DE19540997A1 - Stärkehaltige Polymerdispersionen und ihre Verwendung als Kaschierklebstoff - Google Patents
Stärkehaltige Polymerdispersionen und ihre Verwendung als KaschierklebstoffInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine Dispersion eines radikalisch polyme
risierten Polymeren, enthaltend ein Polyisocyanat als Vernetzer,
gekennzeichnet dadurch, daß das Polymer durch Emulsionspolymeri
sation von ethylenisch ungesättigten Monomeren in Gegenwart eines
Hydroxylgruppen oder primäre oder sekundäre Aminogruppen ent
haltenden Schutzkolloids erhältlich ist.
An Kaschierklebstoffe werden in der Praxis eine Vielzahl von un
terschiedlichen Anforderungen gestellt. Insbesondere ist ge
wünscht, daß Kaschierklebstoffe universell einsetzbar sind, d. h.
sie sollen sich gleichermaßen für die Kaschierung von unter
schiedlichen Polymerfolien, z. B. aus Polyethylen (PE), orientier
tem Propylen (OPP), Polyamid (PA) oder Polyethylenterephthalat
(PETP) miteinander und auch für Kaschierung von Polymerfolien mit
Papier oder insbesondere auch mit Aluminiumfolien eignen.
Dementsprechend sollen die Kaschierklebstoffe zu all diesen Sub
straten eine gute Haftung aufweisen und nach der Kaschierung eine
hohe Festigkeit der erhaltenen Folienverbunde bewirken.
Da die Folienverbunde oft transparent sind, müssen die Kaschier
klebstoffe auch frei sein von feinem Koagulat sowie alterungs
lichtbeständig und schaumarm sein.
Die Verarbeitung in den Kaschieranlagen setzt eine hohe Scher
stabilität und gute Fließeigenschaften voraus. Darüberhinaus sind
zur Vermeidung von Lösemittelabfällen und -emissionen grundsätz
lich wäßrige Systeme gewünscht.
Aus der US-A-4 609 690 sind Dispersionen von radikalisch polyme
risierten Polymeren, welche Polyisocyanate als Vernetzer enthal
ten, bekannt. Sie werden als Klebstoffe zur Herstellung von
Sperrholz verwendet.
In der DE-A-40 36 927 werden spezielle Polyisocyanate beschrie
ben, welche als Vernetzer in Polymerdispersionen Verwendung fin
den. Die Polymerdispersionen werden auch zur Verklebung von
Polymerfolien eingesetzt.
Aus der DE-A-41 33 193 war bereits die Herstellung von Polymer
dispersionen durch radikalische Polymerisation von ethylenisch
ungesättigten Monomeren in Gegenwart von Stärke bekannt.
In der EP-A-206 059 wird der Zusatz von Polyisocyanaten zu
wäßrigen Polymerdispersionen beschrieben. Diesen Polymer
dispersionen kann als Verdickungsmittel u. a. auch Stärke zuge
setzt werden. Die Dispersionen werden als Klebstoffe verwendet.
Die eingangs beschriebenen Anforderungen an Kaschierklebstoffe
werden von keiner der voranstehenden Polymerdispersionen im ge
wünschten Ausmaß erfüllt.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war daher eine Polymer
dispersion, die sich als Kaschierklebstoff für unterschiedlichste
Substrate, z. B. Polymerfolien oder Aluminiumfolien eignet und die
oben beschriebenen Anforderungen im hohen Maße erfüllt.
Demgemäß wurde die oben beschriebene Polymerdispersion und ihre
Verwendung als Kaschierklebstoff gefunden.
Die Dispersion des radikalisch polymerisierten Polymeren ist er
hältlich durch radikalische Polymerisation von ethylenisch
ungesättigten Monomeren in Gegenwart eines Hydroxylgruppen ent
haltenden Schutzkolloids.
Das erhaltene Polymer besteht vorzugsweise aus sogenannten Haupt
monomeren, ausgewählt aus C₁-C₂₀-Alkyl(meth)acrylaten, Vinylestern
von bis zu 20 C-Atome enthaltenden Carbonsäuren, Vinylaromaten
mit bis zu 20 C-Atomen, ethylenisch ungesättigten Nitrilen,
Vinylhalogeniden, nicht aromatischen Kohlenwasserstoffen mit
mindestens 2 konjugierten Doppelbindungen oder Mischungen dieser
Monomeren.
Die vorstehend genannten Monomeren können z. B. zu 60 bis
100 Gew.-%, vorzugsweise 80 bis 100 Gew.-%, im Polymer enthalten
sein.
Zu nennen sind z. B. (Meth)acrylsäurealkylester mit einem
C₁-C₁₀-Alkylrest, wie Methylmethacrylat, Methylacrylat, n-Butyl
acrylat, Ethylacrylat und 2-Ethylhexylacrylat.
Insbesondere sind auch Mischungen der (Meth)acrylsäurealkylester
geeignet.
Vinylester von Carbonsäuren mit 1 bis 20 C-Atomen sind z. B.
Vinyllaurat, -stearat, Vinylpropionat, Versaticsäurevinylester
und Vinylacetat.
Als vinylaromatische Verbindungen kommen Vinyltoluol, α- und
p-Methylstyrol, α-Butylstyrol, 4-n-Butylstyrol, 4-n-Decylstyrol
und vorzugsweise Styrol in Betracht. Beispiele für Nitrile sind
Acrylnitril und Methacrylnitril.
Die Vinylhalogenide sind mit Chlor, Fluor oder Brom substituierte
ethylenisch ungesättigte Verbindungen, bevorzugt Vinylchlorid und
Vinylidenchlorid.
Als nicht aromatische Kohlenwasserstoffe mit 2 bis 8 C-Atomen
und mindestens zwei olefinischen Doppelbindungen seien Butadien,
Isopren, und Chloropren genannt.
Besonders bevorzugt besteht das Polymer zu mindestens 60 Gew.-%
aus (Meth)acrylalkylsäureester und deren Mischungen.
Weitere Monomere, die z. B. von 0 bis 40 Gew.-%, vorzugsweise von
0 bis 20 Gew.-% im Polymer enthalten sein können, sind ins
besondere C₁-C₁₀-Hydroxyalkyl(meth)acrylate, (Meth)acrylamid sowie
dessen am Stickstoff mit C₁-C₄-Alkyl substituierten Derivaten.
Desweiteren können z. B. auch ethylenisch ungesättigte Monomere
mit Carbonsäuregruppen wie (Meth)acrylsäure, Maleinsäure,
ethylenisch ungesättigte Säureanhydride oder Halbester, wie
Maleinsäureanhydrid oder Maleinsäure- bzw. Fumarsäurehalbester im
Polymer enthalten sein.
Die Glasübergangstemperatur des Polymeren läßt sich nach üblichen
Methoden wie Differentialthermoanalyse oder Differential Scanning
Calorimetrie (s. z. B. ASTM 3418/82, sog. "midpoint temperature")
bestimmen.
Die Glasübergangstemperatur des Polymeren liegt bevorzugt unter
60°C, insbesondere beträgt sie -50 bis +60°C, besonders bevorzugt
-30 bis +40°C und ganz besonders bevorzugt -30 bis +20°C.
Die Herstellung des Polymeren erfolgt vorzugsweise durch Emul
sionspolymerisation.
Die Emulsionspolymerisation kann diskontinuierlich, mit oder ohne
Verwendung von Saatlatices, unter Vorlage aller oder einzelner
Bestandteile des Reaktionsgemisches, oder bevorzugt unter teil
weiser Vorlage und Nachdosierung der oder einzelner Bestandteile
des Reaktionsgemisches, oder nach dem Dosierverfahren ohne Vor
lage durchgeführt werden.
Die Monomeren können bei der Emulsionspolymerisation wie üblich
in Gegenwart eines wasserlöslichen Initiators und eines Emul
gators bei vorzugsweise 30 bis 95°C polymerisiert werden.
Geeignete Initiatoren sind z. B. Natrium-, Kalium- und Ammonium
persulfat, tert.-Butylhydroperoxide, wasserlösliche Azover
bindungen oder auch Redoxinitiatoren wie H₂O₂/Ascorbinsäure.
Als Emulgatoren dienen z. B. Alkalisalze von längerkettigen Fett
säuren, Alkylsulfate, Alkylsulfonate, alkylierte Arylsulfonate
oder alkylierte Biphenylethersulfonate. Des weiteren kommen als
Emulgatoren Umsetzungsprodukte von Alkylenoxiden, insbesondere
Ethylen- oder Propylenoxid mit Fettalkoholen, -säuren oder
Phenol, bzw. Alkylphenolen in Betracht.
Die Menge der Emulgatoren beträgt insbesondere 0 bis 10 Gew.-%,
bevorzugt 0,05 bis 5 Gew.-% und besonders bevorzugt 0,05 bis
2 Gew.-%, bezogen auf das Polymer.
Zur Einstellung des Molekulargewichts können bei der Polymerisa
tion Regler eingesetzt werden. Geeignet sind z. B. -SH enthaltende
Verbindungen wie Mercaptoethanol, Mercaptopropanol, Thiophenol,
Thioglycerin, Thioglykolsäureethylester, Thioglykolsäuremethyl
ester und tert.-Dodecylmercaptan.
Die Emulsionspolymerisation wird in Gegenwart eines Schutz
kolloids vorgenommen, welches Hydroxylgruppen oder primäre oder
sekundäre Aminogruppen enthält.
Das Schutzkolloid kann bei der Emulsionspolymerisation vorgelegt
werden, zum Teil vorgelegt und zudosiert oder ganz während der
Emulsionspolymerisation zudosiert werden. Vorteilhafterweise ent
hält der Polymerisationsansatz bei einem erreichten Umsatz von
80% der zu polymerisierenden Monomeren mindestens die Hälfte der
gesamten Schutzkolloidmenge. Besonders bevorzugt wird die gesamte
Schutzkolloidmenge bei der Polymerisation vorgelegt.
Die Gesamtmenge des Schutzkolloids beträgt vorzugsweise 0,1 bis
50 Gew.-%, besonders bevorzugt 1 bis 20 Gew.-% und ganz besonders
bevorzugt 2 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Polymer.
Das Schutzkolloid kann nur Hydroxylgruppen, nur primäre oder nur
sekundäre Aminogruppen enthalten. Das Schutzkolloid kann jedoch
auch sowohl Hydroxylgruppen als auch primäre bzw. als auch sekun
däre Aminogruppen enthalten. Die Gewichtsmenge der insgesamt ent
haltenen Hydroxylgruppen, primären oder sekundären Aminogruppen
(wobei Hydroxylgruppen als OH und primäre oder sekundäre Amino
gruppen beide als NH berechnet werden) beträgt vorzugsweise 0,1
bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 2 bis 50 Gew.-%, bezogen auf das
Schutzkolloid.
Als Schutzkolloide zu nennen sind z. B. Polysaccharide wie Stärken
oder Cellulosen, Polyvinylalkohol oder Gelatine.
Das gewichtsmittlere Molgewicht der Schutzkolloide beträgt vor
zugsweise 500 bis 50000 und besonders bevorzugt von 1000 bis
25000, meßbar durch Gelpermentionschromatographie.
Bevorzugte Schutzkolloide sind Polysaccharide, besonders bevor
zugt sind Stärken.
Die Polysaccharide können pflanzlichen oder tierischen Ursprungs,
in Wasser löslich oder nur darin dispergierbar sein. Geeignet
sind u. a. die sogenannten Quellstärken, die beispielsweise durch
hydrothermische Behandlung von nativer Stärke erhältlich sind.
Ferner eignen sich dünnkochende Stärken. Es handelt es dabei um
mit Säuren oder Enzymen geringfügig abgebaute oder mit milden
Oxidationsmitteln oxidierte Stärken, die auch in höheren Konzen
trationen beim Kochen mit Wasser keine viskosen Kleister, sondern
relativ dünne Flüssigkeiten ergeben. Außerdem sind säuremodifi
zierte Stärken geeignet, die durch Erwärmen einer wäßrigen
Stärkesuspension unterhalb der Verkleisterungstemperatur in
Gegenwart geringer Säuremengen gewonnen werden. Weiterhin kommen
oxidativ modifizierte Stärken in Betracht. Als Oxidationsmittel
können z. B. Chromsäure, Permanganat, Wasserstoffperoxid, Stick
stoffdioxid, Hypochlorit oder Perjodsäure herangezogen werden.
Als Ausgangsstärken sind prinzipiell alle nativen Stärken wie
Getreidestärken (z. B. Mais, Weizen, Reis oder Hirse), Knollen-
und Wurzelstärken (z. B. Kartoffeln, Tapiokawurzeln oder Arrow
root) oder Sagostärken geeignet. Vorteilhaft ist die Verwendung
von Röstdextrinen, wie sie z. B. in der EP-A 408 099 sowie in
der EP-A 334 515 beschrieben sind. Sie sind durch Erhitzen von
feuchttrockner Stärke, meist in Anwesenheit geringer Mengen
Säure, erhältlich. Typische Röstdextrine sind z. B. im Handel
erhältliche Weiß- und Gelbdextrine; ferner zählen dazu Dextrine,
die unter dem Warenzeichen Noredux® und Tackidex® vertrieben
werden. Der Begriff Dextrin wird hier ganz generell für Stärke
abbauprodukte verwendet.
Mit ganz besonderem Vorteil wird jedoch die radikalische Emul
sionspolymerisation in Gegenwart von verzuckerten Stärken durch
geführt. Hierbei handelt es sich um ein durch Hydrolyse in wäß
riger Phase erhältliches Stärkeabbauprodukt. Hierbei werden wäß
rige Polymerdispersionen erhalten, die neben hoher mechanischer
und thermischer Stabilität auch gute rheologische Eigenschaften
auch nach Lagerung aufweisen. Detailliertere Angaben zur Her
stellung der genannten Stärken und Stärkederivate findet man in
G. Tegge, Stärke und Stärkederivate, Behr′s Verlag, Hamburg 1984.
Selbstverständlich können die genannten Stärken und Stärkederi
vate in z. B. durch Veretherung oder Veresterung chemisch modi
fizierter Form erfindungsgemäß angewendet werden.
Diese chemische Modifizierung kann bereits an der Ausgangsstärke
vor deren Abbau oder danach durchgeführt werden. Veresterungen
sind sowohl mit anorganischen als auch mit organischen Säuren,
deren Anhydriden oder Chloriden möglich. Von besonderem Interesse
sind phosphatierte und acetylierte Derivate. Die gängigste
Methode zur Veretherung ist die Behandlung mit organischen Halo
genverbindungen, Epoxiden oder Sulfaten in wäßriger alkalischer
Lösung. Besonders geeignete Ether sind Alkylether, Hydroxyalkyl
ether, Carboxyalkylether und Allylether. Ferner kommen cyanalky
lierte Derivate sowie Umsetzungsprodukte mit 2,3-Epoxipropyl
trimethylammoniumchlorid in Betracht. Chemisch nicht modifizierte
Produkte sind jedoch bevorzugt. Geeignet sind auch Abbauprodukte
der Cellulose, beispielsweise Cellobiose und ihre Oligomeren.
Die erfindungsgemäß ganz besonders bevorzugt anzuwendenden ver
zuckerten Stärken sind als solche im Handel erhältlich (z. B. die
C* PUR Produkte 01906, 01908, 01910, 01912, 01915, 01921, 01924,
01932 oder 01934 der Fa. Cerestar). Derartige verzuckerte Stärken
sind von den Röstdextrinen u. a. dadurch chemisch verschieden, daß
bei einem hydrolytischen Abbau in wäßrigem Medium (üblicherweise
Suspensionen oder Lösungen), der in der Regel bei Feststoffgehal
ten von 10 bis 30 Gew.% sowie vorzugsweise säure- oder enzymkata
lysiert vorgenommen wird, die Möglichkeit der Rekombination und
Verzweigung im wesentlichen nicht gegeben ist, was sich nicht
zuletzt auch in anderen Molekulargewichtsverteilungen äußert.
So haben sich verzuckerte Stärken, die eine bimodale Molekular
gewichtsverteilung aufweisen, erfindungsgemäß als besonders vor
teilhaft erwiesen. Die Herstellung verzuckerter Stärken ist
allgemein bekannt und u. a. in G. Tegge, Stärke und Stärkederi
vate, Behr′s Verlag, Hamburg 1984, S. 173 und S. 220 ff., sowie
in der EP-A 441 197 beschrieben.
Die verzuckerten Stärken sind normalerweise bei Raumtemperatur in
Wasser vollständig löslich, wobei die Löslichkeitsgrenze in der
Regel oberhalb von 50 Gew.-% liegt, was sich für die Herstellung
der wäßrigen Polymerisatdispersionen als besonders vorteilhaft
erweist.
Ferner ist es von Vorteil, wenn der Gewichtsanteil der verzucker
ten Stärken, der ein Molekulargewicht unterhalb von 1000 auf
weist, wenigstens 10 Gew.-%, jedoch nicht mehr als 70 Gew.-%
beträgt.
Darüber hinaus ist es empfehlenswert, solche verzuckerten Stärken
anzuwenden, deren Dextroseäguivalent DE 5 bis 40 beträgt. Der
DE-Wert charakterisiert das Reduktionsvermögen bezogen auf das
Reduktionsvermögen von wasserfreier Dextrose und wird nach
DIN 10 308 Ausgabe 5.71, des Normenausschusses Lebensmittel und
landwirtschaftliche Produkte, bestimmt (vgl. auch Günther Tegge,
Stärke und Stärkederivate, Behr′s Verlag, Hamburg 1984, S. 305).
Außerdem hat es sich gezeigt, daß in ihrem Eigenschaftsprofil
besonders günstige wäßrige Polymerisatdispersionen dann erhalten
werden, wenn man verzuckerte Stärken einsetzt, deren 40-gew.-%ige
wäßrige Lösungen bei 25°C und einem Schergefälle von 75 s-1 eine
nach DIN 53 019 bestimmte dynamische Viskosität η⁴⁰ [Pa·s] von
0,005 bis 0,06, vorzugsweise von 0,005 bis 0,03, aufweisen.
Der Feststoffgehalt der erhaltenen Polymerdispersionen beträgt
vorzugsweise 40 bis 80, besonders bevorzugt 45 bis 75 Gew.-%.
Die Dispersion des radikalisch polymerisierten Polymeren enthält
ein Polyisocyanat als Vernetzer.
Die Vernetzung tritt dabei mit den Hydroxylgruppen des Schutz
kolloids ein.
Der Zusatz des Polyisocyanats erfolgt aufgrund der eintretenden
Vernetzungsreaktion erst vor der späteren Verwendung der Disper
sion, z. B. als Klebstoff, insbesondere Kaschierklebstoff. Nach
Zusatz des Polyisocyanats bleibt ausreichend Zeit, im allgemeinen
mehr als 48 Stunden zur Verarbeitung.
Bei den Polyisocyanaten handelt es sich um insbesondere
(cyclo)aliphatische oder aromatische Diisocyanate oder höher
funktionelle Polyisocyanate, welche sich von den Diisocyanaten
ableiten.
Als Polyisocyanate kommen z. B. geradlinige oder verzweigte
C₄-C₁₄-Alkylendiisocyanate, cycloaliphatische Diisocyanate mit
insgesamt 6 bis 12 C-Atomen, aromatische Diisocyanate mit insge
samt 8 bis 14 C-Atomen, Isocyanuratgruppen aufweisende Polyiso
cyanate, Uretdiondiisocyanate, Biuretgruppen aufweisende Polyiso
cyanate, Urethan- oder Allophanatgruppen aufweisende Polyiso
cyanate, Oxadiazintriongruppen enthaltende Polyisocyanate,
Uretonimin-modifizierte Polyisocyanate oder deren Gemische in
Betracht.
Als Diisocyanate a) genannt seien z. B. Tetramethylendiisocyanat,
Hexamethylendiisocyanat (1,6-Diisocyanatohexan), Octamethylendi
isocyanat, Decamethylendiisocyanat, Dodecamethylendiisocyanat,
Tetradecamethylendiisocyanat, Trimethylhexandiisocyanat oder
Tetramethylhexandiisocyanat, cycloaliphatische Diisocyanate wie
1,4-, 1,3- oder 1,2-Diisocyanatocyclohexan, 4,4′-Di(isocyanato
cyclohexyl)methan, 1-Isocyanato-3,3,5-trimethyl-5-(isocyanato
methyl)cyclohexan (Isophorondiisocyanat) oder 2,4- oder
2,6-Diisocyanato-1-methylcyclohexan oder aromatische Diisocyanate
wie 2,4-Diisocyanatotoluol, 2,6-Diisocyanatotoluol, Tetramethyl
xylylendiisocyanat, 1,4-Diisocyanatobenzol, 4,4′- und 2,4-Diiso
cyanatodiphenylmethan, p-Xylylendiisocyanat, sowie Isopropenyldi
methyltoluylendiisocyanat.
Als Polyisocyanate seien z. B. mehrkernige Homologe der vorstehend
genannten aromatischen Diisocyanate genannt.
Weiterhin genannt seien:
- a) Isocyanuratgruppen aufweisende Polyisocyanate von aromati schen, vorzugsweise aliphatischen und/oder cycloaliphatischen Diisocyanaten. Besonders bevorzugt sind hierbei die entspre chenden Isocyanato-Isocyanurate auf Basis von Hexamethylen diisocyanat und Isophorondiisocyanat. Bei den vorliegenden Isocyanuraten handelt es sich insbesondere um einfache Tris isocyanatoalkyl- bzw. Tris-isocyantocycloalkyl-Isocyanurate, welche cyclische Trimere der Diispcyanate darstellen, oder um Gemische mit ihren höheren, mehr als einen Isocyanuratring aufweisenden Homologen. Die Isocyanato-Isocyanurate haben im allgemeinen einen NCO-Gehalt von 10 bis 30 Gew.-%, ins besondere 15 bis 25 Gew.-% und eine mittlere NCO-Funktionali tät von 3 bis 4,5.
- b) Uretdiondiisocyanate mit aromatischen, vorzugsweise alipha tisch und/oder cycloaliphatisch gebundenen Isocyanatgruppen, vorzugsweise von Hexamethylendiisocyanat oder Isophorondiiso cyanat abgeleitet. Bei Uretdiondiisocyanaten handelt es sich um cyclische Dimerisierungsprodukte von Diisocyanaten.
- c) Biuretgruppen aufweisende Polyisocyanate mit aromatischen, vorzugsweise aliphatisch gebundenen Isocyanatgruppen, ins besondere Tris(6-isocyanatohexyl)biuret oder dessen Gemische mit seinen höheren Homologen. Diese Biuretgruppen aufweisen den Polyisocyanate weisen im allgemeinen einen NCO-Gehalt von 18 bis 22 Gew.-% und eine mittlere NCO-Funktionalität von 3 bis 3,5 bzw. 4,5 auf.
- d) Urethan- und/oder Allophanatgruppen aufweisende Polyiso cyanate mit aromatischen, vorzugsweise aliphatisch oder cycloaliphatisch gebundenen Isocyanatgruppen, wie sie bei spielsweise durch Umsetzung von überschüssigen Mengen an Hexamethylendiisocyanat oder an Isophorondiisocyanat mit ein fachen mehrwertigen Alkoholen wie z. B. Trimethylolpropan, Glycerin, 1,2-Dihydroxypropan oder deren Gemischen erhalten werden können. Diese Urethan- und/oder Allophanatgruppen auf weisenden Polyisocyanate haben im allgemeinen einen NCO-Ge halt von 12 bis 20 Gew.-% und eine mittlere NCO-Funktionali tät von 2,5 bis 3.
- e) Oxadiazintriongruppen enthaltende Polyisocyanate, vorzugs weise von Hexamethylendiisocyanat oder Isophorondiisocyanat abgeleitet. Solche Oxadiazintriongruppen enthaltenden Poly isocyanate sind aus Diisocyanat und Kohlendioxid herstellbar.
- f) Uretonimin-modifizierte Polyisocyanate.
Die Polyisocyanate a) bis f) können auch im Gemisch, gegebenen
falls auch im Gemisch mit Diisocyanaten, eingesetzt werden.
Bevorzugt sind aliphatische bzw. cycloaliphatische Polyiso
cyanate, bzw. Diisocyanate.
Besonders bevorzugt sind hydrophil modifizierte Polyisocyanate,
welche selbstdispergierbar in Wasser sind.
Zur Herstellung der selbstdispergierbaren Polyisocyanate werden
die oben bezeichneten Polyisocyanate umgesetzt mit Verbindungen,
die mindestens eine, vorzugsweise eine hydrophile Gruppe, welche
ionisch oder nichtionisch sein kann, und mindestens eine, vor
zugsweise eine mit Isocyanat reaktive Gruppen, z. B. eine
Hydroxy-, Mercapto- oder primäre oder sekundäre Aminogruppe (kurz
NH-Gruppe) aufweisen.
Bei der hydrophilen Gruppe kann es sich z. B. um eine ionische
oder in eine ionische Gruppe überführbare Gruppe handeln.
Anionische bzw. in anionische Gruppen überführbare Gruppen sind
z. B. Carbonsäure- oder Sulfonsäuregruppen.
Geeignete Verbindungen sind z. B. Hydroxycarbonsäuren, wie
Hydroxypivalinsäure oder Dimethylolpropionsäure oder Hydroxy-
bzw. Aminsulfonsäuren.
Kationische bzw. in kationische Gruppen überführbare Gruppen sind
z. B. quarternäre Ammoniumgruppen bzw. tertiäre Aminogruppen.
In ionische Gruppen überführbare Gruppen werden vorzugsweise vor
oder während der Dispergierung der erfindungsgemäßen Mischung in
Wasser in ionische Gruppen überführt.
Zur Überführung z. B. von Carbonsäuregruppen oder Sulfonsäure
gruppen in anionische Gruppen können anorganische und/oder orga
nische Basen wie Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid, Kaliumcarbonat,
Natriumhydrogencarbonat, Ammoniak oder primäre, sekundäre und be
sonders tertiäre Amine, z. B. Triethylamin oder Dimethylamino
propanol eingesetzt werden.
Zur Überführung von tertiären Aminogruppe in die entsprechenden
Kationen, z. B. Ammoniumgruppen, sind als Neutralisationsmittel
anorganische oder organische Säuren, z. B. Salzsäure, Essigsäure,
Fumarsäure, Maleinsäure, Milchsäure, Weinsäure, Oxalsäure oder
Phosphorsäure oder als Quarternierungsmittel, z. B. Methylchlorid,
Methyliodid, Dimethylsulfat, Benzylchlorid, Chloressigethylester
oder Bromacetamid geeignet. Weitere geeignete Neutralisations-
und Quarternierungsmittel sind z. B. in der US-PS 3 479 310,
Spalte 6, beschrieben.
Der Gehalt der ionischen Gruppen bzw. in ionische Gruppen über
führbare Gruppen beträgt vorzugsweise 0,1 bis 3 mol pro kg der
selbstdispergierbaren Polyisocyanate.
Nichtionische Gruppen sind z. B. Polyalkylenethergruppen, ins
besondere solche mit 10 bis 80 Alkylenoxideinheiten. Bevorzugt
sind Polyethylenethergruppen oder Polyalkylenethergruppen, die
neben anderen Alkylenoxideinheiten, z. B. Propylenoxid, mindestens
10 Ethylenoxideinheiten enthalten.
Geeignete Verbindungen sind z. B. Polyalkylenetheralkohol.
Der Gehalt der hydrophilen nicht ionischen Gruppen, insbesondere
der Polyalkylenethergruppen beträgt vorzugsweise 0,5 bis 20,
besonders bevorzugt 1 bis 15 Gew.-%, bezogen auf die selbst
dispergierbaren Polyisocyanate.
Die Herstellung der selbstdispergierbaren Polyisocyanate ist aus
der DE-A-35 21 618, DE-A-40 01 783 und DE-A-42 03 510 bekannt.
Bei der Herstellung der selbstdispergierbaren Polyisocyanate
können die Verbindungen mit mindestens einer hydrophilen Gruppe
und mindestens einer gegenüber Isocyanat reaktiven Gruppe mit
einem Teil des Polyisocyanats umgesetzt und die erhaltenen hydro
phil modifizierten Polyisocyanate dann mit den übrigen Polyiso
cyanaten gemischt werden. Die Herstellung kann aber auch so
erfolgen, daß die Verbindungen zur Gesamtmenge der Polyisco
cyanate zugesetzt wird und dann die Umsetzung "in situ" durchge
führt wird.
Bevorzugte wasseremulgierbare Polyisocyanats sind solche mit
hydrophilen, nichtionischen Gruppen, insbesondere Polyalkylen
ethergruppen. Vorzugsweise wird dabei die Wasseremulgierbarkeit
allein durch die hydrophilen nichtionischen Gruppen erreicht.
Die Menge der Polyisocyanate beträgt vorzugsweise 0,1 bis
10 Gew.-%, besonders bevorzugt 2 bis 5 Gew.-% bezogen auf das
Polymer.
Die erfindungsgemäße Dispersion eignet sich insbesondere als
Klebstoff, vorzugsweise als Kaschierklebstoff zum großflächigen
Verkleben von Substraten.
Der Dispersion kann für die Verwendung als Klebstoff, ins
besondere Kaschierklebstoff weitere übliche Zusatzstoffe, z. B.
Netzmittel, Verdicker, Schutzkolloide, Lichtschutz-Stabilisato
ren, Biozide enthalten.
Bei der Verwendung als Kaschierklebstoff wird die erfindungs
gemäße Dispersion auf die großflächigen Substrate vorzugsweise
mit einer Schichtdicke von 0,1 bis 20, besonders bevorzugt 2 bis
7 g/m² z. B. durch Rakeln, Streichen etc. aufgetragen.
Nach kurzer Zeit zur Ablüftung der Dispersionswasser (vorzugs
weise nach 1 bis 60 Sekunden kann die das beschichtete Substrat
dann mit einem zweiten Substrat kaschiert werden, wobei die
Temperatur z. B. 20 bis 200, vorzugsweise 20 bis 70°C und der Druck
z. B. 1 bis 30, vorzugsweise 3 bis 20 N/m² betragen kann.
Als Substrate eignen sich z. B. Polymerfolien, insbesondere aus
Polyethylen, orientiertem Polypropylen, Polyamid, Polyethylen
terephthalat, Polyacetat, Zellglas etc., oder auch Papier oder
Metallfolien, insbesondere aus Aluminium.
Es können z. B. die Polymerfolien miteinander verklebt werden
(Verbundfolienkaschierung) oder auch transparente Polymerfolien
mit Papier (Glanzfolienkaschierung), insbesondere können auch
Polymerfolien bzw. Papier mit Metallfolien, z. B. Aluminiumfolien,
verklebt werden.
Es ist ein Vorteil der Erfindung, daß unterschiedlichste
Substrate miteinander verklebt, d. h. kaschiert werden können, wo
bei die erfindungsgemäße Dispersion eine gute Haftung an den Sub
straten aufweist und eine hohe Festigkeit des verklebten Verbun
des bewirkt.
Insbesondere zeigen die verklebten Verbunde auch eine hohe Koch
wasserfestigkeit.
Die erfindungsgemäßen Dispersionen sind darüberhinaus auch frei
von feinem Koagulat und eignen sich daher auch zur Herstellung
transparenter Folienverbunde.
Ein Gemisch aus 674,3 g Wasser und 120 g Maltodextrin C*PUR
01915, ein Stärkederivat, wird auf 85°C erhitzt und mit 5 Gew.-%
von Zulauf 1 und 20 Gew.-% von Zulauf, 2 versetzt. Es wird 15 Mi
nuten bei 85°C anpolymerisiert und anschließend mit der Dosierung
der Restmengen der Zuläufe 1 und 2 begonnen. Die Zugabe erfolgt
kontinuierlich über 3 Stunden (Zulauf 1) und 3,5 Stunden (Zu
lauf 2). Danach wird 1 Stunde bei 85°C nachpolymerisiert.
Zulauf 1:
300 g Wasser
696 g Butylacrylat
444 g Styrol
60 g Hydroxyethylacrylat
16 g Natriumlaurylsulfonat (15-%ig in Wasser, Steinapol NLS)
696 g Butylacrylat
444 g Styrol
60 g Hydroxyethylacrylat
16 g Natriumlaurylsulfonat (15-%ig in Wasser, Steinapol NLS)
Zulauf 2:
100 g Wasser
7,2 g Natriumperoxodisulfat
7,2 g Natriumperoxodisulfat
Feststoffgehalt der wäßrigen Polymerdispersion (gemessen nach DIN
53 189): 54,2 Gew.-%.
Ein Gemisch aus 311,11 g Wasser und 30 g Maltodextrin C*PUR 01915
wird auf 85°C erhitzt und mit 10 Gew.-% von Zulauf 1 und 10 Gew.-%
von Zulauf 2 versetzt. Es wird 15 Minuten bei 85°C anpolymerisiert
und anschließend mit der Dosierung der Restmengen der Zuläufe 1
und 2 begonnen. Die Zugabe erfolgt kontinuierlich über 3 Stunden
(Zulauf 1) und 3,5 Stunden (Zulauf 2). Danach wird 1 Stunden bei
85°C nachpolymerisiert.
Zulauf 1:
150 g Wasser
8 g Natriumlaurylsulfonat (15-%ig in Wasser)
30 g Ethylacrylat
222 g Methylmethacrylat
348 g n-Butylacrylat
8 g Natriumlaurylsulfonat (15-%ig in Wasser)
30 g Ethylacrylat
222 g Methylmethacrylat
348 g n-Butylacrylat
Zulauf 2:
50 g Wasser
1,8 g Natriumperoxodisulfat
1,8 g Natriumperoxodisulfat
Feststoffgehalt der wäßrigen Polymerdispersion (gemessen nach
DIN 53 189): 55,1 Gew.-%.
Ein Gemisch aus 309,17 g Wasser und 30 g Maltodextrin C*PUR 01915
wird auf 85°C erhitzt und mit 5 Gew.-% von Zulauf 1 und 10 Gew.-%
von Zulauf 2 versetzt. Es wird 15 Minuten anpolymerisiert und an
schließend mit der Dosierung der Restmengen der Zuläufe 1 und 2
begonnen. Die Zugabe erfolgt kontinuierlich über 3 Stunden (Zu
lauf 1) und 3,5 Stunden (Zulauf 2). Danach wird 1 Stunde nach
polymerisiert.
Zulauf 1:
150 g Wasser
8 g Natriumlaurylsulfonat (15-%ig in Wasser)
60 g Methylenethacrylatacrylat
540 g Ethylacrylat
10,7 g Natrium-Dodecylphenoxybenzendisulfonsäure, 45-%ig in Wasser (Dowfax 2A1)
8 g Natriumlaurylsulfonat (15-%ig in Wasser)
60 g Methylenethacrylatacrylat
540 g Ethylacrylat
10,7 g Natrium-Dodecylphenoxybenzendisulfonsäure, 45-%ig in Wasser (Dowfax 2A1)
Zulauf 2:
50 g Wasser
1,8 g Natriumperoxodisulfat
1,8 g Natriumperoxodisulfat
Feststoffgehalt der wäßrigen Polymerdispersion (gemessen nach
DIN 53 189): 54,9 Gew.-%.
Ein Gemisch aus 311,11 g Wasser und 30 g Maltodextrin C*PUR 01915
wird auf 85°C erhitzt und mit 10 Gew.-% von Zulauf 1 und 10 Gew.-%
von Zulauf 2 versetzt. Es wird 15 Minuten bei 85°C anpolymerisiert
und anschließend mit der Dosierung der Restmengen der Zuläufe 1
und 2 begonnen. Die Zugabe erfolgt kontinuierlich über 3 Stunden
(Zulauf 1) und 3,5 Stunden (Zulauf 2). Danach wird 1 Stunde bei
85°C nachpolymerisiert.
Zulauf 1:
150 g Wasser
8 g Steinapol NLS (15%ig in Wasser)
30 g Ethylacrylat
222 g Styrol
348 g n-Butylacrylat
8 g Steinapol NLS (15%ig in Wasser)
30 g Ethylacrylat
222 g Styrol
348 g n-Butylacrylat
Zulauf 2:
50 g Wasser
1,8 g Natriumperoxodisulfat
1,8 g Natriumperoxodisulfat
Feststoffgehalt der wäßrigen Polymerdispersion (gemessen nach
DIN 53 189): 54 Gew.-%.
226 g Wasser werden auf 85°C erhitzt und mit 5 Gew.-% von Zulauf 1
und 20 Gew.-% von Zulauf 2 versetzt. Es wird 15 min anpoly
merisiert und anschließend mit der Dosierung der Zuläufe 1, 2, 3
und 4 begonnen. Die Zugabe verläuft kontinuierlich über 3 Stunden
(Zuläufe 1, 3 und 4) und 3,5 Stunden (Zulauf 2). Danach wird
1 Stunde nachpolymerisiert.
Zulauf 1:
150 g Wasser
8 g Steinapol NLS (15-%ig in Wasser)
30 g Ethylacrylat
220 g Styrol
348 g n-Butylacrylat
8 g Steinapol NLS (15-%ig in Wasser)
30 g Ethylacrylat
220 g Styrol
348 g n-Butylacrylat
Zulauf 2:
50 g Wasser
3,6 g Natriumperoxodisulfat
3,6 g Natriumperoxodisulfat
Zulauf 3:
50 g Wasser
24 g Natronlauge (25-%ig)
24 g Natronlauge (25-%ig)
Zulauf 4:
100 g Wasser
30 g Gelatine (Gelitabol D)
30 g Gelatine (Gelitabol D)
Feststoffgehalt der wäßrigen Polymerdispersion: 51 Gew.-%.
Zum Vergleich wurde eine Dispersion ohne Schutzkolloid herge
stellt.
In einem Reaktionsgefäß mit Rührer und zwei Zulaufgefäßen (Zulauf
1 und Zulauf 2) werden 262 g entsalztes Wasser, 35 g des Zu
laufs 1 (siehe unten) und 20 g des Zulaufs 2 vorgelegt und auf
85°C erwärmt. Nach 15 Minuten wird innerhalb von 2 h gleichmäßig
der Zulauf 1 sowie innerhalb von 2,5 h gleichmäßig der Zulauf 2
zum Reaktionsgefäß zugegeben. Nach der letzten Initiator-Zugabe
(Zulauf 2) wird die Dispersion noch 1 Stunde bei 85°C gerührt.
Nach der Polymerisation wird 50 g einer 20 gew.-%igen Lösung des
Emulgators p-Isononylphenolpolyoxyethylen-(4)-Natriumsulfat zur
Dispersion zugegeben und verrührt.
Zulauf 1: (dieser Zulauf wird während der Polymerisation gerührt)
82,5 g entsalztes Wasser
400 g Ethylacrylat
90 g Methylmethacrylat
10 g 20-gew.-%ige Lösung des Natriumsalzes vom Emulgator p-Dodecyldiphenyletherdisulfonat in Wasser
50 g 20-gew.-%ige Lösung vom Umsetzungsprodukt aus p-Isononylphenol mit 50 mol Ethylenoxid als Emulgator in Wasser
400 g Ethylacrylat
90 g Methylmethacrylat
10 g 20-gew.-%ige Lösung des Natriumsalzes vom Emulgator p-Dodecyldiphenyletherdisulfonat in Wasser
50 g 20-gew.-%ige Lösung vom Umsetzungsprodukt aus p-Isononylphenol mit 50 mol Ethylenoxid als Emulgator in Wasser
Zulauf 2:
100 g entsalztes Wasser
5 g Natriumpersulfat
5 g Natriumpersulfat
In die Dispersionen der Beispiele 1 bis 5 und des Vergleichs
beispiels wurden 3 Gew.-% (bezogen auf die Copolymerisat
dispersion) der Emulsion eines selbstemulgierbaren Polyisocyanats
auf Basis Hexamethylendiisocyanat und Toluylendiisocyanat ein
gerührt und homogen verteilt. Anschließend wurden diese Zube
reitungen mit einer Trockenschichtdicke von 2-3 g/m² auf ver
schiedene auf 50°C erwärmte Folien (Polyethylenterephthalat: PETP;
Polyamid: PA; Polypropylen (coronavorbehandelt): PP, Aluminium:
Alu) gerakelt, und nach 20 Sekunden mit einer Polyethylenfolie
(coronavorbehandelt) kaschiert. Anschließend wurden die
erhaltenen Folienverbunde 7 Tage bei Raumtemperatur und Normal
klima gelagert und danach in 2 cm breite Streifen zerschnitten.
Diese Streifen wurden dann bei 23°C im Winkel von 180° mit einer
Geschwindigkeit von 100 m/min abgezogen. Es wurde die Schälkraft
in N bei den 15 mm breiten Streifen bestimmt. Ergebnisse finden
sich in Tabelle 1.
Die gemäß obiger Verfahrensweise erhaltenen Folienverbunde wurden
7 Tage bei Raumtemperatur gelagert und dann 30 Minuten gekocht.
Die Schälfestigkeit wurde wie oben nach Abkühlung der Folienver
bunde bestimmte (Tabelle 2).
Claims (8)
1. Dispersion eines radikalisch polymerisierten Polymeren, ent
haltend ein Polyisocyanat als Vernetzer, gekennzeichnet da
durch, daß das Polymer durch Emulsionspolymerisation von
ethylenisch ungesättigten Monomeren in Gegenwart eines Hydro
xylgruppen oder primäre oder sekundäre Aminogruppen ent
haltenden Schutzkolloids erhältlich ist.
2. Dispersion gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es
sich bei dem Schutzkolloid um Stärke handelt.
3. Dispersion gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß das Schutzkolloid in Mengen von 0,1 bis 50 Gew.-%,
bezogen auf das Polymer, eingesetzt wird.
4. Dispersion gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn
zeichnet, daß das Polymer eine Glasübergangstemperatur unter
60°C aufweist.
5. Verwendung der Dispersion gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4
als Klebstoff.
6. Verwendung der Dispersion gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4
als Kaschierklebstoff.
7. Verwendung der Dispersion gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4
als Klebstoff für die Kaschierung von Polymerfolien miteinan
der, von Polymerfolien mit Papier oder Aluminiumfolien.
8. Kaschierte Substrate, erhältlich unter Verwendung einer Dis
persion gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4.
Priority Applications (7)
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- 1996-10-22 WO PCT/EP1996/004581 patent/WO1997017387A1/de not_active Application Discontinuation
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