DE19620569A1 - Verfahren zur optischen Kennzeichnung von diskret wechselnden Orten in einem Gang und Lagersystem - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur optischen Kennzeich­ nung von diskret wechselnden Orten in einem Gang, an denen jeweilige Arbeitsvorgänge sukzessive von einer Person durchge­ führt werden, insbesondere zur optischen Kennzeichnung von Behältern oder Fächern eines Großlagers, dem Stückgut von einer Bedienungsperson in einer jeweils vorbestimmten Anzahl aus den Behältern oder Fächern entnommen und in vorbereitete Transport­ behälter abgelegt wird, indem die Bedienungsperson sukzessive die Lagerbehälter oder -fächer abgeht, die durch von einem Zen­ tralrechner gesteuerte optische Signale gekennzeichnet werden, und die Bedienungsperson über ein mitgeführtes oder bereitste­ hendes Terminal das Beenden des Arbeitsvorganges, insbesondere die Entnahme und Ablage des Stückgutes, drahtlos an den Zen­ tralrechner bestätigt.

Die Erfindung betrifft ferner ein zentral steuerbares Lagersy­ stem mit mehreren in Reihen und/oder Spalten in einem Gang angeordneten, mit Stückgut gefüllten oder füllbaren Lagerfä­ chern oder -behältern, mit einem Zentralrechner, der Steue­ rungssignale zur Auslösung optischer Anzeigen an den Lagerfä­ chern oder -behältern oder an ein diskret von einer Bedienungs­ person mitgeführtes Terminal abgibt, und wobei der Zentralrech­ ner sukzessive drahtlos an das Terminal Daten über den nächsten anzugehenden Lagerbehälter oder das nächste anzugehende Lager­ fach und die dort zu entnehmende und in einen bereitgestellten oder mitgeführten Transportbehälter abzulegende Anzahl von Stückgutteilen oder die aufzufüllende Stückgutanzahl abgibt und die Entnahme, Ablage oder das Auffüllen über das Terminal an den Zentralrechner bestätigbar ist, bevor die nächsten Daten übermittelt werden.

Die Vielfalt der Artikel, die in einem Lager zu behandeln ist, erfordert inzwischen eine prozeßgesteuerte Logistik, die zeit- und - im Hinblick auf die Kosten - personaleffektiv arbeiten muß. Soweit das einem Lager in unterschiedlicher Stückanzahlzu­ sammenstellung zu entnehmende Stückgut nicht in geometrisch einfachen kubischen oder zylindrischen Verpackungen stapelbar ist, wo eine vollautomatische Lagerverwaltung in Betracht käme, ist es jeweils erforderlich, daß eine betreffende Anzahl von Teilen einem Behälter oder Lagerfach manuell entnommen werden muß. Ein erstes sich hierbei stellendes Problem liegt in dem raschen Auffinden des Lagerbehälters oder Lagerfaches bzw. -platzes, um unnötige Sucharbeit einzusparen. Ein weiteres Pro­ blem ist die Wegeoptimierung, um bei der Zusammenstellung dis­ kreter Anzahlen von Stückgut, die gesammelt die Lieferung dar­ stellen, nicht unnötigt Zeit und Personal aufwenden zu müssen. Hinzu kommt, daß Fehler möglichst ausgeschlossen werden müssen. Je nach Stückgutgröße werden die Teile am Boden, auf Paletten, in sogenannten Normal-Lagern oder auf Rondells gelagert.

War es früher erforderlich, anhand von gedruckten Listen das georderte Stückgut zusammenzustellen, konnte mittels der EDV das papierlose Kommissionieren eingeführt werden. Der mit der Zusammenstellung beauftragte Kommissionierer kann sich hierbei eines mitgeführten Terminals mit einem Display bedienen, das drahtlos von einem Zentralrechner angesteuert wird und dem Korn­ missionierer jeweils den nächsten Lagerort, ggf. die Typenkenn­ zeichnung des georderten Artikels und die georderte Anzahl bekanntgibt. Das für eine manuelle Entnahme gestaltete Materi­ allager besteht regelmäßig aus mindestens einem Gang, an dessen einer Seite oder auf dessen gegenüberliegenden Seite einzelne Lagerfächer oder Lagerbehälter reihen- und spaltenweise ange­ ordnet sind. Eine Orientierung im Lagerbereich ist mittels numerischer oder alphanumerischer Kennzeichnung möglich, um einen diskreten Lagerort fehlerfrei auffinden zu können.

Nach einer weiteren nach dem Stand der Technik bekannten Vari­ ante sind auch Lagersysteme bekannt, bei denen an jedem Lager­ platzort, d. h. an oder neben jedem Behälter oder Lagerfach, einzelne Anzeigendisplays angeordnet sind, die über entspre­ chende elektrische Verbindungen mit dem Zentralrechner ein Daten-Bus-System bilden. Der in den Zentralrechner eingegebene Auftrag wird rechnergesteuert derart bearbeitet, daß der Rech­ ner die kürzestmögliche Wegstrecke zur Zusammenstellung der gewünschten Artikel ermittelt und den Kommissionierer gezielt vom jeweiligen Standort zu dem nächsten Lagerplatz führt, wo er eine georderte Anzahl von Stückgut entnehmen muß. Das Auffinden des nächsten Lagerortes kann nach einer nach dem Stand der Technik bekannten Variante durch optische Signalanzeige am Lagerort erleichtert werden. Konkret bedeutet dies, daß der Kom­ missionierer den Lagerort (Lagerbehälter, Lagerfach) aufsucht, dessen in Form einer Lampe gegebene optische Anzeige aufleuch­ tet. Nach Erreichen dieses Lagerortes erfährt der Kommissionie­ rer an dem am Lagerort vorhandenen Terminal die zu entnehmende Stückgutanzahl. Hat der Kommissionierer die gewünschte Stück­ gutanzahl entnommen und die Entnahme auf dem Terminal bestä­ tigt, so wird aufgrund des an den Zentralrechner übersandten OK-Status der Rechner das nächste Signal abgeben. Durch elek­ trische Signalübertragung leuchtet danach eine Lampe am näch­ sten Lagerort auf, auf dem Display des Terminals erscheint die nächste Stückgutanzahl etc. Der Kommissionierer kann mittels dieses Systemes nicht nur zielgerichtet vom derzeitigen Stand­ ort zum nächsten Lagerplatz ohne Sucharbeit gelangen, sondern auch weitgehend fehlerfrei die gewünschte Anzahl von Teilen dem optisch kenntlich gemachten Lagerbehälter oder Lagerfach ent­ nehmen. Die entnommenen Stückgutanzahlen werden in einem Trans­ portbehälter gesammelt, bis der Gesamtauftrag erledigt ist.

Der Nachteil des beschriebenen Verfahrens bzw. Lagersystemes liegt in den hohen Kosten, die durch elektrische Verdrahtung der jeweiligen Lagerbehälter oder -fächer entstehen. Nachteili­ gerweise gibt auch die vorgenommene Verdrahtung die Lagerge­ staltung einschließlich der Größe der Lagerfächer oder -behäl­ ter vor, die nur mit erheblichem Aufwand, nämlich einer dann notwendigen Neuverkabelung änderbar ist. Ein Verzicht auf die elektrische Verkabelung und die Möglichkeit der optischen Signalanzeige des nächst-aufzusuchenden Lagerfaches oder -behälters ist nach dem Stand der Technik nur dergestalt mög­ lich, daß über das Terminal numerisch oder alphanumerisch vom Zentralrechner Anweisungen gegeben werden, die jedoch in ent­ sprechendem Maße beim Kommissionierer eine größere Sorgfalt bzw. erhöhte Sucharbeit erfordern.

Entsprechende, bei der Lagersystem-Handhabung auftretende Pro­ blemstellungen gibt es bei Transferstraßen, in denen an wech­ selnden Orten Arbeitsvorgänge vorgenommen werden müssen und bei denen die betreffenden Arbeitsorte optisch sichtbar gemacht werden sollen.

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, das eingangs genannte Verfahren und das Lagersystem derart weiterzubilden, daß in leicht handhabbarer Weise unter weitestmöglicher Aus­ schaltung von etwaigen Fehlern und mit möglichst einfachem Auf­ bau eine zentralrechnergesteuerte optische Kennzeichnung der diskreten Orte in einem Gang möglich ist.

Diese Aufgabe wird durch das Verfahren nach Anspruch 1 gelöst, das erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet ist, daß die opti­ sche Kennzeichnung der jeweiligen Orte, insbesondere der Fächer oder Behälter, durch mindestens eine zentral in dem Gang ange­ ordnete gerichtete Lichtquelle erfolgt. Eine solche, einen Lichtstrahl aussendende Lichtquelle hat den großen Vorteil, daß hohe elektrische Installationskosten entfallen und mittels der einen Lichtquelle in einem Lagergang beliebig viele Regalfächer oder -behälter diskret gesteuert angestrahlt werden können, um den nächsten aufzusuchenden Lagerort oder Arbeitsort eindeutig zu kennzeichnen. Durch entsprechende Umprogrammierung des Zen­ tralrechners ist es auch ohne weiteres möglich, veränderte Lageraufteilungen, Lagerplatzgrößen etc. ohne großen Aufwand vornehmen zu können. Durch Anbringen der Lichtquelle an der Decke ist auch deren Beschädigung weitgehend ausgeschlossen, so daß das erfindungsgemäße Verfahren zuverlässig durchführbar ist. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung sind entsprechend der zur Verfügung stehenden Strahlungsintensität der Lichtquelle, die durch gesetzliche Vorschriften begrenzt ist, auch Varianten dergestalt möglich, daß jeder Gang mit einem Laser bzw. lange Lagergänge mit mehreren Lasern ausgestattet sind, die dann bereichsweise arbeiten. Das Auffinden diskreter Lagerorte in langen Gängen oder mehreren Gängen ist bei üblichen Regalmaßen von bis zu 1,8 m Höhe maximal ohne weiteres möglich, da der Kommissionierer bei mehreren verwendeten Lichtquellen leicht feststellen kann, in welchem Gang bzw. in welchem Gangbereich er den nächsten Arbeitsort bzw. Lagerort aufsuchen muß.

Weitere Ausbildungen des Verfahrens sind in den Unteransprüchen beschrieben.

So wird als gerichtete Lichtquelle ein Laser, vorzugsweise eine Dauerstrichlaser mit einer maximale Leistung < 1 mW verwendet, der vorzugsweise Licht mit einer IR-Wellenlänge von 670 nm abstrahlt. Dieses Licht ist einerseits mit engstmöglichem Strahlenbündel im Sinne einer quasi-punktförmigen Ausleuchtung eines diskreten Platzes aussendbar, ferner ohne Gefahr einer Schädigung des menschlichen Auges strahlungsintensiv genug.

Vorzugsweise wird die Lichtquelle im Falle einer gewünschten Lagerneubelegung bzw. Lagerumordnung durch das Terminal ange­ steuert. Durch Veränderung der Strahlrichtung mittels des Ter­ minals kann für spezielles Stückgut ein neuer Lagerplatz ein­ programmiert werden, wenn die betreffende Strahlrichtungsände­ rung im Zentralrechner nach dem sogenannten Teach-in-Verfahren im Rechner gespeichert wird. Hierdurch ist es ohne großen Auf­ wand leicht möglich, solches Stückgut besser erreichbar anord­ nen und wieder auffinden zu können, ohne daß aufwendige Opera­ tionen im Rechner zwecks Registrierung einer neuen Lageranord­ nung durchgeführt werden müssen.

Wie grundsätzlich nach dem Stand der Technik bekannt, soll die Stückgut-Belegungszahl des Faches oder Behälters im Zentral­ rechner zu jedem Zeitpunkt gespeichert sein und eine durch Ent­ nahme oder Zugabe von Stückgut erfolgte Änderung oder der Belegstatus über das Terminal an den Zentralrechner gebbar sein. Erhält die Bedienungsperson, der Kommissionierer, über das Terminal den Entnahmebefehl "n-Stück", so wird im einfach­ sten Fall die entnommene Stückzahl quittiert. Sollte die im Behälter tatsächlich vorhandene Stückzahl nicht ausreichen, kann der Kommissionierer die entnommene Stückzahl entsprechend auf dem Terminal minimieren und den entsprechenden Status an den Zentralrechner drahtlos senden. Der Zentralrechner wird dann registrieren, daß das betreffende Lagerfach oder der Lagerbehälter leer ist. In entsprechender Weise kann die Wie­ derauffüllung des Lagerplatzes über das Terminal durch Angabe der Anzahl der nachgefüllten Stücke registriert werden.

Nach einer weiteren Variante der Erfindung und zur Kontrolle der zutreffenden Entnahme der georderten Stückgut-Artikel wird der Transportbehälter nach dem Ablegen aller einzelnen Sets von Stückgutmengen gewogen. Ergibt sich aus dem bestellungsgemäßen Sollgewicht und dem tatsächlichen Gewicht eine Differenz, so kann hieraus auf eine fehlerhafte Auftragsabwicklung geschlos­ sen werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird vorzugsweise mit dem im Anspruch 6 beschriebenen zentral steuerbaren Lagersystem durch­ geführt, für das entsprechende Vorteile wie vorbeschrieben gel­ ten.

Weitere Ausgestaltungen dieses Lagersystemes sind in den Unter­ ansprüchen 7 ff. beschrieben.

Vorzugsweise wird die Lichtquelle, insbesondere der Laser durch einen Positioniermotor, z. B. einen Schrittmotor bewegt, der über eine geeignete Steuerung mit dem Zentralrechner und/oder dem Terminal betrieben wird. Ein solcher Schrittmotor schafft eine wiederholt genaue Ausrichtung des Lasers als bevorzugter Lichtquelle.

Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung können in einem Lagergang oder mehreren Gängen an verschiedenen Orten Licht­ quellen angeordnet sind, deren Anzahl durch die Strahlungs- Reichweite jeder einzelnen Lichtquelle bestimmt ist. Erfah­ rungsgemäß liegt die Reichweite eines bis zu 1 mW-Dauerstrich­ lasers bei ca. 10 m, so daß bei Lagergängen, deren Länge 20 m überschreitet, vorzugsweise mit zwei Lichtquellen gearbeitet wird. Entsprechendes gilt auch, wenn das Lagersystem mehrere Gänge umfaßt. Vorzugsweise stehen die Lichtquellen untereinan­ der in Verbindung, so daß ein Signalaustausch möglich ist ins­ besondere in dem Fall, daß der Ort einer Stückgutbelegung von einem Lagerbereich, der durch eine Lichtquelle erreichbar ist, in einen anderen Bereich verlegt werden soll.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dar­ gestellt, die eine Prinzipskizze des Lagersystemes und des erfindungsgemäßen Verfahrens zeigt.

Das dargestellte Lager besteht aus zwei Regalen 10, 11, die über einen Gang 12 beidseitig bedienbar sind. Die Regale haben eine Höhe von etwa 1,80 m und weisen Regalböden 13 auf, an deren unterer Kante eine Leiste 14 angeordnet ist, die mit jeweiligen Reflektoren 15 bestückt ist. Auf den Regalböden befinden sich Behälter 16, die mit entnehmbaren Stückgut gefüllt sind. Gleichartig mit dem dargestellten System sind auch solche Regale, die Fächer aufweisen, die jeweils durch vertikale Trennwände begrenzt sind. Die Regalböden können auch leicht geneigt und mit losem Stückgut belegt sein, das durch die Neigung schwerkraftbedingt nach vorne fällt, wo es an einer vorderen vertikalen, vorzugsweise transparenten Wand anliegt. Oberhalb des Ganges ist an der Decke 17 ein schwenk- und dreh­ barer Laser 18 angeordnet, der in Form eines optischen Zeige­ fingers ausrichtbar ist und mit dem jeweils ein Reflektor 15 zur optischen Kennzeichnung des betreffenden Regalbehälters angestrahlt werden kann. Der Laser 18 steht mit einem Zentral­ rechner 19 in Verbindung, der dessen wechselnde Strahlrichtung steuert. Über ein Host-System 20 erhält der Zentralrechner 19 als Lagersteuer- und Kommunikationssystem Angaben über die zu kommissionierende Ware, d. h. eine Aufstellung, in welcher Menge und von welcher Sorte Stückgut jeweils Teile zusammenzustellen sind. Der Zentralrechner hat die Lagerfach- oder Lagerbehälter- Belegung zu jeder Zeit gespeichert. Über den Zentralrechner bzw. eine entsprechende Sende-Empfangseinrichtung ist ein Hand­ terminal 21 ansteuerbar, das von der Bedienungsperson, einem Kommissionierer bei der Zusammenstellung der Waren mitgeführt wird. Dieses Handterminal weist ein Display 22 auf, worüber beliebige Informationen sichtbar gemacht werden können, insbe­ sondere Informationen über die Typkennzeichnung der zu entneh­ menden Ware sowie die Stückzahl. Darüber hinaus besitzt das Handterminal weitere Bedienungstasten 23 bis 26. Eine dieser Bedienungstasten ist die Quittierungstaste 13, welche der Kom­ missionierer drückt, wenn der Befehl, d. h. die Entnahme der gekennzeichneten Ware in der angegebenen Stückzahl, durchge­ führt ist. Inkrement- und Dekrement-Tasten 24 und 25 sind dazu vorgesehen, daß der Kommissionierer eingibt, ob er eine größere oder geringere Anzahl von Stücken des betreffenden Artikels entnimmt, insbesondere eine Minderzahl dann, wenn die Anzahl der vorhandenen Stücke im Lagerbehälter nicht ausreicht. Eine größere Anzahl wird beispielsweise in der Form entnommen, wenn der Kommissionierer feststellt, daß ein Teil des Stückgutes einen Defekt oder eine Beschädigung aufweist und aus diesem Grunde nicht weitergebbar ist.

Für den Fall einer Funkstörung, eines Display-Ausfalles oder ähnlichem hat der Kommissionierer schließlich eine Menueta­ ste 26 zur Wahl, mit der er Störungen an den Zentralrechner senden kann. Die Drahtlose Verbindung 27 ist regelmäßig eine Funkverbindung.

Das Lagersystem arbeitet folgendermaßen:
Die in beliebiger Form aufgenommene Bestellung, die ggf. auch papierlos durch Mail-Boxes oder ähnliches empfangen werden kann, wird vom Zentralrechner im Sinne einer Wegoptimierung geordnet. Hierbei werden die Waren in der Reihenfolge im Rech­ ner aufgelistet, daß zwischen den jeweiligen Lagerplätzen 16 kürzestmögliche Wege zurückzulegen sind. Der Kommissionierer erhält dann über die Funkverbindung 27 die Angabe über den ersten zu entnehmenden Artikel und die Anzahl des zu entnehmen­ den Stückgutes, ggf. auch weitere Informationen über den Lager­ gang, den für die Warenzusammenstellung zu wählenden Transport­ behälter etc. Gleichzeitig wird vom Zentralrechner 19 der Laser 18 angesteuert, der in Form eines optischen Zeigefingers einen Lichtstrahl 28 auf den Reflektor 15 ausrichtet, dessen Anstrahlung dem Kommissionierer den Lagerbehälter anzeigt, dem er den betreffenden Artikel entnehmen muß. Nachdem der Kommis­ sionierer die Stückgut-Ware in der gewünschten Anzahl entnommen hat und die Ausführung dieser Bestellung quittiert hat, wird auf dem Display der nächste Artikel und die zu entnehmende Anzahl angezeigt. Zeitgleich wird der Laser 18 neu ausgerichtet und strahlt einen anderen Reflektor 15 an, der den Belegort des nächsten anzugehenden Lagerbehälters 16 anzeigt.

Nach Abarbeitung der kompletten Bestellung erscheint am Hand­ terminal ein entsprechender Hinweis "End" oder ähnliches, der dem Kommissionierer angibt, daß der Lagerbehälter nun zum Ver­ sand übergeben werden kann.

In entsprechend umgekehrter Weise ist das Lagersystem auch mit neuen Artikeln zu befüllen. Auch hierbei zeigt der Laser 18 an, in welchen Behälter 16 die mitgeführte Ware abzulegen ist. Reicht der Lagerbehälter zur Aufnahme der Nachfüll-Ware nicht aus, kann der Kommissionierer etwaige Mindermengen durch Betä­ tigung der "-"-Taste den Zentralrechner melden. Durch die ent­ sprechende Funkdatenweitergabe an den Zentralrechner besitzt dieser stets eine vollständige Information über den Belegzu­ stand eines jeden einzelnen Lagerbehälters 16. In entsprechen­ der Weise können Dispositionen zentral und ohne jeweils die Lagerbehälter aufsuchen zu müssen, getroffen werden.

Weiterhin ist es möglich, das Handterminal mit einer Steue­ rungstaste für den Laser auszustatten (nicht dargestellt). Diese Funktion kommt dann in Betracht, wenn Behälter 16 an einen anderen Lagerplatz, d. h. in ein anderes Regal 10, 11 oder einen anderen Regalboden 13 überführt werden sollen, etwa weil sich herausgestellt hat, daß die betreffenden in diesem Behäl­ ter 16 enthaltenen Artikel häufiger als zunächst vermutet bestellt werden und es sich aus diesem Grund empfiehlt, den betreffenden Regalbehälter in günstiger Griffhöhe oder in Nach­ barschaft anderer Lagerbehälter 16 zu bringen, was auch im Sinne einer Wegoptimierung zweckmäßig sein kann. Verändert der Kommissionierer die Laserstrahlrichtung hin zu einem anderen Reflektor 15, einhergehend mit einer entsprechenden Verlagerung des Lagerbehälters, wird über die elektrische Verbindung 29 zum Zentralrechner die Lagerplatzänderung von diesem registriert und gespeichert. Auf diese Art und Weise ist ein Lagerumbau ohne Neuprogrammierung des Rechners 19 möglich.

Reicht die Reichweite des Lasers 18 nicht aus, kann nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung in einem Gang auch ein weiterer Laser an der Decke 17 angeordnet werden, Entsprechen­ des gilt, sofern mehr als ein Gang 12 bzw. mehr als zwei Regale 10, 11 vorzusehen sind.

Claims (11)

1. Verfahren zur optischen Kennzeichnung von diskret wech­ selnden Orten in einem Gang (12), an denen jeweilige Arbeitsvorgänge sukzessive von einer Person durchgeführt werden, insbesondere zur optischen Kennzeichnung von Behältern (16) oder Fächern eines Großlagers, dem Stückgut von einer Bedienungsperson in einer vorbestimmten Anzahl aus den Behältern (16) oder Fächern entnommen und in vor­ bereitete Transportbehälter abgelegt wird, indem die Bedienungsperson sukzessive die Lagerbehälter (16) oder -fächer abgeht, die durch von einem Zentralrechner (19) gesteuerte optische Signale gekennzeichnet werden, und die Bedienungsperson über ein mitgeführtes oder bereitstehen­ des Terminal (21) das Beenden des Arbeitsvorganges, insbe­ sondere die Entnahme und Ablage des Stückgutes, drahtlos an den Zentralrechner (19) bestätigt, dadurch gekennzeichnet, daß die optische Kennzeichnung der jeweiligen Orte, insbe­ sondere der Fächer oder Behälter (16), durch mindestens eine zentral in dem Gang angeordnete gerichtete Licht­ quelle (18) erfolgt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die gerichtete Lichtquelle ein Laser (18) ist, vorzugsweise ein Dauerstrichlaser mit einer maximalen Leistung < 1 mW und/oder einer IR-Wellenlänge, vorzugsweise von etwa 670 nm.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Lichtquelle (18) durch das Terminal (21) angesteu­ ert und ihre Strahlrichtung verändert wird und daß die in der Strahlrichtungsänderung implizierte Änderung des Ortes, insbesondere die Verlegung oder neu geordnete Zuweisung des Behälters (16) oder Faches als registrierba­ res Signal an den Zentralrechner (19) gegeben und hier gespeichert wird (Teach-in-Verfahren).

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Stückgut-Belegungszahl des Faches oder Behälters (16) im Zentralrechner (19) zu jedem Zeit­ punkt gespeichert und eine durch Entnahme oder Zugabe von Stückgut erfolgte Änderung oder der Belegzahlstatus über das Terminal (21) an den Zentralrechner (19) gegeben wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Transportbehälter nach dem Ablegen aller einzelnen Sets von Stückgutmengen gewogen und der sich aus dem Sollgewicht (Gewicht des leeren Transportbe­ hälters und der gewünschten Füllmenge) und dem tatsächli­ chen Gewicht ergebende Wert miteinander verglichen und bei Abweichung ein Fehlersignal abgegeben wird.

6. Zentral steuerbares Lagersystem mit mehreren in Reihen und/oder Spalten in einem Gang (12) angeordneten mit Stückgut gefüllten oder füllbaren Lagerfächern oder -behältern (16), mit einem Zentralrechner (19), der Steue­ rungssignale zur Auslösung optischer Anzeigen an den Lagerfächern oder -behältern (16) oder an ein diskret von einer Bedienungsperson mitgeführtes Terminal (21) abgibt, und wobei der Zentralrechner (19) sukzessive drahtlos an das Terminal (21) Daten über den nächsten anzugehenden Lagerbehälter (16) oder das nächste anzugehende Lagerfach und die dort zu entnehmende und in einen bereitgestellten oder mitgeführten Transportbehälter abzulegende Anzahl von Stückgutteilen oder die aufzuführende Stückgutanzahl abgibt und die Entnahme, Ablage oder das Auffüllen über das Terminal (21) an den Zentralrechner (19) bestätigbar ist, bevor die nächsten Daten übermittelt werden, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Gang (12) eine gerichtete, vom Zentralrechner ansteuerbare Lichtquelle (18) zur diskreten Anstrahlung von einzelnen Lagerfächern oder Lagerbehäl­ tern (16) angeordnet ist.

7. Lagersystem nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Lichtquelle (18) ein Dauerstrichlaser, vorzugsweise mit einer maximalen Leistung < 1 mW ist.

8. Lagersystem nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Laser (18) ein IR-Laser ist, der vorzugsweise IR-Licht einer Wellenlänge von 670 nm abgibt.

9. Lagersystem nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Lichtquelle (18) mittels des Ter­ minals (21) ausrichtbar ist und daß die in der Strahlrich­ tungsänderung implizierte Änderung des Belegortes des Lagerbehälters (16) oder Lagerfaches bzw. des dort gela­ gerten Stückgutes vom Zentralrechner (19) speicherbar ist.

10. Lagersystem nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Lichtquelle (18) durch einen Positioniermotor, vorzugsweise Schrittmotor bewegbar ist.

11. Lagersystem nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß in einem Gang (12) oder mehreren Gän­ gen an verschiedenen Orten mehrere Lichtquellen (18) ange­ ordnet sind, die vorzugsweise untereinander in Signalver­ bindung stehen.