißgerät abschließend über
den Gasstrom oder über den Gasstrom und über mit der beim
bestimmungsgemäßen Einsatz vorhandenen Umgebung im Kontakt
stehende Flächen gekühlt wird.
12. Schutzgasschweißgerät mit Kühlvorrichtung mit
- a) einem Elektrodenhalteraufbau (1),
- b) einer von dem Elektrodenhalteraufbau (1) gehaltenen Elektrode (2) mit einem freien Schweißende (21),
- c) einem Gasleitungssystem (5) mit
- c1) einem Gaszuführkanal (51), der an einen Gasvorrat anschließbar und über den ein Gasstrom (3) zuführbar ist,
- c2) einem Gasstromteiler (52), mit dem der Gasstrom (3) in Teilströme aufteilbar ist,
- c3) einem Schutzgaskanal (53), der an den Gasstromteiler (52) angeschlossen ist,
- c4) einer auf das freie Schweißende (21) ausgerichteten Düse (41), in welche der Schutzgaskanal (53) einmündet,
- c5) einem Kühlgaskanal (54), der an den Gasstromteiler (52) angeschlossen ist, wobei den Kühlgaskanal (54) begrenzende Flächen wärmeleitend mit der Elektrode (2) verbunden sind.
13. Schutzgasschweißgerät mit Kühlvorrichtung nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet, daß der Gasstromteiler (52) mindestens
eine Drossel (521) aufweist, aufgrund deren Gestalt das
Verhältnis von Kühlgasstrom (31) und Schutzgasstrom (32)
bestimmt ist.
14. Schutzgasschweißgerät mit Kühlvorrichtung nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet, daß die Drossel (521) verstellbar ist.
15. Schutzgasschweißgerät mit Kühlvorrichtung nach Anspruch 12
bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Elektrodenhalteraufbau
(1) eine geschlitzte Spannzange (11) aufweist und die Schlitze
der Spannzange (11) einen Abschnitt des Schutzgaskanals (53)
bilden.
16. Schutzgasschweißgerät mit Kühlvorrichtung nach Anspruch 12
bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Kühlgaskanal (54) einen
Kühlabschnitt (542) aufweist, der Kühlabschnitt (542) sich
zwischen einem zu dem Gasstromteiler (52) führenden
Eingangsende und einem Ausgangsende (544) im wesentlichen
parallel zu der Elektrode (2) erstreckt, wobei das Ausgangsende
(544) näher an dem freien Schweißende (21) der Elektrode (2)
angeordnet ist als das Eingangsende.
17. Schutzgasschweißgerät mit Kühlvorrichtung nach Anspruch 12
bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß ein in dem Kühlgaskanal
(54) angeordnetes poröses Sinterteil (14) vorgesehen ist.
18. Schutzgasschweißgerät mit Kühlvorrichtung nach Anspruch 12
bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß den Kühlgaskanal
begrenzende Flächen von Kühlrippen (13) gebildet sind.
19. Schutzgasschweißgerät mit Kühlvorrichtung nach Anspruch 18,
dadurch gekennzeichnet, daß die Kühlrippen (13) mit einer
Palladium-Silber Plattierung versehen sind.
20. Schutzgasschweißgerät mit Kühlvorrichtung nach Anspruch 18
oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Kühlrippen (13) im
wesentlichen aus Molybdän hergestellt sind.
21. Schutzgasschweißgerät mit Kühlvorrichtung nach Anspruch 12
bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß eine auf das freie
Schweißende (21) ausgerichtete Düse (41) im wesentlichen aus
Wolfram, Molybdän und/oder deren Legierungen hergestellt ist.
22. Schutzgasschweißgerät mit Kühlvorrichtung nach Anspruch 12
bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß der Elektrodenhalteraufbau
(1) an seiner Außenseite Außenkühlrippen (18) aufweist.
23. Schutzgasschweißgerät mit Kühlvorrichtung nach Anspruch 12
bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß es aus kupfer- und
messingfreien Werkstoffen gefertigt ist.
24. Schutzgasschweißgerät mit Kühlvorrichtung nach Anspruch 12
bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß es an seiner dem
Schweißende (21) der Elektrode (2) zugewandten Seite ein die
von der Schweißstelle ausgehende Wärmestrahlung reflektierendes
Reflektorblech (73) aufweist.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE1997104142 DE19704142A1 (de) | 1997-02-04 | 1997-02-04 | Kühlverfahren für ein Schutzgasschweißgerät sowie Schutzgasschweißgerät mit Kühlvorrichtung |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE1997104142 DE19704142A1 (de) | 1997-02-04 | 1997-02-04 | Kühlverfahren für ein Schutzgasschweißgerät sowie Schutzgasschweißgerät mit Kühlvorrichtung |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE19704142A1 true DE19704142A1 (de) | 1998-08-06 |
Family
ID=7819255
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE1997104142 Withdrawn DE19704142A1 (de) | 1997-02-04 | 1997-02-04 | Kühlverfahren für ein Schutzgasschweißgerät sowie Schutzgasschweißgerät mit Kühlvorrichtung |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE19704142A1 (de) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE202016000663U1 (de) | 2016-01-26 | 2017-04-27 | Bernd Ludewig | Vorrichtung für ein gesteuertes Kühlen und Erwärmen metallischer Werkstücke im Temperaturfeld beim Schweißen, thermischen Trennen (Brenn-, Plasma- bzw. Laserschneiden) oder Löten (Lichtbogen- bzw. Laserlöten) |
DE102016001127A1 (de) | 2016-01-26 | 2017-07-27 | Bernd Ludewig | Vorrichtung und Verfahren für ein gesteuertes Kühlen und Erwärmen metallischer Werkstücke im Temperaturfeld beim Schweißen, thermischen Trennen (Brenn-, Plasma- bzw. Laserschneiden) oder Löten (Lichtbogen- bzw. Laserlöten) |
WO2017129678A2 (de) | 2016-01-26 | 2017-08-03 | Bernd Ludewig | VORRICHTUNG UND VERFAHREN FÜR EIN GESTEUERTES KÜHLEN UND ERWÄRMEN METALLISCHER WERKSTÜCKE IM TEMPERATURFELD BEIM SCHWEIßEN, LÖTEN BZW. THERMISCHEN TRENNEN, BEIM AUFTRAGSSCHWEIßEN UND BEIM PARTIELLEN HÄRTEN |
PL422255A1 (pl) * | 2017-07-18 | 2019-01-28 | Michał Krzysztoforski | Sposób spawania wielkogabarytowych konstrukcji ze stopów aluminium |
-
1997
- 1997-02-04 DE DE1997104142 patent/DE19704142A1/de not_active Withdrawn
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE202016000663U1 (de) | 2016-01-26 | 2017-04-27 | Bernd Ludewig | Vorrichtung für ein gesteuertes Kühlen und Erwärmen metallischer Werkstücke im Temperaturfeld beim Schweißen, thermischen Trennen (Brenn-, Plasma- bzw. Laserschneiden) oder Löten (Lichtbogen- bzw. Laserlöten) |
DE102016001127A1 (de) | 2016-01-26 | 2017-07-27 | Bernd Ludewig | Vorrichtung und Verfahren für ein gesteuertes Kühlen und Erwärmen metallischer Werkstücke im Temperaturfeld beim Schweißen, thermischen Trennen (Brenn-, Plasma- bzw. Laserschneiden) oder Löten (Lichtbogen- bzw. Laserlöten) |
WO2017129678A2 (de) | 2016-01-26 | 2017-08-03 | Bernd Ludewig | VORRICHTUNG UND VERFAHREN FÜR EIN GESTEUERTES KÜHLEN UND ERWÄRMEN METALLISCHER WERKSTÜCKE IM TEMPERATURFELD BEIM SCHWEIßEN, LÖTEN BZW. THERMISCHEN TRENNEN, BEIM AUFTRAGSSCHWEIßEN UND BEIM PARTIELLEN HÄRTEN |
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