DE19606416A1 - Verfahren zur Herstellung von Borstenwaren - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Borstenwaren, insbesondere Bürsten, wobei zwei Bau­ teile, von denen zumindest eines aus einem thermo­ plastischen Material besteht, unter Einwirkung von Wärme­ energie miteinander verbunden werden.

Bei der Herstellung von Borstenwaren, insbesondere Bür­ sten, Pinsel, Matten, Pads, Bodenbeläge etc., ist es notwendig, eine Vielzahl von einzelnen Bauteilen zusam­ menzufügen und miteinander einstückig zu verbinden. Bei der Herstellung von Bürsten, von der im folgenden bei­ spielhaft ausgegangen werden soll, kann es sich dabei beispielsweise um die Anbringung von einzelnen Borsten oder Borstenbündel auf oder in einem Bürstenkörper, die Befestigung von Einlegeteilen im Bürstenkörper oder auch um die Anbringung einer Feinstbeborstung an Monofilen oder Profilen handeln. Es sind im Stand der Technik verschiedene Verfahren bekannt, um Borsten mit dem Bür­ stenkörper bei der Herstellung von Bürsten zu verbinden, die jedoch alle gewisse Nachteile mit sich bringen.

Häufig werden die Borsten in den Bürstenkörper eingebet­ tet. Dazu werden die Borsten durch Wärmeeinwirkung an einem Ende verdickt und anschließend in den oberflächlich aufgeschmolzenen Bürstenkörper eingedrückt, bis dessen Schmelze hinter dem verdickten Ende zusammenfließt, wodurch die Borsten formschlüssig in dem Bürstenkörper gehalten sind. Häufig ist jedoch noch ein zusätzliches mechanisches Verdichten der Schmelze im Bereich des Lochrandes notwendig. Nachteilig bei diesem Verfahren ist jedoch, daß das erforderliche Erwärmen des Bürstenkörper­ materials auf mindestens einigen Millimetern Tiefe bis in den thermoplastischen Bereich bei sehr genau gewählten, relativ geringen Erwärmungstemperaturen stattfinden muß, da ansonsten die Gefahr der Entflammung des Kunststoffes besteht. Aufgrund dieser relativ langsamen Erwärmung sind mit diesem Verfahren relativ lange Zyklus-Zeiten verbun­ den, was unwirtschaftlich ist. Darüber hinaus besteht bei einseitiger Erwärmung des Bürstenkörpers die Gefahr, daß sich dieser verzieht.

Des weiteren ist es bekannt, die Borsten auf den Bürsten­ körper aufzuschweißen. Dazu werden die Borsten bzw. die Borstenbündel und der Bürstenkörper, die üblicherweise aus dem gleichen Material bestehen, in konvektions-ther­ mischer Weise bis zu einem thermoplastischen Zustand erwärmt, woraufhin die beiden Bauteile aufeinandergepreßt werden. In einer Verfahrensvariante können am Ende der Borsten bzw. des Borstenbündels leicht angedickte Köpfe ausgebildet sein. Da die beiden Bauteile nur über die an den Verbindungsstellen zusammenfließenden Materialien verbunden sind, ergibt sich teilweise eine ungenügende Verbindung der beiden Bauteile, so daß auf diese Weise nur relativ geringe Halte- bzw. Auszugskräfte zu erzielen sind. Des weiteren sind auch mit diesem Verfahren relativ lange Zyklus-Zeiten verbunden.

Seit langer Zeit ist es üblich, die Borsten durch ein Stanzverfahren am Bürstenkörper anzubringen. Der Bürsten­ körper wir dabei im Bereich der Besteckungsfläche mit Bohrlöchern versehen. Anschließend werden Borstenschlau­ fen eines Borstenbündels in die vorgebohrten Löcher eingesteckt und durch Einbringen von metallischen Anker­ plättchen verkeilt. Ein wesentlicher Nachteil dieses Verfahrens besteht darin, daß keine spaltfreie Verbindung zwischen den Borsten und dem Aufnahmeloch des Bürstenkör­ pers erreicht wird, wodurch die Gefahr besteht, daß sich schädliche Mikroben in dem Spaltbereich ansiedeln können. Des weiteren muß der Bürstenkörper relativ dickwandig ausgebildet sein, um den notwendigen Stanzkräften wider­ stehen zu können. Auch die Verwendung von metallischen Bauteilen ist bei bestimmten Bürsten, beispielsweise Zahnbürsten, unvorteilhaft.

Auch das Einprellen eines Borstenbündels in den Bürsten­ körper bringt ähnliche Probleme mit sich. Das Borstenbün­ del, das einen ausgeformten Kopf besitzt, wird dabei in vorgefertigte Löcher eines Bürstenkörpers eingedrückt und in formschlüssiger Weise fixiert. Auch hierbei verbleibt normalerweise zwischen dem Borstenbündel und dem Auf­ nahmeloch des Bürstenkörpers ein Spalt, wodurch die Gefahr eines Mikrobenbefalls besteht. Der Spalt kann zwar durch eine anschließende mechanische Verdichtung des Loches geschlossen werden, jedoch werden dadurch die Zyklus- bzw. Herstellungszeiten der Bürste wesentlich verlängert.

Beim sogenannten Einbauen werden Borstenbündel mit ausge­ formten Köpfen in vorgespritzte und bis zum thermo­ elastischen Zustand angewärmte, hinterschnittene Löcher des Bürstenkörpers eingedrückt. Die Halte- und Auszugs­ kräfte für die Borstenbündel sind dabei im wesentlichen durch die Einbautiefe bestimmt, so daß diese sehr genau definiert und eingehalten werden muß. Auch hierbei be­ steht die Gefahr einer Spaltbildung zwischen der Lochwan­ dung und dem Borstenbündel und der daraus resultierenden Möglichkeiten eines Mikrobenbefalls.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Borstenwaren, insbesondere Bürsten, zu schaffen, mit dem die oben genannten Nachteile zuver­ lässig vermieden werden und das eine hohe Produktivität bei der Herstellung von Borstenwaren gewährleistet.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß eines der Bauteile für Laserstrahlen durchlässig ist, wobei die Laserstrahlen durch das durchlässige Bauteil hindurch direkt auf die Verbindungsstelle aufgebracht werden, und daß eines der Bauteile zumindest im Bereich der Verbindungsstelle aus einem die Laserstrahlen absor­ bierenden, thermoplastischen Material besteht, das durch die Laserstrahlen aufgeschmolzen wird.

Erfindungsgemäß werden die Bauteile, d. h. die Borsten und der Bürstenkörper direkt durch unmittelbare Einwirkung der Laserstrahlen bzw. der Laserenergie verbunden, die vorzugsweise von einem CO₂-Laser, einem Neodym-Laser oder einem Excimer-Laser aufgebracht werden. Die Laser­ strahlen können durch eines der Bauteile, das für die Laserstrahlen durchlässig bzw. nicht-absorbierend ist, direkt und im wesentlichen ohne Energieverluste bis zur Verbindungsstelle zwischen den Borsten und dem Bürsten­ körper geleitet werden können. An der Verbindungsstelle besitzt eines der zu verbindenden Bauteile zumindest abschnittsweise eine die Laserstrahlen absorbierende Charakteristik und besteht aus einem thermoplastischen Material. Dies führt dazu, daß die Laserstrahlen an der Verbindungsstelle in hohem Maße absorbiert werden, wo­ durch Wärme entsteht, die das thermoplastische Material aufschmilzt.

Das die Laserstrahlen absorbierende Material kann vor­ zugsweise von einem thermoplastischen Kunststoff, wie den Homo- und Copolymeren der Polypropylene, Polyethylene, Polyamide, Polyester, Polyacetale, Styrolpolymere, Schwe­ felpolymere, Polyimide, Fluorpolymere, Polyketone, Poly­ etherketone oder einem anderen durch Einwirkung des Laserstrahls aufschmelzbaren, abgewandelten Naturstoff mit thermoplastischen Eigenschaften gebildet sein, der sich nach Abschluß der Energiezuführung wieder ver­ festigt.

Laserstrahlen sind für das erfindungsgemäße Verfahren vorteilhaft, da sie eine nur geringe Strahldivergenz besitzen, so daß eine hohe Richtungsstabilität des Laser­ strahls bei gleichmäßiger Energiedichte auf der zu bear­ beitenden Fläche sichergestellt werden kann. Des weiteren besitzen Laserstrahlen eine geringe spektrale Bandbreite und eine hohe spektrale Energiedichte, so daß bei sehr kurzen Taktzeiten eine relativ große Energiemenge aufge­ bracht werden kann, wobei die Energieeinwirkung lokal eng begrenzt werden kann. Die große zeitliche und räumliche Kohärenz des Laserstrahls gewährleistet konstante Verfah­ rensbedingungen und stellt eine hohe Bearbeitungsgenauig­ keit und Formteilgüte sicher. Des weiteren ermöglichen Laserstrahlen die Erzeugung sehr kurzer Lichtimpulse, so daß die Energie sehr genau dosiert aufbringbar ist.

Mit dem genannten Verfahren wird erreicht, daß der Auf­ schmelzbereich auf eine sehr geringe Borstenlänge be­ schränkt bleibt, wodurch eine Schwächung der Borsten durch eine Orientierungsrückbildung der Moleküle und damit eine Verschlechterung der mechanischen Eigenschaf­ ten verhindert wird. Des weiteren kann ein sehr geziel­ tes, schnelles Aufschmelzen räumlich eng begrenzter Materialbereiche erreicht werden. Eine Vielzahl von Bauteilen bzw. Borsten lassen sich in einem einzigen Durchgang gleichzeitig befestigen, so daß sich sehr kurze Zyklus-Zeiten ergeben. Es hat sich auch gezeigt, daß mit dem genannten Verfahren bei der Befestigung von Borsten in einem Bürstenkörper hohe Halte- und Auszugskräfte zu erzielen sind.

In einfacher Weise lassen sich auch gefüllte Borsten, beispielsweise Borsten mit abrasiven Einlagerungen, mit einem für Laserstrahlen durchlässigen Bürstenkörper verbinden.

Die Wechselwirkung zwischen den Laserstrahlen und dem aufzuschmelzenden Material, insbesondere Kunststoff, wird im wesentlichen bestimmt durch die Wellenlänge des ver­ wendeten Lasers und das Absorptionsverhalten des Kunst­ stoffes. Nach entsprechender Absorption der Laserenergie kann eine Reaktion einerseits über thermische Prozesse wie Schmelzen und Verdampfen von Matrix-Material, Aus­ bleichen von organischen Farbstoffen, Entfernen von Schwarzpigmenten, Aufschäumen, oder durch photochemische Prozesse, z. B. mit photoaktiven Weißpigmenten im Uv-Be­ reich erfolgen.

Aufgrund der hohen Leistung des Lasers mit hoher Energie­ dichte pro beaufschlagter Fläche können sehr hohe Bewe­ gungsgeschwindigkeiten bei der Fertigung und dadurch sehr kurze Taktzeiten erreicht werden, die verglichen mit den oben genannten bekannten Verfahren bis zu 70% niedriger liegen können. Des weiteren ist es möglich, beispielswei­ se bei Zahnbürsten die gesamte Besteckungsfläche in einem einzigen Durchgang zu bearbeiten.

Es hat sich gezeigt, daß mit dem erfindungsgemäßen Ver­ fahren eine hohe Flexibilität erreicht werden kann, da es an unterschiedliche Geometrieformen des Bürstenkörpers leicht anpaßbar ist. Darüber hinaus ermöglicht es die Gestaltung flexibler Wandstärken ohne Verlängerung der Fertigungszeiten und bringt insgesamt eine sehr hohe Produktivität bei hoher Produktionsgeschwindigkeit und hoher Prozeßqualität, d. h. niedrigen Ausschußquoten und hoher gleichmäßiger Qualitätsgüte mit sich.

Vorzugsweise ist eines der zu verbindenden Bauteile für Laserstrahlen durchlässig, d. h. nicht-absorbierend, während das andere Bauteil zumindest im Bereich der Verbindungsstelle aus einem die Laserstrahlen absorbie­ renden, aufschmelzbaren Material besteht. Somit können die Laserstrahlen durch das durchlässige Bauteil hindurch auf die Verbindungsstelle gerichtet werden, so daß sie dort das absorbierende Material des anderen Bauteils aufschmelzen.

Das die Laserstrahlen absorbierende Material kann entwe­ der von Hause aus absorbierend sein, es ist jedoch auch möglich, die absorbierende Wirkung des Materials durch zumindest bereichsweise Einbringung von Füll- und/oder Farbstoffen zu bewirken. Auf diese Weise ist es möglich, die beiden zu verwendenden Bauteile aus dem gleichen Grundmaterial herzustellen, wobei lediglich eines der Bauteile durch Einbringung der genannten Stoffe eine absorbierende Wirkung erhält. Somit können beispielsweise gleiche Kunststoffmaterialien, die durch unterschiedliche Additiv- bzw. Füllstoffzugabe voneinander abweichende Lichtdurchlässigkeits- und Absorptionseigenschaften besitzen, miteinander verbunden werden.

Des weiteren kann vorgesehen sein, das für Laserstrahlen durchlässige Bauteil, beispielsweise die Borste, im Bereich der Verbindungsstelle, d. h. am unteren Ende der Borste durch einen Überzug und/oder die Einbringung von Füll- bzw. Farbstoffen absorbierend auszubilden. Die Laserstrahlen können dann durch das durchlässige Bauteil hindurch auf die Verbindungsstelle gerichtet werden, wo sie den durch die genannten Maßnahmen absorbierend wir­ kenden Abschnitt dieses Bauteils aufschmelzen. Der beson­ dere Vorteil dieser Vorgehensweise liegt darin, daß das andere Bauteil hinsichtlich seiner Gestaltung und seines Materials vollständig frei ist. Auf diese Weise ist es auch möglich, eines der Bauteile aus einem Material auszubilden, das weder für die Laserstrahlen durchlässig noch durch diese aufschmelzbar ist, wie es beispielsweise bei Holz der Fall ist.

Es ist darüber hinaus auch möglich, an der Verbindungs­ stelle ein Hilfswerkzeug aus einem die Laserstrahlen absorbierenden Material anzuordnen, um zumindest eines der Bauteile bei Aufbringung von Laserstrahlen aufzu­ schmelzen. Das Hilfswerkzeug kann anschließend weggefah­ ren werden, so daß das aufgeschmolzene Bauteilende mit dem gegebenenfalls ebenfalls aufgeschmolzenen anderen Bauteil verbunden werden kann. Unter gewissen Umständen wäre es auch denkbar, das Hilfswerkzeug als verlorenes Hilfsmittel an der Verbindungsstelle zu belassen.

Bei der Befestigung von Borsten in einem Bürstenkörper werden vorzugsweise die folgenden Materialkombinationen verwendet. Einerseits können der Bürstenkörper und die Borsten aus Polypropylen bestehen, wobei eines der Bau­ teile, vorzugsweise der Bürstenkörper, transparent ausge­ bildet ist, während die Borsten beispielsweise durch Verwendung von TiO₂ eingefärbt und dadurch absorbie­ rend sind. Andererseits ist es möglich, den Bürstenkörper aus SAN (thermoplastische Copolymere aus Styrol und Acrylnitril) und die Borsten aus Polyamid herzustellen, wobei die Borsten zur Erzielung der absorbierenden Eigen­ schaften eingefärbt sind, während der Bürstenkörper aus SAN transparent ausgebildet ist. Die Laserstrahlen werden somit durch den Bürstenkörper aus SAN hindurchgeleitet und schmelzen die Borsten auf. In einer weiteren Ausge­ staltung ist es möglich, den Bürstenkörper aus Polypro­ pylen und die Borsten aus Polyamid herzustellen, wobei der Bürstenkörper zur Erzielung der absorbierenden Eigen­ schaften eingefärbt wird und die Borsten transparent ausgebildet werden. Die Laserstrahlen werden dann durch die Borsten hindurch auf die Verbindungsstelle aufge­ bracht und schmelzen dort das Material des Bürstenkörpers auf.

Es hat sich gezeigt, daß es sinnvoll ist, die beiden zu verbindenden Bauteile vor dem Aufbringen der Laserstrah­ len relativ zueinander zu positionieren und gegebenen­ falls auch in dieser gegenseitigen Position zu halten bzw. festzulegen. Vorzugsweise sollten die beiden Bau­ teile sich dabei vor dem Aufbringen der Laserstrahlen in gegenseitigem Kontakt befinden.

Wenn das durchlässige Material ebenfalls thermoplastische Eigenschaften besitzt, kann es infolge von Konvektions­ wärme, die beim Aufschmelzen des absorbierenden Materials auftritt, im Bereich der Verbindungsstelle ebenfalls aufgeschmolzen werden, so daß es sich mit dem aufge­ schmolzenen absorbierenden Material verbindet.

Bei Verwendung von Materialien, die sich bei dem Auf­ schmelzen zumindest eines Bauteils nicht in ausreichendem Maße miteinander verbinden, beispielsweise bei einem Bürstenkörper aus Holz oder einem Duroplast, kann das aus dem nicht thermoplastischen Material bestehende Bauteil Hinterschneidungen und/oder Vorsprünge aufweisen, die von dem aufgeschmolzenen, absorbierenden Material umflossen und somit umgriffen werden. Bei der Befestigung von Borsten oder Borstenbündeln auf oder in einem Bürstenkör­ per kann in einem vorhergehenden Arbeitsschritt mittels Laserstrahlen auf der Oberfläche des Bürstenkörpers eine Vielzahl kleiner Löcher ausgebildet werden, in die die Borsten oder Borstenbündel eingesetzt werden. Wenn die so positionierten Bauteile mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens verbunden werden, füllt das aufgeschmolzene Material der Borste und/oder des Bürstenkörpers einen eventuell zwischen dem Loch und der Borste bzw. dem Borstenbündel auftretenden Spalt aus, so daß die oben genannte Gefahr des Mikrobenbefalls vermieden ist. Dabei können auch Einzelborsten in Sacklöcher ohne Verbreite­ rung ihrer Verankerungsenden eingebaut werden, wodurch sich eine sehr hohe Einbaudichte im Bürstenkörper erzie­ len läßt.

Auch bei auf- oder eingesetzten, auf- oder eingeklebten Feinstborsten und Fasern, wie sie z. B. bei dem Be­ flockungsprozeß in Kleberbetten auf Substraten auftreten, kann mit dem erfindungsgemäßen Verfahren eine zusätzliche Verschweißung der Feinstborsten bzw. Fasern erreicht werden.

Weitere Einzelheiten und Merkmale der Erfindung sind aus der folgenden Beschreibung einiger Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnung ersichtlich. Es zei­ gen:

Fig. 1a bis 1f verschiedene Varianten der Anbrin­ gung von Borsten bzw. Bürstenbündeln auf oder in einem Bürstenkörper,

Fig. 2 den Zustand einer Borste und des Bürstenkörpers vor und nach dem Aufbringen der Laserstrahlen,

Fig. 3 die Anbringung einer Einlegeplatte in einem Bürstenkopf,

Fig. 4 eine weitere Variante der Anbringung von Borsten an einem Bürstenkörper,

Fig. 5 die Anbringung eines Einlegeteils,

Fig. 6 die Anbringung einer Feinstbebor­ stung an einem Monofil und

Fig. 7 eine abgewandelte Ausgestaltung der Ausführungsform gemäß Fig. 6.

Fig. 1a zeigt einen Bürstenkörper 10, der mit einer Vielzahl von Sacklöchern 11 versehen ist, in die jeweils eine einzelne Borste 12 eingesteckt wird. Eines der Bauteile besteht dabei aus einem für Laserstrahlen durch­ lässigen Material, während das andere Bauteil zumindest im Bereich des Sackloches 11 aus einem die Laserstrahlen absorbierenden, thermoplastischen Material besteht. In Fig. 2 ist ein entsprechendes Beispiel dargestellt, wobei der Bürstenkörper 10 für Laserstrahlen LS durchläs­ sig ausgebildet sein soll, während die Borste 12 absor­ bierend ist. In der linken Darstellung in Fig. 2 ist der Zustand unmittelbar vor Aufbringung der Laserstrahlen LS dargestellt. Die Laserstrahlen LS werden durch den durch­ lässigen Bürstenkörper 10 hindurch auf die Verbindungs­ stelle aufgebracht, wodurch sich infolge von Absorption am unteren Ende der Borste 12 Wärme entwickelt, die das Material der Borste 12 aufschmilzt. Durch Konvektionswär­ me kann auch das Material des Bürstenkörpers 10 auf­ schmelzen, so daß die Materialien ineinanderfließen und ein eventueller Spalt zwischen dem Sackloch 11 und der Borste 12 ausgefüllt wird, wie in der rechten Darstellung in Fig. 2 dargestellt ist.

Die Ausgestaltung gemäß Fig. 1b unterscheidet sich von der Ausführung gemäß Fig. 1a lediglich dadurch, daß die Borsten 12 nicht über ein Sackloch in den Bürstenkörper 10 eingeschweißt, sondern auf diesen aufgeschweißt wer­ den.

In gleichartiger Weise kann auf den Bürstenkörper 10 auch ein Borstenbündel 13 aufgeschweißt werden, ohne daß dieses an seinem unteren Ende einen Fuß besitzt (Fig. 1c). Fig. 1d zeigt die entsprechende Ausführung mit einem ausgebildeten Fuß 14 am unteren Ende des Borsten­ bündels 13.

Wenn in der Oberfläche des Bürstenkörpers 10 eine Ausneh­ mung 15 vorhanden ist, können die Borstenbündel 13 gemäß Fig. 1e mit ihren Füßen 14 in die Ausnehmung 15 einge­ setzt und somit mit dem Bürstenkörper 10 in genannter Weise verschweißt werden.

Fig. 1f zeigt eine Ausgestaltung, bei der das Borsten­ bündel 13 am unteren Ende einen kalibrierten Fuß 16 be­ sitzt, mit dem es auf den Bürstenkörper 10 aufgeschweißt wird.

Bei der in Fig. 3 dargestellten Variante werden die Borsten 12 oder Borstenbündel 13 zunächst in genannter Weise auf einer Einlegeplatte 17 aus Kunststoff fixiert.

Die Einlegeplatte 17 wird in einem daran anschließenden Schritt in eine Ausnehmung 15 des Bürstenkörpers 10 bzw. Bürstenkopfes eingesetzt und mittels Laserstrahlen in genannter Weise verbunden.

Fig. 4 zeigt eine Variante, wobei im Bürstenkörper 10 statt eines Sackloches eine Durchgangsbohrung 18 vorge­ sehen ist, durch die die Borste 12 soweit hindurchge­ steckt wird, daß sie auf der Rückseite aus dem Borsten­ körper 10 hervorsteht. Die beiden Bauteile werden dann durch Aufbringen von Laserstrahlen in genannter Weise verschweißt, wobei das Material des Überstandes dazu dienen kann, eventuelle Spalte zwischen der Durchgangs­ bohrung 18 und der Borste 12 auszufüllen.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können auch in einen Bürstenkörper 10 stabilisierende Einlegeteile 19 einge­ bracht und fixiert werden, die dem Bürstenkörper be­ reichsweise eine gewünschte Flexibilität oder Steifigkeit verleihen. Eine entsprechende Ausgestaltung ist in Fig. 5 dargestellt.

Des weiteren kann das erfindungsgemäße Verfahren auch zum Verschweißen von in einem Beflockungsprozeß auf Substra­ ten fixierten Feinstborsten bzw. Fasern verwendet werden. Fig. 6 zeigt ein Monofil 20, das von einer Kleberschicht 21 umgeben ist. Auf der Kleberschicht 21 werden eine Vielzahl von Feinstborsten 22 fixiert. Um die Feinstbor­ sten 22 mit größerer Festigkeit mit dem Monofil 20 zu verbinden, kann in einem nachgeschalteten Verfahrens­ schritt vorzugsweise durch das Monofil 20 hindurch Laser­ energie aufgebracht werden, die die Feinstborsten 22 mit dem Monofil 20 verschweißt.

Die Kleberschicht 21 bei der Ausführung gemäß Fig. 6 dient somit lediglich zur Vorpositionierung der Feinst­ borsten 22. Wenn diese in anderer Weise relativ zu dem Monofil 20 positioniert werden, kann die Kleberschicht entfallen, wie es bei der Ausgestaltung gemäß Fig. 7 dargestellt ist.

Claims (11)

1. Verfahren zur Herstellung von Borstenwaren, insbe­ sondere Bürsten, wobei zwei Bauteile, von denen zumindest eines aus einem thermoplastischen Material besteht, unter Einwirkung von Wärmeenergie miteinan­ der verbunden werden, dadurch gekennzeichnet, daß eines der Bauteile für Laserstrahlen durchlässig ist, wobei die Laserstrahlen durch das durchlässige Bauteil hindurch direkt auf die Verbindungsstelle aufgebracht werden, und daß eines der Bauteile zumindest im Bereich der Verbindungsstelle aus einem die Laserstrahlen absorbierenden, thermoplastischen Material besteht, das durch die Laserstrahlen aufge­ schmolzen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Laserstrahlen durch das durchlässige Bauteil hindurch auf die Verbindungsstelle gerichtet werden und daß dort das absorbierende Material des anderen Bauteils aufgeschmolzen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Material des durchlässigen Bauteils nur im Bereich der Verbindungsstelle absorbierend ausgebil­ det ist und daß die Laserstrahlen durch das durchläs­ sige Bauteil hindurch auf die Verbindungsstelle gerichtet werden und dort den absorbierenden Ab­ schnitt dieses Bauteils aufschmelzen.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Bauteile vor dem Aufbringen der Laserstrahlen relativ zueinander positioniert werden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Bauteile sich vor dem Aufbringen der Laserstrahlen in gegenseitigem Kontakt befinden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die absorbierende Wirkung des Materials durch zumindest bereichsweise Einbringung von Füll- und/oder Farbstoffen bewirkt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das durchlässige Material eben­ falls thermoplastisch ist und infolge von Konvek­ tionswärme, die beim Aufschmelzen des absorbierenden Materials auftritt, im Bereich der Verbindungsstelle ebenfalls aufgeschmolzen wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß eines der Bauteile aus einem nicht-thermoplastischen Material besteht und Hin­ terschneidungen und/oder Vorsprünge aufweist, die von dem aufgeschmolzenen, absorbierenden Material umgriffen oder ausgefüllt werden.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei den Bauteilen um Borsten und einen Bürstenkörper handelt.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß mittels Laserstrahlen auf der Oberfläche des Bürstenkörpers kleine Löcher ausgebildet werden, in die Borsten oder Borstenbündel zur Positionierung eingesetzt werden.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Laserstrahlen von einem CO₂-Laser, Neodym-Laser oder Excimer-Laser aufge­ bracht werden.