DE19604575A1 - Verfahren zur Herstellung von Span- oder Faserplatten - Google Patents
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von
Span- oder Faserplatten durch Heißpressen einer mit Bindemittel
versetzten geformten Matte aus Holzspänen, Holzfasern oder
anderen lignozellusosehaltigen Rohstoffen unter Nutzung der
Polyurethanbindung, bei der mindestens eine erste, NCO-Gruppen
aufweisende Komponente sowie mindestens eine zweite Komponente,
insbesondere ein Polyol, eingesetzt werden. Das Verfahren kann
sowohl bei kontinuierlicher Herstellung, also bei der Verpres
sung eines Mattenbandes z. B. zur Herstellung von MDF-Platten,
also auch bei diskontinuierlicher Herstellung, also beispiels
weise bei der Herstellung von Spanplatten in einer Etagenpresse,
eingesetzt werden.
Ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art ist aus der Zeit
schrift FOREST PRODUCTS JOURNAL, Vol. 35, No. 7, Seiten 44 bis
48, "Isocyanate-polyol resin as a binder for particleboard"
bekannt. Zur Herstellung des Bindemittels wird eine erste, NCQ-
Gruppen aufweisende Komponente, also insbesondere PMDI, mit
einer kleinen Menge eines Polyols gemischt. Diese Mischung wird
dann vor dem Heißpressen und vor der Formung der Matte auf die
Holzspäne, Holzfasern o. dgl. aufgebracht. Beim Mischen der
beiden Komponenten setzt eine Vorreaktion ein, indem ein Prä
polymer mit endständigen NCO-Gruppen entsteht. Diese Vorreaktion
setzt sich fort, wobei in Verbindung mit den Holzfasern oder
Holzspänen dann die Polyurethanbindung genutzt wird. Durch diese
Vorreaktion steigt die Viskosität des Bindemittels an. Es wird
dickflüssiger und läßt sich schwieriger handhaben. Trotzdem wird
die Vorreaktion als notwendig erachtet, um die Polyurethan
bindung auch bei niedriger Leimdosierung in Gang zu setzen. Eine
niedrige Leimdosierung wird schon allein aus Kostengründen
allgemein angestrebt. Die beschriebene Vorreaktion beginnt beim
Mischen der beiden Komponenten und setzt sich auch während des
Aufbringens dieses Bindemittels auf die Späne fort. Auch während
des Transportes der beleimten Späne und der Formgebung der Matte
setzt sich diese Reaktion fort. Die Polyurethanbindung des
Bindemittels zu dem Holz läuft in der Presse retardiert ab und
erfordert hohe Preßtemperaturen. Besonders unangenehm sind
Betriebsunterbrechungen in der Herstellung von Span- oder
Faserplatten bei der Verwendung dieses Bindemittels aus den zwei
Komponenten, weil sich die eingeleiteten Reaktionen fortsetzen
und die betreffenden Anlagenteile vor Wiederaufnahme der
erneuten Produktion erst gereinigt werden müssen.
Aus der AT 270 189 ist ein Verfahren zur Herstellung von Platten
oder Formkörpern durch Verpressen, vorzugsweise Heißpressen,
einer mit Bindemittel versetzten Masse aus Holzspänen, Holz
fasern oder aus verholzten Rohstoffen bekannt, bei deren Her
stellung als Bindemittel eine Isocyanatlösung, also PMDI, einge
setzt wird. Das Isocyanat kann auch gemeinsam mit Harnstoff-,
Melamin- oder Phenol-Formaldehydharz als Bindemittel verwendet
werden, wobei diese unterschiedlichen Bindemittel getrennt oder
im Gemisch auf die Späne aufgebracht werden können. Vorzugsweise
wird jedoch Isocyanat oder Lösungen von Isocyanat mit den
bekannten anderen Bindemitteln, wie Harnstoff-, Melamin- und
Phenol-Formaldehydharzleim, mittels eines Rührwerkes in einem
Behälter vermischt oder emulgiert. Es wird dann diese Binde
mittelmischung auf die Späne aufgebracht. Bei der Herstellung
mehrschichtiger Spanplatten werden eine oder mehrere Schichten
aus einer Spänemasse gebildet, die mit Isocyanat oder einem
Gemisch desselben mit üblichen Bindemitteln behandelt wurde,
während die Spänemasse für die übrigen Schichten allein mit den
üblichen Bindemitteln - ohne Verwendung von Isocyanat - versehen
wird, bevor die Zusammenführung der Schichten zu einer Matte und
das Heißpressen nachfolgen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren bereit
zustellen, bei dem unter Ausnutzung der Polyurethanbindung mit
den zu erwartenden überlegenen Eigenschaften der Span- oder
Faserplatten eine wesentlich verringerte Störanfälligkeit im
betrieblichen Herstellungsablauf erreicht wird.
Erfindungsgemäß wird dies bei dem Verfahren der eingangs
beschriebenen Art dadurch erreicht, daß die mindestens zwei
Komponenten des Bindemittels separat oder ohne nennenswerte
Vorreaktion in Gemisch auf die Holzspäne und/oder Holzfasern
aufgebracht werden, so daß die Polyurethanbindung möglichst spät
im Herstellungsprozeß und damit im wesentlichen während des
Heißpressens entsteht.
Wesentlich für die Erfindung ist, daß nicht verschiedene Binde
mittel, sondern verschiedene Komponenten ein und desselben
Bindemittels getrennt voneinander nacheinander, getrennt vonein
ander gleichzeitig oder ohne nennenswerte Vorreaktion im Gemisch
gleichzeitig auf die Holzspäne und/oder Holzfasern aufgebracht
werden. Eine Vorreaktion der beiden Komponenten miteinander vor
dem Aufbringen auf die Späne wird damit nicht mehr als notwendig
erachtet und gerade vermieden. Eine Formulierung, also das
unmittelbare Zusammenbringen von zwei Komponentenmengen des
Bindemittels vor dem Aufbringen auf die Späne und/oder Fasern,
ist nicht mehr erforderlich. Überraschenderweise entsteht bei
dem neuen Verfahren trotz Verwendung eines niedrigen Binde
mittelanteils und großer Oberfläche der Späne und/oder Fasern
ein hinreichender Kontakt zwischen den beiden Komponenten, um
die Polyurethanbindung entstehen zu lassen. Dieser Kontakt
findet erst auf den Spänen und/oder Fasern statt. Dieser Kontakt
setzt während des Transports der Späne oder Fasern ein, setzt
sich bei der Formgebung der Matte fort, so daß die dabei ent
stehende Reaktion genau zu dem Zeitpunkt ihren Höhepunkt
erreicht, wenn die Heißverpressung der geformten Matte statt
findet. Es wird davon ausgegangen, daß während der Heißverpres
sung der Wasser-Dampf-Transportmechanismus als Vehikel für den
gewünschten Kontakt der beiden Komponenten vorteilhaft genutzt
wird. Die beiden das Bindemittel ergebenden Komponenten können
variabel gestaltet werden, um damit Einfluß auf die Eigenschaf
ten der Holz- oder Faserplatten zu nehmen. Als erste Komponente
kann auch ein schnell reagierendes PMDI genutzt werden. Auch
hinsichtlich der Verwendung der zweiten Komponente besteht keine
Beschränkung. Einzuhaltende Topfzeiten werden ohnehin vermieden.
Die Eigenschaften der Holz- und/oder Faserplatten können in
weiten Grenzen geändert werden. So ist beispielsweise eine
Platte mit besonders guten elastischen Eigenschaften dadurch
herstellbar, daß ein hochmolekulares, lineares Polyol hinzuge
fügt wird. Die Temperatur- und Kochfestigkeit kann durch Zugabe
kurzkettiger Triole als zweite Komponente begünstigt werden.
Es ist besonders sinnvoll, wenn zunächst die zweite Komponente,
insbesondere ein Polyol, auf die Holzspäne und/oder Holzfasern
aufgebracht wird, wobei die Zugabe der ersten, NCO-haltigen
Komponente erst danach und möglichst spät im Herstellungsprozeß
erfolgt. Die vergleichsweise frühe Zugabe eines Polyols im
Herstellungsprozeß ist nicht nachteilig, weil Polyole weitgehend
temperaturunempfindlich sind und sich auch beachtlich hohe
Temperaturen im Herstellungsprozeß beispielsweise bei der Her
stellung von MDF-Platten nicht nachteilig auswirken können. Die
Zugabe dieser zweiten Komponente kann so beispielsweise auch
bereits im Blasgang oder sogar im Aufbereitungsteil der Anlage
für die Fasern erfolgen. Die erste Komponente, nämlich das PMDI,
wird dagegen vorteilhaft erst nach dem Blasgang aufgegeben.
Als zweite Komponente können ein Polyol und/oder ein Polyamin
eingesetzt werden. Es kann also entweder nur ein Polyol als
zweite Komponente, nur ein Polyamin oder aber auch Mischungen
aus beiden Verwendung finden. Auch Mischungen aus mehreren
Polyolen und/oder mehreren Polyaminen sind einsetzbar. Auch
diese Einzelbestandteile der zweiten Komponente können durchaus
getrennt nacheinander aufgebracht werden.
Zur Erzeugung von Platten, die zur Verwendung im Außen- oder
Feuchtraumbereich bestimmt sind, ist es sinnvoll, als zweite
Komponente ein hydrophobes Polyol einzusetzen.
Als zweite Komponente kann auch ein oder mehrere natürliche
Polyole eingesetzt werden, und zwar ganz oder teilweise.
Natürliche Polyole, beispielsweise Rhizinusöl, Sojaöl oder
Olivenöl, sind einerseits sehr kostengünstig und stellen
andererseits Naturprodukte dar, ebenso wie die Holzspäne und
Holzfasern, so daß insoweit Platten erzeugt werden können, die
aus 97 bis 99% natürlicher Rohstoffe bestehen. Bei Verwendung
von bis zu 50% natürlichen Polyols ist es möglich, verbesserte
Eigenschaften der Platten zu erzielen und gleichzeitig die
Beleimungskosten beträchtlich zu senken.
Die erste, NCO-Gruppen aufweisende Komponente kann mit molarem
Überschuß, bezogen auf die zweite Komponente, eingesetzt werden.
Die erste, NCO-Gruppen aufweisende Komponente kann in einem
Äquivalenzverhältnis von etwa 12 : 1 zu der zweiten Komponente
eingesetzt werden. Damit wird mit einem Überschuß an Isocyanat-
Gruppen oder -äquivalenten gearbeitet, also mit Isocyanatpoly
urethanklebstoffen. Das Verhältnis der NCO-Gruppen des PMDI zu
den OH-Gruppen des Polyols oder zu den NH-Gruppen des Polyamins
kann variiert werden, ist jedoch durch ein Verhältnis von 1 : 1
begrenzt.
Die Erfindung wird weiter anhand von bevorzugten Ausführungsbei
spielen beschrieben:
Abweichend vom Beispiel 2 wird das PMDI direkt in das Mischgefäß
geführt und dort mit dem Wasser vermischt und den Beleimdüsen
der Beleimmaschine zugeführt. Das Polyol wird im Fallschacht der
Beleimmaschine aufgedüst. Es werden Spanplatten mit folgenden
Eigenschaften hergestellt:
90 Gew. T PMDI,
10 Gew. T Polyol 1
werden über einen Statikmischer einem Mischgefäß zugeführt und
von dort ohne Eintritt einer Vorreaktion den Beleimdüsen einer
Standardbeleimmaschine sofort zugeführt und verdüst. Im Misch
gefäß wird im Volumenverhältnis 1 : 2 Wasser zugemischt. Über
die Beleimmaschine gelangen die beleimten Späne in die Mittel
schichtstreumaschine einer Spanplattenformstraße. Gleiches
geschieht in der Beleimmaschine für Deckschichtspäne mit einem
Volumenverhältnis Leimmischung aus PMDI und Polyol zu Wasser von
1 : 4. Die Beleimmengen werden so eingestellt, daß die Mittel
schicht 3% Leimmischung auf absolut trockene Holzmasse enthält
und die Deckschicht 4,5%. In einer Mehretagen-Heizpresse wird
der vorverdichtete Spankuchen bei der Preßtemperatur von 205°C
mit einem Preßfaktor von 8.5 sec/mm verpreßt. Die hergestellten
Spanplatten haben folgende Eigenschaften:
Abweichend vom Beispiel 2 wird das Gewichtsverhältnis PMDI zu
Polyol auf 1 : 1 eingestellt. Als Polyol wird ein natürliches
Polyol mit OH-Zahl 160 und dem Molekulargewicht von ca. 960
eingesetzt. Wie im Beispiel 1 wird das Polyol im Fallschacht
zugedüst. Es ergeben sich folgende Eigenschaften:
Es wird verfahren wie im Beispiel 2 mit dem Unterschied, daß dem
Polyetherdiol 5 Gew.-% Polyethertriol zugemischt wurde. Triol
(Hydroxylgehalt 11%, MG ca. 310).
Es wird verfahren wie in Beispiel 1. Als Polyol wird das Gemisch
aus Beispiel 4 verwendet.
0.6 Gewichtsteile auf atro Holz natürliches Polyol wie in
Beispiel 3 wird in die Zuführschnecke des Defibrators einer MDF-
Anlage zugegeben. 2.6 Gewichtsteile PMDI werden am Ende des
Blasganges zugegeben. Es entsteht eine MDF-Platte mit folgenden
Eigenschaften:
Claims (7)
1. Verfahren zur Herstellung von Span- oder Faserplatten durch
Heißpressen einer mit Bindemittel versetzten geformten Matte aus
Holzspänen, Holzfasern oder anderen lignozellusosehaltigen Roh
stoffen unter Nutzung der Polyurethanbindung, bei der mindestens
eine erste, NCO-Gruppen aufweisende Komponente sowie mindestens
eine zweite Komponente, insbesondere ein Polyol, eingesetzt
werden, dadurch gekennzeichnet, daß die mindestens zwei
Komponenten des Bindemittels separat oder ohne nennenswerte
Vorreaktion im Gemisch auf die Holzspäne und/oder Holzfasern
aufgebracht werden, so daß die Polyurethanbindung möglichst spät
im Herstellungsprozeß und damit im wesentlichen während des
Heißpressens entsteht.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
zunächst die zweite Komponente, insbesondere ein Polyol, auf die
Holzspäne und/oder Holzfasern aufgebracht wird, und daß die
Zugabe der ersten, NCO-haltigen Komponente erst danach und
möglichst spät im Herstellungsprozeß erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß
als zweite Komponente ein Polyol und/oder ein Polyamin
eingesetzt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß
als zweite Komponente ein hydrophobes Polyol eingesetzt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß
als zweite Komponente ein natürliches Polyol eingesetzt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
erste, NCO-Gruppen aufweisende Komponente mit molarem Überschuß,
bezogen auf die zweite Komponente, eingesetzt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn
zeichnet, daß die erste, NCO-Gruppen aufweisende Komponente in
einem Äquivalentverhältnis von etwa 12 : 1 zu der zweiten
Komponente eingesetzt wird.
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