DE19607979A1

DE19607979A1 - Abgastrakt einer insbesondere zur Verbrennung von Schweröl einsetzbaren Verbrennungsvorrichtung

Info

Publication number: DE19607979A1
Application number: DE1996107979
Authority: DE
Inventors: Dieter Haeberle; Hans-Joachim Dr Klam
Original assignee: Asea Brown Boveri AG Switzerland; Asea Brown Boveri AB
Current assignee: ABB Schweiz Holding AG; ABB AB
Priority date: 1996-03-01
Filing date: 1996-03-01
Publication date: 1997-09-04

Description

Technisches Gebiet

Die Erfindung betrifft den Abgastrakt einer insbesondere zur Verbrennung von Schweröl einsetzbaren Verbrennungsvorrichtung und die in deren Abgastrakt zur Nutzbarmachung der Abgasener gie der Verbrennungsvorrichtung angeordneten Bauteile.

Stand der Technik

Im Ergebnis der Verbrennung natürlicher, künstlicher oder aus Abfällen bestehender Brennstoffe, insbesondere jedoch von Schweröl, kommt es an den zur Nutzbarmachung der Abgasenergie dienenden und dazu im Abgastrakt einer entsprechenden Ver brennungsvorrichtung angeordneten Bauteilen neben Erosions- und Korrosionserscheinungen auch zu Verschmutzungen und zur Anlagerung von Verbrennungsprodukten. Die genannten Nachteile treten in Abhängigkeit von der Art der Verbrennungsvorrich tung, der konkreten Betriebssituation und der Zusammensetzung der verwendeten Brennstoffe in unterschiedlichem Ausmaß auf.

Aus dem Gasturbinenbau ist die sogenannte "Heißgaskorrosion" bekannt. Dabei kondensieren im Temperaturbereich von 600 bis 1000°C auf den Bauteilen der Gasturbine verschiedene Sulfate (Na₂SO₄, CaSO₄) aus den Verbrennungsgasen. Diese Sulfate wir ken sowohl auf das Grundmaterial der Turbinenkomponenten als auch auf die schützenden Oxide aggressiv ein. Stand der Tech nik zur Verhinderung der Heißgaskorrosion an Bauteilen aus dem heißen Turbinenbereich sind verschiedene Schutzschichten und entsprechende Verfahren zu deren Aufbringen. Zumeist sind diese Schutz schichten auch zur Verhinderung von Erosionsschä den vorgesehen, welche durch den Aufprall harter Verbren nungsrückstände auf die Oberfläche der Turbinenbauteile ent stehen können.

Beispielsweise ist ein Verfahren bekannt, bei dem zunächst ein siliziumangereichertes Aluminiumgemisch auf das jeweilige Bauteil gespritzt oder gestrichen wird. Durch anschließendes Trocknen wird ein harter Überzug erzeugt, welcher in einer weiteren Wärmebehandlung zwischen 870 und 1200°C teilweise in den Grundwerkstoff eindiffundiert und Aluminide bildet. Dabei handelt es sich um das sogenannte Sermaloy J, eine Alumi nid-Silizid-Verbindung mit einer Siliziumkonzentration von 9-15% in der äußeren Schichthülle, die bis auf 0% in der Diffu sionszone absinkt (Technische Information: STS SermaLoy J-Prozeß, Firmenschrift SermeTel, Deutschland, 08/1987).

Ein weiteres Beispiel einer bis 750°C dauerhitzebeständigen Korrosions- und auch Erosionsschutzschicht ist das sogenannte ALCOAT 400/100 (Prospekte Oberflächentechnik a) Keramische Versiegelungsschicht ALCOAT 100 und b) Metallkeramik ALCOAT 400, jeweils Fa. Böhler Schweißtechnik GmbH, Düsseldorf, 1992). Dabei handelt es sich um eine Duplexschicht, welche aus einer keramisch gebundenen Aluminiumbeschichtung (ALCOAT 400) als Grundschicht und aus einer keramischen Versiegelung (ALCOAT 100) auf Chrom-Phosphat-Basis als Deckschicht be steht, wobei die Deckschicht die Mikroporen der Grundschicht verschließt (s. auch DE-C1-38 30 848 und DE-A1-41 31 542).

Bei der Abgasturbine eines mit einer Brennkraftmaschine ver bundenen Abgasturboladers sind derartige Schutzschichten zur Verhinderung der Heißgaskorrosion nicht erforderlich, weil dort keine entsprechend hohen Temperaturen erreicht werden. Demgegenüber besteht die Gefahr von Korrosionsschäden auf grund des im Schweröl enthaltenen Schwefels bei Temperaturen unterhalb 160°C, d. h. unterhalb des Taupunktes von Schwefel säure. Jedoch sind bisher in der Praxis keine nennenswerten Korrosionsprobleme aufgrund der sogenannten "Tieftemperatur-Kor rosion" bekannt. Demzufolge erübrigen sich turbinenseitige Korrosionsschutzmaßnahmen bei Abgasturboladern.

Nach dem Vortrag von R. Müller, BBC Brown Boveri & Cie., Ba den/Schweiz, zum Thema "Abgasturbolader im Schweröleinsatz", gehalten beim Symposium SMM im September 1984 in Hamburg führt der Schwerölbetrieb der mit einem Abgasturbolader ver bundenen Brennkraftmaschine zu Ablagerungen auf den Bauteilen der Abgasturbine. Vor allem auf dem Düsenring aber auch auf den Turbinenlaufschaufeln setzt sich eine harte, vorwiegend aus Kalziumsulfat und aus Natrium-Vanadium-Verbindungen be stehende Schmutzschicht ab, was zu einem schlechteren Turbi nenwirkungsgrad und somit zur Verringerung der Leistung der Brennkraftmaschine führt. Außerdem kommt es im Brennraum zu einer Erhöhung der Abgastemperaturen sowie der Drücke, wo durch die Brennkraftmaschine und insbesondere deren Ventile geschädigt oder gar zerstört werden können. Deshalb müssen die Düsenringe entsprechend dem heutigen Stand der Technik regelmäßig von den ihnen anhaftenden Verschmutzungen befreit werden.

Eine Reinigung der Düsenringe in demontiertem Zustand erfor dert das Abschalten des Turboladers über einen längeren Zeit raum und ist daher nicht erwünscht. Demzufolge haben sich Reinigungsverfahren durchgesetzt, bei denen der Turbolader in Betrieb bleiben kann und nicht demontiert werden muß. Als geeignete Verfahren zur Beseitigung von Düsenring-Verschmut zungen sind die Naßreinigung mit Wasser sowie die Trocken reinigung mit einem Granulat bekannt. Insbesondere beim Schwerölbetrieb der Brennkraftmaschine ist jedoch die Wirkung dieser Reinigungsverfahren ungenügend, weil die harte Schmutzschicht des Düsenrings nicht vollständig entfernt wer den kann. Damit treten trotz durchgeführter Reinigung die be reits oben beschriebenen Nachteile auf, so daß die Abgastur bine letztlich doch demontiert werden muß. Zudem kann durch den Einsatz eines Reinigungsgranulates die Erosionswirkung der Verbrennungsabgase auf die entsprechenden Turbinenbautei le noch verstärkt werden.

Aus der EP-A1-05 89 072 ist ein Turbolader für den Schweröl betrieb bekannt, bei dem zu zur Verhinderung der Erosion in der Abgasturbine partielle Erosionsschutzschichten aufge bracht sind, welche karbidische Hartstoffe enthalten. Als be sonders erosions- und temperaturbeständig wird eine Chromkar bid-Schicht (Cr₃C₂) aufgezeigt, welche einen Basiswerkstoff mit relativ hoher Duktilität und Langzeitstabilität sowie mit guter Haftung aufweist. Aufgrund ihrer rauhen Oberfläche kann eine solche Chromkarbid-Schicht die Anlagerung harter Schmutz schichten auf dem Düsenring und die damit verbundenen Nachteile nicht verhindern. Zudem ist die gleichmäßige Ver teilung von Chromkarbid auf der zu schützenden Oberfläche problematisch, weil dieses Material direkt an der Aufspritz stelle haftenbleibt und nicht verläuft. Deshalb weisen insbe sondere komplizierte Oberflächen an bestimmten Bereichen kei ne Erosionsschutzschicht auf.

Schließlich ist aus dem Bereich der Küchen-, aber auch der Bodenbearbeitungsgeräte der Einsatz von Fluorpolymerisaten wie z. B. PTFE und FEP (Teflon) als Anti-Haftbeschichtung be kannt. Diese organischen Materialien werden jedoch bereits bei Temperaturen von 300 bis 400°C instabil und sind daher nicht für die Beschichtung von im Abgastrakt einer Verbren nungsvorrichtung angeordneten Bauteilen geeignet.

Darstellung der Erfindung

Die Erfindung versucht alle diese Nachteile zu vermeiden. Ihr liegt die Aufgabe zugrunde, die Anlagerung von Schmutzschich ten im Abgastrakt einer insbesondere zur Verbrennung von Schweröl einsetzbaren Verbrennungsvorrichtung und an den zur Nutzbarmachung der Abgasenergie der Verbrennungsvorrichtung im Abgastrakt angeordneten Bauteile zu vermindern.

Erfindungsgemäß wird dies dadurch erreicht, daß bei einer Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1, auf der Oberfläche des zumindest einen, zur Nutzbarmachung der Abgas energie im Abgastrakt angeordneten Bauteils bzw. zumindest eines dieser Bauteile und/oder im Abgastrakt selbst eine Anti-Haftbeschichtung angeordnet ist.

Die Vorteile der Erfindung liegen darin begründet, daß mit Hilfe der Anti-Haftbeschichtung eine Anlagerung von harten Schmutz schichten an im Abgastrakt der jeweiligen Vorrichtung angeordneten Bauteilen vermindert oder gar verhindert wird. Eventuelle Ablagerungen lassen sich dann mit einem herkömmli chen Reinigungsverfahren relativ leicht beseitigen. Dadurch kann der Wirkungsgrad der entsprechenden Vorrichtung erhöht werden.

Es ist besonders zweckmäßig, wenn die Anti-Haftbeschichtung zumindest auf dem den Durchfluß der Abgase durch den Abgas trakt limitierenden Bauteil ausgebildet ist. Auf diese Weise wird einer zunehmenden Verstopfung des Abgastraktes vorge beugt.

In einer vorteilhaften Ausführungsform ist die Verbrennungs vorrichtung als eine mit einem Abgasturbolader verbundene Brennkraftmaschine ausgebildet. Der Abgasturbolader besteht aus einem Verdichter und einer Abgasturbine. Letztere weist ein Turbinengehäuse mit einem Gaseintritt- und einem Gasaus trittsgehäuse, ein im Turbinengehäuse angeordnetes, von einer Welle getragenes Turbinenlaufrad mit Turbinenschaufeln, einen bis stromab der Turbinenschaufeln reichenden Strömungskanal für die Abgase der Brennkraftmaschine sowie einem stromauf des Turbinenlaufrades angeordneten Düsenring auf. Der Abgas trakt der Brennkraftmaschine erstreckt sich bis in den Strö mungskanal der Abgasturbine. Die Anti-Haftbeschichtung ist auf dem Düsenring ausgebildet.

Dadurch können die Düsenringe der Abgasturbinen auch beim Schwerölbetrieb der mit dem Abgasturbolader verbundenen Brennkraftmaschine vor der oberflächlichen Anlagerung von harten Schmutzschichten geschützt werden. In Kombination mit einem der bekannten Reinigungsverfahren wird die Ausbildung solcher Schmutzschichten dauerhaft verhindert. Eine Demontage der Abgasturbine ist daher nicht mehr erforderlich.

Ferner ist es vorteilhaft, wenn zudem auch die Turbinenschau feln mit einer Anti-Haftbeschichtung versehen sind. Als äußere Begrenzung des Strömungskanals ist im Bereich der Turbi nenschaufeln ein Abdeckring angeordnet, welcher ebenfalls ei ne Anti-Haftbeschichtung aufweist. Aufgrund dieser zusätzli chen Maßnahmen können die entsprechenden Bauteile ebenfalls vor der Anlagerung von harten Schmutzschichten geschützt wer den.

Das Material der Anti-Haftbeschichtung ist eine Aluminid-Si lizid-Verbindung, mit folgender, über die gesamte Schicht ge mittelter, chemischer Zusammensetzung: Al 28-32%, Cr 8-12%, Si 8-10%, Co 7-9% sowie einem Restgehalt an Ni. Besonders vorteilhaft ist folgende chemische Zusammensetzung: Al 30%, Cr 10%, Si 9%, Co 8% sowie ein Restgehalt an Ni.

Schließlich wird mit Vorteil eine Duplexschicht, bestehend aus einer keramisch gebundenen Aluminium-Grundschicht und aus einer keramischen Deckschicht, jeweils auf Crom-Polyphosphat-Ba sis, als Anti-Haftbeschichtung verwendet. Die Grundschicht setzt sich vorteilhaft wie folgt zusammen (Angaben jeweils in Gewichtsprozent): 65-75% Al, 3-5% Cr, 4-6% P, 0,3-0,5% Fe, 0,1-0,2% Si und einem Restgehalt an O. Demgegenüber besteht die Deckschicht aus 12-15% P, 7-10% Cr, 5-8% Ti, 4-7% Mg, 1-2% Sb, 1-2% Si, 0,3-0,6% Al, 0,3-0,5% Fe und einem Restgehalt an O.

Von besonderem Vorteil ist, daß diese bereits bisher zur Verhinderung von Korrosions- und Erosionsschäden bekannten Materialien nunmehr zielgerichtet auch als Anti-Haftbeschich tung eingesetzt werden können.

Kurze Beschreibung der Zeichnung

In der Zeichnung sind zwei Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Axialturbine eines Abgasturboladers dargestellt.

Es zeigen:

Fig. 1 einen Teillängsschnitt eines Abgasturboladers;

Fig. 2 eine Draufsicht auf einen Düsenring mit der erfin dungsgemäßen Anti-Haftbeschichtung, vergrößert;

Fig. 3 einen Schnitt durch eine Düsenringschaufel entspre chend Fig. 2, vergrößert dargestellt;

Fig. 4 eine Darstellung der Düsenringschaufel entsprechend Fig. 3, jedoch in einem zweiten Ausführungsbeispiel.

Es sind nur die für das Verständnis der Erfindung wesentli chen Elemente gezeigt. Nicht dargestellt ist beispielsweise die Brennkraftmaschine.

Weg zur Ausführung der Erfindung

Fig. 1 zeigt einen Abgasturbolader 1, bestehend aus einer Ab gasturbinenseite 2 und einer Verdichterseite 3. Turbinensei tig 2 ist ein Gehäuse 4 ausgebildet, welches aus einem Gas eintritt- und einem Gasaustrittsgehäuse 5, 6 besteht. Im Tur binengehäuse 4 sind ein von einer Welle 7 getragenes Turbi nenlaufrad 8 mit Turbinenschaufeln 9 und stromauf davon ein Düsenring 10 angeordnet. Verdichterseitig 3 ist ein Verdich terrad 11 angeordnet, welches über die Welle 7 mit dem Turbi nenlaufrad 8 verbunden ist. Im Turbinengehäuse 4 ist ein als Strömungskanal ausgebildeter Abgastrakt 12 angeordnet, wel cher die Abgase einer nicht dargestellten, mit dem Abgastur bolader 1 verbundenen sowie als Dieselmotor ausgebildeten Brennkraftmaschine aufnimmt und zum Turbinenlaufrad 8 wei terleitet. Der Strömungskanal 12 wird im Bereich des Turbi nenlaufrades 8 von einem Abdeckring 13 nach außen begrenzt.

Die Fig. 2 zeigt einen vergrößert dargestellten, aus einem Außen- und einem Innenring 14, 15 sowie zwischen beiden an geordneten Düsenringschaufeln 16 bestehenden, Düsenring 10. Auf der inneren Oberfläche sowohl des Außen- als auch des Innenrings 14, 15 und auf den Düsenringschaufeln 16 ist eine Anti-Haftbeschichtung 17 aufgebracht.

In einem ersten Ausführungsbeispiel wird zur Herstellung die ser Schicht 17 zunächst ein Schlicker in mehreren Lagen auf die innere Oberfläche des Düsenrings 10 aufgespritzt. Der Schlicker besitzt folgende Zusammensetzung: 35 Gewichtspro zent Aluminiumpulver, 6 Gewichtsprozent Siliziumpulver, 12 Gewichtsprozent Binder-Salze (aufgelöst in Wasser) und 47 Ge wichtsprozent Wasser. Vor dem Aufbringen jeder neuen Lage wird die zuvor aufgespritzte Lage bei etwa 350°C ausgehärtet.

Je nach dem Grundmaterial wird bei 850 bis 1000°C eine End wärmebehandlung für zwei Stunden durchgeführt. Dabei diffun dieren Elemente aus dem Grundmaterial in die Schicht 17 und umgekehrt. Aufgrund dieser Diffusionsprozesse ergibt sich ei ne Lagenstruktur, wobei die Elemente innerhalb der Lagen un terschiedliche Gehalte aufweisen und somit über die gesamte Schicht 17 ein Konzentrationsgradient vorliegt.

Die physikalische Zusammensetzung der Anti-Haftbeschichtung 17, d. h. deren Lagenstruktur, wird im metallographischen Schliff deutlich. Es zeigen sich vier Zonen C bis F, die wie folgt ausgebildet sind:

- Die Zone C ist eine siliziumreiche Oberflächenzone, in der sowohl Chromsilizide als auch andere Silizide be sonders konzentriert sind. Diese Zone kann lückenhaft aber auch gänzlich abwesend sein. Ihr Siliziumgehalt beträgt 9 bis 15 Prozent.
- Die Zone D liegt unterhalb der Zone C und enthält sich gegenseitig durchdringende Schichten von Silizid- und Aluminiumphasen. Diese Zone ist nicht immer klar von den anderen Bereichen zu unterscheiden.
- Die Zone E liegt unterhalb der Zone D und enthält hauptsächlich Aluminide, jedoch mit schwankenden An teilen von Silizidausscheidungen.
- Die Zone F liegt unterhalb der Zone E und stellt eine Grenzflächendiffusionszone dar, in der aufgrund von Diffusionsvorgängen und Reaktionen sowohl in der Schicht als auch im Grundmaterial Ausscheidungen auf treten können.

Die über alle Zonen der Anti-Haftbeschichtung 17 gemittelten chemischen Bestandteile sind: Aluminium (30 Gewichtsprozent), Chrom (10 Gewichtsprozent), Silizium (9 Gewichtsprozent), Ko balt (8 Gewichtsprozent) und Nickel (restlicher Anteil). So wohl der Anteil an Chrom, Kobalt als auch an Nickel stammen aus dem Grundmaterial des beschichteten Düsenrings 10.

Auf dem Düsenring 10 bildet sich somit eine Anti-Haftbe schichtung 17 mit einer glatten (Rauheit von ca. 1,5 bis 1,8 µm), erosionsbeständigen Oberfläche aus, aufgrund deren schlechter Benetzbarkeit die Schmutzablagerung reduziert wird. Die Fig. 3 zeigt einen Schnitt durch eine mit der Anti-Haftbeschichtung 17 versehene Düsenringschaufel 16.

In einem zweiten Ausführungsbeispiel wird ein anderes Mate rial als Anti-Haftbeschichtung 17 verwendet. Dabei handelt es sich um eine aus einer Grund- und einer Deckschicht 18, 19 zusammengesetzten Duplexschicht. Beide Schichten 18, 19 be stehen aus einem keramisch gebundenen Material auf Chrom-Po lyphosphatbasis, wobei die Grundschicht 18 zusätzlich Alumi niumpulver als Füllstoff enthält. Letztere besteht aus 65-75% Al, 3-5% Cr, 4-6% P, 0,3-0,5% Fe, 0,1-0,2% Si und einem Rest gehalt an O, während sich die Deckschicht 19 aus 12-15% P, 7-10% Cr, 5-8% Ti, 4-7% Mg, 1-2% Sb, 1-2% Si, 0,3-0,6% Al, 0,3-0,5% Fe und einem Restgehalt an O zusammensetzt (Angaben jeweils in Gewichtsprozent). Optional kann die Grundschicht weitere Zusätze, wie beispielsweise Ti oder Mg enthalten.

In Fig. 4 ist ein Schnitt durch eine Düsenringschaufel 16 dargestellt, welche mit einer solchen, aus der Grund- und der Deckschicht 18, 19 bestehenden Anti-Haftbeschichtung 17 ver sehen ist. Zur Herstellung dieser Anti-Haftbeschichtung 17 wird zunächst eine wäßrige, saure Beschichtungsmischung mit einem pH-Wert von 1 bis 4,5 auf den Düsenring 10 aufge spritzt. Natürlich sind auch andere Applikationsverfahren möglich, wie z. B. Tauchen und Streichen. Die Beschichtungsmi schung weist die in folgender Tabelle dargestellte Zusammen setzung auf:

Anschließend wird in einem Ofen bei 40 bis 90°C das in der aufgetragenen Grundschicht 18 enthaltene Wasser ausgetrieben. In der Trockensubstanz sind 20 bis 65 Gewichtsprozent Füll stoff-Metallpulver als Bindemittel, 2,5 bis 22 Gewichtspro zent Salze und 2,5 bis 50 Gewichtsprozent keramische Anteile enthalten. Die getrocknete Grundschicht 18 wird dann bei 300 bis 550°C für 30 min geglüht, wobei deren verschiedenen Par tikel zu einer durchgehenden Keramikschicht zusammenwachsen.

Die bis auf die fehlenden Metallpulverzusätze der Grund schicht 18 gleichende Deckschicht 19 wird analog aufgebracht und erfährt die gleiche Wärmebehandlung wie diese. Sie zeich net sich durch ein gutes Penetriervermögen aus und ver schließt die Poren der Grundschicht 18. Damit entsteht eine wärmebeständige, glatte (Rauheit von ca. 0,8 µm) und dichte Anti-Haftbeschichtung 17, welche die Anhaftung einer harten Schmutzschicht an der Oberfläche des Düsenrings 10 vermin dert.

Natürlich kann eine solche Anti-Haftbeschichtung 17 auch auf den Turbinenschaufeln 9 und/oder dem Abdeckring 13 des Turbi nenlaufrades 8 angeordnet werden. Ebenfalls ist es möglich, den gesamten Strömungskanal 12 mit einer derartigen Schicht 17 zu versehen.

Die Anwendung einer entsprechend wärmebeständigen Anti-Haft beschichtung 17 ist selbstverständlich nicht auf den Einsatz bei Abgasturboladern 1 beschränkt. Sie kann ebenso im Abgas trakt anderer Verbrennungsvorrichtungen eingesetzt werden, beispielsweise im Abhitzekessel einer Kombianlage, d. h. auf den inneren Oberflächen der entsprechenden Wärmetauscher oder auf den Turbinenschaufeln einer Gasturbine (nicht gezeigt).

Bezugszeichenliste

1 Abgasturbolader
2 Abgasturbine, Abgasturbinenseite
3 Verdichter, Verdichterseite
4 Gehäuse, Turbinengehäuse
5 Gaseintrittgehäuse
6 Gasaustrittsgehäuse
7 Welle
8 Turbinenlaufrad
9 Turbinenschaufel, Bauteil
10 Düsenring, Bauteil
11 Verdichterrad
12 Abgastrakt, Strömungskanal
13 Abdeckring, Bauteil
14 Außenring, von 10
15 Innenring, von 10
16 Düsenringschaufel
17 Anti-Haftbeschichtung, Schicht
18 Grundschicht, Schicht
19 Deckschicht, Schicht

Claims

1. Abgastrakt einer insbesondere zur Verbrennung von Schwer öl einsetzbaren Verbrennungsvorrichtung, wobei zumindest ein Bauteil (9, 10, 13) zur Nutzbarmachung der Abgasener gie der Verbrennungsvorrichtung in deren Abgastrakt (12) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Oberfläche des zumindest einen Bauteils (9, 10, 13) bzw. zumindest eines der Bauteile (9, 10, 13) und/oder auf der Oberfläche des Abgastraktes (12) selbst eine Anti-Haftbe schichtung (17) angeordnet ist.

2. Abgastrakt nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Anti-Haftbeschichtung (17) zumindest auf dem den Durchfluß der Abgase durch den Abgastrakt (12) limitie renden Bauteil (10) ausgebildet ist.

3. Abgastrakt einer Verbrennungsvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2 dadurch gekennzeichnet, daß

a) die Verbrennungsvorrichtung als eine mit einem Ab gasturbolader (1) verbundene Brennkraftmaschine aus gebildet ist,
b) der Abgasturbolader (1) aus einem Verdichter (3) und einer Abgasturbine (2) besteht, letztere ein Turbi nengehäuse (4) mit einem Gaseintritt- und einem Gas austrittsgehäuse (5, 6), ein im Turbinengehäuse (4) angeordnetes, von einer Welle (7) getragenes Turbi nenlaufrad (8) mit Turbinenschaufeln (9), einen vom Gaseintritt- bis zum Gasaustrittsgehäuse (5, 6) rei chenden Strömungskanal (12) für die Abgase der Brennkraftmaschine sowie einen stromauf des Turbi nenlaufrades (8) angeordneten Düsenring (10) auf weist,
c) sich der Abgastrakt der Brennkraftmaschine bis in den Strömungskanal (12) erstreckt,
d) die Anti-Haftbeschichtung (17) auf dem Düsenring (10) ausgebildet ist.

4. Abgastrakt nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß zudem die Turbinenschaufeln (9) mit einer Anti-Haftbe schichtung (17) versehen sind.

5. Abgastrakt nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Strömungskanal (12) im Bereich der Turbinenschaufeln (9) nach außen von einem Abdeckring (13) begrenzt wird und auf letzterem ebenfalls eine Anti-Haftbeschichtung (17) ausgebildet ist.

6. Abgastrakt nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch ge kennzeichnet, daß die Anti-Haftbeschichtung (17) aus ei ner Aluminid-Silizid-Verbindung mit folgender, über die gesamte Schicht (17) gemittelter, chemischer Zusammenset zung besteht: Al 28-32%, Cr 8-12%, Si 8-10%, Co 7-9%, Restgehalt Ni.

7. Abgastrakt nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Anti-Haftbeschichtung (17) folgende chemische Zusam mensetzung aufweist: Al 30%, Cr 10%, Si 9%, Co 8%, Rest gehalt Ni.

8. Abgastrakt nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch ge kennzeichnet, daß die Anti-Haftbeschichtung (17) als ei ne aus einer keramisch gebundene Aluminium-Grundschicht (18) sowie einer keramischen Deckschicht (19) bestehende Duplexschicht aufgebaut ist, wobei sowohl die Grund- als auch die Deckschicht (18, 19) jeweils eine Chrom-Polyphos phat-Basis besitzen.

9. Abgastrakt nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundschicht (18) aus 65-75% Al, 3-5% Cr, 4-6% P, 0,3-0,5% Fe, 0,1-0,2% Si und einem Restgehalt an O besteht und die Deckschicht (19) aus 12-15% P, 7-10% Cr, 5-8% Ti, 4-7% Mg, 1-2% Sb, 1-2% Si, 0,3-0,6% Al, 0,3-0,5% Fe und einem Restgehalt an O zusammengesetzt ist.

10. Abgastrakt nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundschicht (18) Zusätze von Ti oder Mg enthält.