DE19623301A1 - Tubenkopfrohling und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents

Tubenkopfrohling und Verfahren zu dessen Herstellung

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Description

Die Erfindung betrifft einen Tubenkopfrohling mit mindestens einer verschließbaren Ausgabeöffnung und einem konischen Schulterteil für eine Tube, die durch festes Verbinden des vorgefertigten Tubenkopfrohlings mit einem vorgefertigten Tubenrohrkörper hergestellt wird.
Es ist vielfach bekannt, Tuben dadurch herzustellen, daß ein Tubenrohrkörper teilweise über einen vorgefertigten Tubenkopfrohling geschoben wird und dort mit ihm ihn teilweise überlappend unter Zufuhr von Wärme durch Anformen fest verbunden wird.
Insbesondere im Falle von Tubenrohrkörpern mit Schichtaufbau kommt es vor, daß beim Verbinden die Schnittfläche des Rohrkörpers nicht vollständig durch wärmeplastifizierten Kunststoff überdeckt wird, so daß die Schnittfläche des Rohrkörpers sichtbar und z. B. im Falle einer vorhandenen Mittelschicht, wie z. B. korrodierbarem Aluminium, nicht vollständig durch plastifiziertes Material abgedeckt wird und/oder daß z. B. durch ungleichmäßigen Materialtransport, der Überlappungsrand auf der Schulterfläche ein unschönes Aussehen aufweist.
Aufgabe der Erfindung ist es, einen Tubenkopfrohling gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 dahingehend zu verbessern, daß ein absolut sicheres Überdecken aller Schichten des Tubenrohrkörpers im Schnittbereich und ein schönes gleichmäßiges Aussehen des Überlappungsbereiches von Tubenrohrkörper auf dem Tubenkopfrohling gewährleistet ist.
Diese Aufgabe wird durch einen Tubenkopfrohling mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Vorteilhafte Ausführungen des Tubenkopfrohlings sind den Unteransprüchen 2 bis 10 zu entnehmen.
Die Ansprüche 11 bis 13 enthalten vorteilhafte Verfahren zur Herstellung erfindungsgemäßer Tubenkopfrohlinge.
Durch den vorgesehenen Wulst und seine Ausgestaltung ist es möglich, im Bereich der Überlappungsstelle des Tubenrohrkörpers auf dem Tubenkopfrohling zusätzliches plastifizierbares Material zur Verfügung zu stellen, daß ein absolut sicheres Abdecken aller Schichten des Tubenrohrkörpers auf dem Tubenkopfrohling sowie ein gleichmäßig schönes Aussehen garantiert.
Nachstehend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezug auf Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 einen Tubenkopfrohling mit integriertem Wulst im Querschnitt,
Fig. 2 einen Tubenkopfrohling mit aufgesetztem Wulst im Querschnitt,
Fig. 3 einen Ausschnitt eines Tubenkopfrohlings mit Wulst und aufgeschobenem Rohrkörper vor deren Verbindung
Fig. 4 das gleiche wie in Fig. 3 nach deren Verbindung.
Ein Tubenkopfrohling 1 gemäß Fig. 1 oder 2 weist eine Ausgabeöffnung 2 am Ende eines Halses 3 auf, der im Ausführungsbeispiel ein Außengewinde 4 zum Aufschrauben eines nicht dargestellten Verschlusses z. B. in Form einer Verschlußkappe aufweist. Der Hals 3 geht in einen konischen Schulterteil 5 über, an dessen freiem Ende ein Ansatz 6 vorgesehen ist, dessen Außenform der Innenform eines Tubenrohrkörpers 7 (s. Fig. 3) entspricht. Der Ansatz 6 als auch der Rohrkörper 7 können einen kreisförmigen aber auch ovalen Querschnitt aufweisen.
Konzentrisch zum Außenrand des Ansatzes 6 bzw. zum auf den Tubenkopfrohling 1 aufgeschobenen Rohrkörper 7 ist auf der Außenfläche des Schulterteils 5 ein vorspringender Wulst 8 angeordnet. Der Wulst 8 ist vorzugsweise so angeordnet, daß die gemeinsame Schnittlinie 9 der Außenfläche des konischen Schulterteils 5 mit der Außenfläche 12 des Wulstes 8 dem Anliegerand (10) der Schnittkante 11 (Fig. 4) des angeformten Rohrkörperendes entspricht.
Der Wulst (8) kann einen beliebigen z. B. dreieck- oder kegelförmigen kantigen aber auch abgerundeten Querschnitt aufweisen, wobei es vorteilhaft ist, wenn seine Außenfläche 12 in etwa parallel zur Längsachse von Tubenkopfrohling 1 und/oder Rohrkörper 7 gestaltet ist, wobei auch Abweichungen, die auch bis zu ± 30° von der Längsachse abweichen können, möglich sind. Der Übergang des Wulstes 8 in Richtung des Halses 3 in den Schulterteil 5 kann in Form einer nutförmigen Vertiefung bis hin zu einem kontinuierlichen Übergang ausgeführt sein (s. punktierte Linien in Fig. 3).
Nach der in Fig. 2 dargestellten Ausführungsform ist auf der Außenfläche des konischen Schulterteils 5 eine Aussparung 13 vorgesehen, die bzw. auf der ein separat hergestellter ringförmiger Wulst 14 angeordnet werden kann, der mindestens teilweise über die Außenfläche des Schulterteils 5 hinausragt. Die Aussparung 13 und der Wulst 14 sind einander derart angepaßt, daß einerseits der ringförmige Wulst leicht und ohne Aufwand in der Aussparung 13 anordenbar ist, daß andererseits aber auch eine gewisse Haftung gewährleistet ist, die eine ausreichend feste Verbindung sichert. Gegebenenfalls kann auch eine mechanische Schnappverbindung (nicht dargestellt) zwischen Aussparung 13 und dem ringförmigen Wulst 14 vorgesehen sein. Im in Fig. 2 dargestellten Ausführungsbeispiel bildet die Aussparung 13 einen Absatz mit zur Längsachse des Rohrkörpers 7 und entsprechend auch zur Längsachse des Tubenkopfrohlings 1 paralleler Außenwandung. Sie kann aber auch beispielsweise als ringförmige Nut ausgebildet sein, in der das untere Ende des Wulstes 14 eingeführt werden kann (nicht dargestellt).
Ein Verfahren zur Herstellung eines Tubenkopfrohlings 1 gemäß der Darstellung in Fig. 1, wo der Wulst 8 integraler Bestandteil des Tubenkopfrohlings 1 ist, kann darin bestehen, daß die Preßform zur Herstellung des Tubenkopfrohlings eine entsprechende Aussparung aufweist, die auch leicht in bestehenden Preßformen ausgeführt z. B. eingeschnitten werden kann. Bei mehrteiligen Preßformen kann gegebenenfalls ein oder es können auch mehrere Austauschteile eingelegt sein, die, ohne insgesamt das Preßwerkzeug zu verändern, unterschiedliche Wulstformen herzustellen erlauben. Entsprechendes gilt für die Herstellung der Aussparung 13 in dem in Fig. 2 dargestellten Ausführungsbeispiel.
Eine weitere Möglichkeit den erfindungsgemäßen Tubenkopfrohling 1 herzustellen besteht darin, daß der Tubenkopfrohling 1 in einer bekannten Preßform ohne jeglichen Wulst und dann erst in einem zweiten Verfahrensschritt durch z. B. thermoplastische Materialverlagerung und/oder, z. B. durch Ausfräsen, mechanisch hergestellt wird. Entsprechendes gilt für die Herstellung der Aussparung 13.
Die Herstellung eines separaten ringförmigen Wulstes 14 gemäß Fig. 2 und dessen Anordnung auf dem Tubenkopfrohling 1 sind zwar aufwendiger, bieten jedoch den Vorteil, daß ein besser fließfähiges Material eingesetzt werden kann, wobei aber auf eine Materialverträglichkeit zu achten ist, um eine sichere Verbindung zu garantieren, z. B. kann der Tubenkopfrohling 1 aus HDPE (High Density Polyethylen) und der Wulst 14 aus LDPE (Low Density Polyethylen) bestehen.
Bei integriertem Wulst 8 sollte sein Material und damit auch das Material des Schulterteils 5 dem Material des Rohrkörpers 7, mindestens seiner Innenschicht, entsprechen, um eine gute Versiegelung bzw. Verschweißung des Rohrkörpers 7 auf dem Tubenkopfrohling 1 zu gewährleisten. Vorzugsweise Materialien sind Polyethylen oder Polypropylen.
Die Verbindung eines Tubenkopfrohlings 1 mit einem Rohrkörper 7 ist schematisch in den Fig. 3 und 4 dargestellt. Mittels Wärmezufuhr, die in Fig. 3 mit Pfeilen angedeutet ist, wird der Bereich des Wulstes 8 bzw. 14 sowie der sich in Richtung des Rohrkörpers 7 erstreckende Bereich des Schulterteils 5 und gegebenenfalls auch das obere Ende des Rohrkörpers 7 mit Wärme beaufschlagt. Dann wird das formgebende Preßwerkzeug (nicht dargestellt) zugeführt, wobei die Oberkante des Rohrkörpers 7 gegen den Schulterteil 5 bewegt wird, wobei dann durch das Einwirken des formgebenden Preßwerkzeuges - durch Druck und Wärme - der Wulst nach außen über die Schnittkante 11 des Rohrkörpers 7 abfließt und die in Fig. 4 dargestellte Überlappung 15 bildet. Die Größe und Stärke des Wulstes 8 bzw. 14 ist somit in Abhängigkeit von dem gewünschten Maß an Überfließung und/oder an Überdeckung des eingeformten Rohrkörperendes bestimmt.

Claims (13)

1. Tubenkopfrohling (1) mit mindestens einer verschließbaren Ausgabeöffnung (2) und einem konischen Schulterteil (5) für eine Tube, die durch festes Verbinden des vorgefertigten Tubenkopfrohlings (1) mit einem vorgefertigten Tubenrohrkörper (7) hergestellt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Tubenkopfrohling (1) konzentrisch zu seinem Außenrand und beabstandet vom Außenrand auf seiner äußeren Schulterfläche einen Wulst (8; 14) aufweist.
2. Tubenkopfrohling nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Wulst (8; 14) benachbart zur Umfangslinie angeordnet ist, die die jeweils vorgesehene angeformte Überlappung des Rohrkörpers (7) auf dem Schulterteil (5) des Tubenkopfrohlings (1) begrenzt.
3. Tubenkopfrohling nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Wulst (8) einen dreieckförmigen Querschnitt aufweist.
4. Tubenkopfrohling nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die zum Rohrkörper (7) gerichtete Außenfläche (12) des Wulstes (8; 14) sich parallel zur Längsachse des Tubenkopfrohlings (1) erstreckt.
5. Tubenkopfrohling nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Wulst (8) in den Tubenkopfrohling (1) integriert ist und über dessen Schulterfläche hervorragt.
6. Tubenkopfrohling nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Wulst (14) ein separater ringförmiger Körper ist.
7. Tubenkopfrohling nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil des Wulstes (14) mit einer ringförmigen Aussparung (13) im Schulterteil (5) des Tubenkopfrohlings (1) korrespondiert.
8. Tubenkopfrohling nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Wulst (14) im Tubenkopfrohling (1) mittels einer mechanischen Schnappverbindung festlegbar ist.
9. Tubenkopfrohling nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens die äußere Schicht der Außenfläche des Tubenkopfrohlings (1) und der Wulst (8) aus dem Material der Innenschicht des Tubenrohrkörpers (7) bestehen.
10. Tubenkopfrohling nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Wulst (14) aus einem Material mit gegenüber dem Material des Tubenkopfrohlings (1) besseren Fließeigenschaften besteht.
11. Verfahren zur Herstellung eines Tubenkopfrohlings nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Wulst gleichzeitig mit dem Tubenkopfrohling durch Spritzgießen hergestellt wird.
12. Verfahren zur Herstellung eines Tubenkopfrohlings nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Wulst durch Materialverlagerung im vorgefertigten Tubenkopfrohling hergestellt wird.
13. Verfahren zur Herstellung eines Tubenkopfrohlings nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Wulst (8) und/oder die Aussparung (13) durch mechanische Bearbeitung hergestellt werden.
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