DE19703505A1 - Farbiges Karosserieteil - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines farbigen Karosserieteils sowie das farbige Karosserieteil selbst.

Durch immer höher werdende Anforderungen an die Lackierung im Automobilbau wer­ den die Lacksysteme immer aufwendiger. Gleichzeitig ist auch dem Umweltschutz Rechnung zu tragen, d. h. bei der Lackierung von Karosserien sollen möglichst wenig Lösungsmittel freigesetzt werden. Hinzu kommt, daß die Rohkarosserien selbst durch Einsatz von Aluminiumteilen, Kunststoffteilen wie beispielsweise Glasfaserkunststoff- oder Kohlefaserteilen aus einem Materialmix bestehen, der in der Regel nur durch den Einsatz sehr dicker Lackschichten, beispielsweise von Füllerschichten und ggf. auch nur durch Anschleifen von Zwischenschichten sauber lackierbar ist. So bleiben beispielswei­ se Ziehfiguren auf preiswerteren umgeformten Aluminiumblechen nach einer gewöhnli­ chen Lackierung sichtbar, so daß in Sichtbereichen nur kostenintensive Aluminium­ bleche eingesetzt werden können. Bei der Verwendung von Glasfaser- oder Kohlefaser­ kunststoffteilen muß die Faserstruktur durch eine verhältnismäßig dicke Füllerschicht, die ggf. anzuschleifen ist, überdeckt werden, damit deren Struktur nicht durch die Lack­ schicht hindurch sichtbar bleibt. Auch andere Oberflächenfehler, wie Walzstrukturen oder Bearbeitungsfehler aus dem Rohbau und dem Preßwerk müssen im allgemeinen durch einen erheblichen Aufwand im Rohbaufinish eliminiert werden.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Rohkarosserieteil mit einer Farbschicht zu versehen, wobei Unregelmäßigkeiten in der Oberfläche des Rohkarosserieteils kaschiert werden sollen.

Diese Aufgabe wird gelöst mit den Maßnahmen des Verfahrens des Anspruchs 1. Hin­ sichtlich eines mit einer Farbschicht versehenen Karosserieteils wird die Aufgabe gelöst mit den Merkmalen des Anspruchs 24.

Zur Kaschierung von Oberflächenfehlen auf Rohkarosserieteilen werden neben dicken Füllerschichten auch lackierte Kunststoffteile, durchgefärbte Kunststoffteile oder Kunststoffteile, die durch Hinterspritzen einer Farbschicht hergestellt werden, ein­ gesetzt. Diesen Kunststoffteilen ist gemeinsam, daß sie relativ dick sind und ihren Kunststoffteilcharakter beibehalten, so daß solche Kunststoffteile nur an Stoßfängern oder zur Verkleidung, beispielsweise von den Innenseiten der Säulen in einem Kraftfahr­ zeug oder der Türen eingesetzt werden. Ferner ist ein Einsatz solcher Kunststoffteile im Außenbereich als Prallschutz oder auch als Verkleidung großflächiger Bereiche, bei­ spielsweise von Hauben oder Türen möglich, sofern die äußerlich in Erscheinung treten­ den Kunststoffeigenschaften, wie beispielsweise der Klang beim Schließen der Türen oder Hauben, akzeptiert wird.

Erfindungsgemäß wird nun anders als bei den früheren Verfahren die Farbschicht nicht auf das Rohkarosserieteil aufgetragen und auch nicht mit einer Kunststoffschicht hinter­ spritzt, sondern auf eine Kunststoffträgerschicht aufgebracht, die ihrerseits mit ihrer der Farbschicht abgewandten Seite mit dem Rohkarosserieteil verbunden wird, wobei die Kunststoffträgerschicht vor dem Verbinden mit dem Rohkarosserieteil derart umgeformt wird, daß die mit dem Rohkarosserieteil zu verbindende Seite der Kunststoffträger­ schicht im wesentlichen auf die mit der Farbschicht zu versehende Seite des Rohkaros­ serieteils paßt. D.h., die Kunststoffträgerschicht mit der Farbschicht wird nicht wie bei der üblichen Folientechnik unter Dehnung der Folie über die Außenkontur des Rohkaros­ serieteils gezogen, sondern wird vor dem Aufbringen auf das Rohkarosserieteil durch Umformen in dessen Form gebracht, so daß das Rohkarosserieteil und die Kunststoff­ trägerschicht im wesentlichen paßgenau zusammengefügt werden können.

Das erfindungsgemäße Verfahren bzw. das erfindungsgemäße Produkt muß also zwei Anforderungen erfüllen: zum einen muß die Farbschicht auf einer solchen Kunststoff­ trägerschicht liegen, die genügend formstabil ist, um verhältnismäßig formstabil um­ geformt werden können, wobei die Kunststoffträgerschicht wiederum nicht zu dick sein darf, da sonst die zu beschichtende Kontur des Rohkarosserieteils verloren geht; zum anderen muß die Farbschicht auf der Kunststoffträgerschicht so stabil sein, daß sie dem Umformungsprozeß wie auch späteren Umgebungseinflüssen widersteht. Das erste Kriterium kann durch Auswahl des Materials der Kunststoffträgerschicht und deren Dicke erreicht werden. Als Material für die Kunststoffträgerschicht kommen die üblichen weitgehend formstabilen und verformbaren (thermoplastischen) Kunststoffmaterialien, die verbindbar bzw. beschichtbar sind, in Betracht, insbesondere extrudierbare Kunst­ stoffsorten. Hierunter fallen beispielsweise (Hart)Polyvinylchlorid, Polycarbonat, Polyethylenterephthalat, Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS) und auch thermoplastische Olefine. Geeignete Stärken für die Kunststoffträgerschicht liegen üblicherweise im Bereich 200 bis 1800 µm, insbesondere 300 bis 1500 µm, wobei zum Erhalt der Kontur des Rohkarosserieteils möglichst dünne Stärken bevorzugt sind, da sonst eine zu große Kantenverrundung entsteht. Das zweite Kriterium, die Stabilität der Farbschicht, wird erreicht durch eine Transparentschicht, die über der Außenseite (Sichtseite) der Farbschicht liegt. Vorzugsweise ist die Transparentschicht eine transparente Folie, die mit der Farbschicht verbunden ist. Die Transparentschicht schützt die Farbschicht einer­ seits bei dem Umformvorgang, so daß hier weder Risse noch Verfärbungen oder Ober­ flächenbeschädigungen eintreten, und dient andererseits dem Schutz gegen Umwelt­ einflüsse, so daß die Farbschicht im wesentlichen nur die erforderlichen Bedingungen hinsichtlich der Haftung, des Farbtons und des Deckgrades erfüllen muß.

Solche lackierten Folien sind prinzipiell aus dem Bereich Kunststofformteile bekannt (beispielsweise DE 41 16 437 A), wobei die farbigen Folien auch hier, beispielsweise durch Tiefziehen, umgeformt werden, um anschließend durch Hinterspritzen mit einem Kunststoff zu einem endlackierten Kunststoffprodukt verarbeitet zu werden. Erfindungs­ gemäß werden die Folien auch z. B. in einem Vakuumverfahren unter Erwärmung tief­ gezogen oder sie werden durch Pressen umgeformt, so daß ein verformter (konfigurierter) Grundkörper entsteht, der die Außenform eines schon bestehenden oder separat herzustellenden Karosseriebauteils hat. Mit dem umgeformten, verhältnismäßig stabilen Trägerfolienmaterial wird nun das Rohkarosserieteil flächig bedeckt. Das Ver­ binden mit dem Rohkarosserieteil erfolgt üblicherweise durch Verkleben mit demselben, kann aber auch durch Verschweißen erfolgen, wobei je nach Dicke der Kunststoff­ trägerschicht diese auch durch partielles Aufschmelzen mit dem Rohkarosserieteil ver­ bunden werden kann. Neben diesen Befestigungsmöglichkeiten kann das erfindungs­ gemäße farbige Kunststoffteil auch durch Klemmen oder ähnliches mit dem Rohkaros­ serieteil verbunden werden.

Das Kaschieren des Rohkarosserieteils mit dem konfigurierten Kunststoffteil gemäß der vorliegenden Erfindung bringt noch den Vorteil, daß praktisch alle Oberflächenfehler des Rohkarosserieteils - anders als beim gewöhnlichen Lackieren - überdeckt werden. So eignet sich die vorliegende Erfindung insbesondere im Aluminium-Karosseriebau, da hier häufig Oberflächenfehler wie Walzstrukturen oder Ziehfiguren auftreten. Ferner eignet sich die Erfindung auch zur Senkung des Reparaturaufwandes nach Unfällen, da hier nur die vorhandene Folie abgelöst, das beschädigte Rohkarosserieteil gerichtet und gespach­ telt und ein neues Kunststoffteil aufgeklebt werden muß. Gegenüber den bisherigen Reparaturen mit Teillackierungen bietet die Erfindung wesentlich einfachere und preiswerterere Möglichkeiten.

Erfindungsgemäß kann das mit der Farbschicht versehene konfigurierte Kunststoffteil nicht nur auf metallene Rohkarosserieteile, sondern vorteilhaft auch auf Kunststoff-Rohkarosserieteile aufgezogen werden (sofern solche Teile durch das bekannte Hinter­ spritzen nicht günstiger hergestellt werden können). Solche Rohkarosserieteile sind ins­ besondere Glasfaser- oder Kohlefaserkunststoffteile, die dem Spritzgießen nicht zugäng­ lich sind.

Ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung ist, daß das mit der Farbschicht ver­ sehene konfigurierte Kunststoffteil bei entsprechender Auslegung der Steifigkeit nicht vollflächig mit dem Rohkarosserieteil verbunden werden muß. Dies ermöglicht auch den Einsatz von gelochten Rohkarosserieteilen oder Rohkarosserieteilen mit unebener Ober­ fläche, die eingeebnet werden soll. Vorteilhaft steht das konfigurierte Kunststoffteil jedoch über mindestens 30% seiner Fläche mit dem Rohkarosserieteil in Kontakt, ins­ besondere über mindestens 50%. Auch muß das konfigurierte Kunststoffteil nicht über seine gesamte, das Rohkarosserieteil berührende Fläche mit diesem verbunden sein, vorzugsweise sind jedoch mindestens 30% insbesondere mindestens 50% und beson­ ders bevorzugt mindestens 75% der Kontaktflächen zwischen Rohkarosserieteil und dem konfigurierten Kunststoffteil fest miteinander verbunden.

Durch das Kaschieren der Oberfläche des Rohkarosserieteils durch das konfigurierte farbige Kunststoffteil wird es möglich, die gesamte Rohkarosserie im Sichtbereich im Materialmix herzustellen, ohne daß dieses anschließend (nach dem Überzug mit einer Farbschicht) noch zu erkennen ist. Dies ist bisher, beispielsweise bei der Verwendung von Frontendes oder Außenhautteilen der Karosserie aus (glas)faserverstärktem Kunst­ stoffmaterial nur mit einem sehr großen Aufwand, insbesondere mit einem mehrfachen Grundieren dieser Kunststoffteile möglich.

Die Transparentschicht über der Farbschicht wird üblicherweise in einer Dicke von 10 bis 150 µm, insbesondere 15 bis 100 µm und besonders vorteilhaft 20 bis 75 µm ein­ gesetzt. Da die Transparentschicht üblicherweise nur eine geringe Steifigkeit gegenüber dem Kunststoffträgerschichtmaterial hat, wird die Transparentschicht vorteilhaft ver­ hältnismäßig dünn gewählt. Andererseits ist sie so dick zu wählen, daß sie ihre oben beschriebene Schutzfunktion für die Farbschicht noch erfüllt. Vorzugsweise ist die Transparentschicht als Folie ausgebildet, d. h. wird als Folie mit der Farbschicht kontak­ tiert (im Gegensatz zur Bildung einer Transparentschicht durch beispielsweise Aufsprü­ hen eines Kunststoffmaterials auf die Farbschicht). Der Einsatz einer Folie vereinfacht die Herstellung des mit der Farbschicht versehenen Kunststoffteils und die Auswahl des Materials um die Schutzkriterien zu erfüllen.

Die Kunststoffträgerschicht, deren Dicke bereits oben beschrieben ist, wird vorzugs­ weise ebenfalls als Folie eingesetzt. Die Farbschicht wird üblicherweise in einer Dicke zwischen 8 µm und 150 µm hergestellt, vorzugsweise 10 bis 100 µm und insbesondere 10 bis 60 µm, wobei die Dicke vorteilhaft so gering wie möglich gewählt wird. Bei der Wahl der Dicke der Farbschicht ist insbesondere der spätere Umformungsgrad zu berücksichtigen, bei dem das Kunststoffmaterial einer (bleibenden) Dehnung unter­ worfen wird.

Die Farbschicht wird üblicherweise durch Auftragen auf mindestens eine der anderen Schichten, vorzugsweise auf die Transparentschicht hergestellt, wobei übliche Verfah­ ren wie Sprühen, Walzen, Tauchen oder sonstige Applikationen aus der flüssigen Farb­ phase bzw. mit pulverförmigem Material geeignet sind. Als Farbschicht gelten alle Schichten, die einen definierten Farbton (eingeschlossen auch weiß und schwarz) haben. Besonders vorteilhaft geschieht der Auftrag der Farbschicht im Coil-Coating-Verfahren (Bandbeschichtung), wobei die Farbschicht zuerst auf eine der benachbarten Schichten (insbesondere die Transparentfolie) aufgetragen wird, um - vorzugsweise nach dem Verfestigen der Farbschicht - mit der anderen Schicht (der Kunststoffträger­ schicht) verbunden zu werden. Bei dem Aufbringen der Farbschicht auf die Transparent­ schicht ist es vorteilhaft, wenn die Transparentschicht selbst wiederum auf einer Trägerschicht (einen Trägerfilm) liegt, der ihr die nötige Stabilität verleiht. Die Träger­ schicht kann dann anschließend insbesondere nach dem Verbinden mit der Kunststoff­ trägerschicht wieder abgezogen werden. Das Aufbringen der Farbschicht zuerst auf die Transparentschicht bringt den Vorteil, daß anschließend zwischen der Farbschicht und der Kunststoffträgerschicht noch eine haftvermittelnde Schicht (beispielsweise eine Klebstoffschicht) ohne Störung des Farbtons der Farbschicht eingebracht werden kann. Eine solche haftvermittelnde Schicht ist vorteilhaft nur wenige µm stark (1 bis 10 µm, insbesondere 2 bis 6 µm) und wird meist auf die Kunststoffträgerschicht aufgebracht oder auf ihr erzeugt (z. B. durch Corona-Entladung). Hierdurch läßt sich die Kunststoff­ trägerschicht leicht mit der getrockneten Farbschicht verbinden.

Als Transparentschichten eigenen sich übliche transparent (durchsichtig) herstellbare Kunststoffe, insbesondere Folien, die mit der Lackschicht verbindbar sind. Aus Gründen der Beständigkeit gegen Umwelteinflüsse werden insbesondere hochwiderstandsfähige Kunststoffsorten wie beispielsweise Polyurethan oder Polyvinylidenfluorid eingesetzt.

Das erfindungsgemäß mit einer Farbschicht versehene Karosserieteil ist aufgebaut aus einem Rohkarosserieteil, dessen Außenseite mit einer Kunststoffträgerschicht verbunden ist, die vor dem Verbinden mit dem Rohkarosserieteil durch Umformen derart konfigu­ riert ist, daß die Innenseite der Kunststoffträgerschicht, die mit dem Rohkarosserieteil verbunden wird, die Kontur der Außenseite des Rohkarosserieteils hat. Auf der Außen­ seite der Kunststoffträgerschicht ist eine Farbschicht und darüberliegend einen Trans­ parentschicht angeordnet. Das Umformen des mit der Farbschicht versehenen Kunst­ stoffteils erfolgt derart, daß die resultierende Konfiguration (Kontur) der gewünschten Außenhaut des zu fertigenden Karosserieteils entspricht, wobei - wie oben beschrieben - das konfigurierte Kunststoffteil vorzugsweise mit großen Flächenanteilen mit dem Roh­ karosserieteil verbunden ist. Wie oben bereits ausgeführt ist die Transparentschicht vor­ zugsweise eine Folie und die Kunststoffträgerschicht ist vorzugsweise mit dem Roh­ karosserieteil verklebt oder verschweißt. Als Rohkarosserieteile eigenen sich insbeson­ dere Blechteile - auch Lochbleche - faserverstärkte Kunststoffe sowie Strukturgitterbau­ teile. Im übrigen ist das erfindungsgemäße Karosserieteil mit den oben beschriebenen besonderen bzw. bevorzugten Merkmalen versehen.

Die Erfindung wird im folgenden anhand eines Ausführungsbeispiels und Figuren näher beschrieben.

Es zeigen:

Fig. 1 ein mit einer Lackfolie belegtes Lochblech;

Fig. 2 das Lochblech aus Fig. 1 im Schnitt;

Fig. 3 ein mit einer Lackfolie überzogenes Kohlefasergitter; und

Fig. 4 einen Schnitt durch das Kohlefasergitter aus Fig. 3.

Auf eine trennbare Verbundfolie, deren eine Schicht ca. 50 µm (Trägerschicht) und deren andere Schicht ca. 30 µm (Transparentschicht) stark ist, wird auf die 30 µm star­ ke Schicht, die aus im wesentlichen ungefärbtem durchsichtigen (transparenten) Poly­ urethan ist, ein Lack durch Walzenauftrag im Coil-Coating-Verfahren aufgetragen. Der Lack durchfährt eine Trockenzone, in der das Lösungsmittel des Lackes zurückgewon­ nen wird. Der getrocknete Lack hat eine Stärke von 20 µm. Nach dem Trocknen des Lackes wird die lackierte Seite des so beschichteten Bandes unter Hitze- und Druck­ einwirkung mit einer Kunststoffträgerfolie der Stärke 600 µm verbunden. Die Kunst­ stoffträgerschicht ist aus Acrylnitril-Butadien-Styrol und trägt für eine sichere Ver­ bindung mit der Lackschicht eine ca. 2 bis 4 µm starke Haftvermittlerschicht, die vor der Verbindung mit der Lackschicht auf die Kunststoffträgerschicht aufgetragen wird.

Nach dem Verbinden der Kunststoffträgerschicht mit der Lackfolie (lackierte Trans­ parentschicht) wird die 50 µm starke Trägerschicht abgezogen und der resultierende Lackfolienverbund aufgerollt. Aus dem Lackfolienverbund werden anschließend Form­ stücke herausgetrennt, die in einer Vakuumtiefziehform unter Wärmeeinwirkung paß­ genau zur Bekleidung eines Rohkarosserieteils umgeformt werden. Nach dem Umformen werden von den Folienstücken noch überstehende Ränder abgetrennt. Die so hergestell­ ten Folienstücke werden mit den Strukturen aus Fig. 1 und 3 verbunden.

In Fig. 1 ist ein Lochblech 1, das in einem Kraftfahrzeug das Dach bildet, aus Verein­ fachungsgründen planar und rechteckig dargestellt. Die Löcher 2 des Lochblechs 1 sind, wie in Fig. 2 ersichtlich, mit der Lackfolie 3 belegt, wobei die Verbindung zu dem Lochblech 1 über eine Kleberschicht 4 mit der Kunststoffträgerschicht 5 hergestellt ist, so daß die Farbseite mit der Transparentschicht von dem Lochblech 1 abgewandt ist.

In Fig. 3 ist eine Kohlefasergitterstruktur 6 vereinfacht dargestellt, die zu einer Haube eines Kraftfahrzeugs geformt ist. Wie in Fig. 4 ersichtlich, ist die Kohlefasergitterstruk­ tur 6 zur Überdeckung der verhältnismäßig großen dreieckförmigen Löcher mit einem Netz 7 belegt, mit dem wiederum die Lackfolie 3 mit ihrer Kunststoffträgerschicht 5 verbunden ist. Die Verbindung mit dem engmaschigen Netz 7 erfolgt hierbei durch Anschmelzen der Kunststoffträgerschicht, so daß neben einer Adhäsionsverbindung auch eine formschlüssige Verbindung zwischen der Kunststoffträgerschicht 5 und dem Netz 7 erreicht ist.

Durch die verhältnismäßig dicke Kunststoffträgerschichten 5 und den Umformprozeß der Lackfolie wird erreicht, daß die Loch- bzw. Gitterstrukturen, wie sie in den Fig. 2 und 4 dargestellt sind, sich nicht durch die Lackfolie durchdrücken bzw. nach außen hin (zur Lackseite) abzeichnen. Dennoch werden enge Kantenradien erreicht und der opti­ sche Eindruck ist der eines lackierten Standardblechteils.

Mit der Erfindung lassen sich nicht nur Rohkarosserieteile in der Produktion mit einer Farbschicht versehen, sondern auch Karosserieteile, die nach einer Beschädigung (Unfall) gerichtet wurden. Auch solche Karosserieteile gelten als Rohkarosserieteile im Sinne der Erfindung. Desweiteren sind mit der Erfindung auch auf einfache Weise mehr­ farbige Lackierungen und Stylingkonzepte möglich. Beispielsweise können verschiedene Autoteile wie Türen, Hauben, Kotflügel, Dach auf einfache Weise in unterschiedlichen Farben erstellt werden. Mit der Erfindung lassen sich praktisch alle Werkstoffe wie Stahl, Aluminium, Magnesium, faserverstärkte Kunststoffe etc. mit einer Farbschicht versehen, wobei die Erfindung vorteilhaft bei schwierigen Untergründen (Oberflächen des Rohkarosserieteils) zum Einsatz kommt. Wie beschrieben, lassen sich mit der Erfin­ dung auch durchbrochene Oberflächen, wie beispielsweise Lochbleche oder Gitter bzw. Netze zu einem geschlossenen, extrem leichten Bauteil verschließen, so daß die Erfin­ dung insbesondere für den Leichtkarosseriebau geeignet ist.

Claims (27)

1. Verfahren zum Herstellen eines mit einer Farbschicht versehenen Karosserieteils mit den Schritten:
Umformen eines flächigen Kunststoffteils, das die Farbschicht zwischen einer Kunststoffträgerschicht und einer Transparentschicht enthält, zu einem konfigurier­ ten Kunststoffteil, das an seiner Kunststoffträgerschichtseite im wesentlichen die Konfiguration eines mit der Farbschicht zu überziehenden Rohkarosserieteils hat;
Befestigen des konfigurierten Kunststoffteils mit seiner Kunststoffträgerschicht­ seite auf dem Rohkarosserieteil unter Bildung des mit der Farbschicht versehenen Karosserieteils.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Umformen durch Tiefziehen oder Pressen erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoff­ trägerschichtseite mit dem Karosserieteil verklebt oder verschweißt wird.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Befestigen des konfigurierten Kunststoffteils auf dem Rohkarosserieteil durch Aufschmelzen der Kunststoffträgerschicht erfolgt.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mit dem konfigurierten Kunststoffteil Oberflächenfehler des Rohkarosserieteils kaschiert werden.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das konfigurierte Kunststoffteil auf einem ausgebesserten bzw. gerichteten Rohkarosserieteil befestigt wird.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das konfigurierte Kunststoffteil auf einem metallenen Rohkarosserieteil oder auf einem Rohkarosserieteil aus faserverstärktem Kunststoff befestigt wird.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das konfigurierte Kunststoffteil auf einem gelochten Rohkarosserieteil befestigt wird.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Rohkarosserieteile im Materialmix eine Karosserie bilden.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Transparentschicht eine Dicke im Bereich 10 µm bis 150 µm insbesondere 15 µm bis 100 µm hat.

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Transparentschicht eine Folie ist.

12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffträgerschicht eine Dicke im Bereich 200 µm bis 1800 µm, ins­ besondere 400 µm bis 1200 µm hat.

13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffträgerschicht eine Folie, ein Band bzw. eine Platte ist.

14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Farbschicht eine Dicke im Bereich 8 µm bis 150 µm, insbesondere 10 µm bis 60 µm hat.

15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Farbschicht eine durch Sprühen, Walzen oder Tauchen aufgetragene Schicht ist.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Farbschicht auf die Transparentschicht aufgetragen und dann mit der Kunststoffträgerschicht ver­ bunden wird.

17. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Farbschicht auf die Kunststoffträgerschicht aufgetragen und dann mit der Transparentschicht ver­ bunden wird.

18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Farbschicht und der Kunststoffträgerschicht eine Haftvermittler­ schicht liegt.

19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffträgerschicht über mindestens 30% ihrer Fläche mit dem Roh­ karosserieteil in Kontakt ist.

20. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens 30% der mit dem Rohkarosserieteil in Kontakt stehenden Fläche der Kunststoffträgerschicht mit dem Rohkarosserieteil fest verbunden ist.

21. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Transparentschicht auf einer Trägerschicht liegend mit der Farbschicht kontaktiert wird, und daß anschließend die Trägerschicht von der Transparent­ schicht getrennt wird.

22. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Transparentschicht aus Polyurethan oder Polyvinylidenfluorid ist.

23. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffträgerschicht aus Polyvinylchlorid, Polycarbonat, Polyethylen­ terephthalat, Acrylnitril-Butadien-Styrol oder thermoplastischen Olefinen ist.

24. Mit einer Farbschicht versehenes Karosserieteil, das aufgebaut ist aus einem Roh­ karosserieteil, mit dessen Außenseite eine Kunststoffträgerschicht verbunden ist, deren Innenseite die Kontur der Außenseite des Rohkarosserieteils bereits vor dem Verbinden mit diesem hat, darüberliegend einer Farbschicht und hierüberliegend einer Transparentschicht.

25. Karosserieteil nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Transparent­ schicht eine Folie ist.

26. Karosserieteil nach Anspruch 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffträgerschicht mit dem Rohkarosserieteil verklebt oder verschweißt ist.

27. Karosserieteil nach einem der Ansprüche 24 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohkarosserieteil ein Blechteil, Lochblechteil, faserverstärktes Kunststoffteil bzw. ein Strukturgitterbauteil ist.