DE19538910A1

DE19538910A1 - Mehrschichtige Verpackungsfolie auf Polypropylenbasis, sowie deren Verwendung

Info

Publication number: DE19538910A1
Application number: DE19538910A
Authority: DE
Inventors: Manfred Ing Gruenberger; Paul De Ing Mink; Anton Ing Wolfsberger
Original assignee: Pcd Petrochemie Danubia Deutschland 81925 Muenchen De GmbH; DANUBIA PETROCHEM DEUTSCHLAND
Current assignee: Borealis Polymere Holding AG
Priority date: 1995-10-19
Filing date: 1995-10-19
Publication date: 1997-04-24

Description

Verpackungsfolien auf Kunststoffbasis sind bereits aus der Literatur bekannt, da diese im allgemeinen leicht verarbeitet werden können, ein geringes Ge wicht aufweisen, gegenüber Umwelteinflüssen beständig sind und ihr Ausse hen stark verändert werden kann. An die Verpackungsfolien werden dabei verschiedenste Ansprüche gestellt. Zum einen muß die Verpackung ausrei chend dicht sein, um das verpackte bzw. eingesiegelte Gut, insbesondere Nahrungs- und Arzneimittel, ausreichend zu schützen und die Handhabung der versiegelten Produkte, insbesondere beim Transport, ausreichend sicher zu machen, zum anderen soll beim Öffnen der Packung das Kriterium der leichten Abziehfähigkeit erfüllt sein, wobei die Verpackungsfolie nicht nur leicht, sondern in definierter Weise abziehbar sein soll, d. h. die Folie darf nicht an nicht vorgesehenen Stellen zerreißen. Als drittes Kriterium sollte die Verpackungsfolie außerdem noch eine gute Verarbeitbarkeit aufweisen, so daß die Folien auch bei möglichst niedrigen Temperaturen und mit möglichst vielen unterschiedlichen Folien oder Formteilen auf Polypropylenbasis siegel bar sind. Diese Kriterien konnten mit bisher bekannten Verpackungen, wie etwa aus EP-B-01 78061, EP-B-0292 192 oder EP-A1-588223 bekannt, nicht immer ausreichend realisiert werden, so daß sich die Aufgabe gestellt hat, neue Verpackungsfolien zu finden, die die oben angeführten Kriterien erfüllen und sich durch eine gegenüber dem Stand der Technik verbesserte mechani sche Beständigkeit, hohe Dichtigkeit, leichte Abziehbarkeit und einfache Ver arbeitbarkeit auszeichnen.

Diese Aufgabe konnte erfindungsgemäß durch eine Verpackungsfolie gelöst werden, deren Siegelschicht aus einer Mischung aus C₂-C₃-Random- oder Randomblockcopolymeren oder hochgradig amorphen Polypropylenpolymeren mit einem Ethylenpolymerisat besteht.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist demnach eine Verpackungsfolie, die aus

a) einer Siegelschicht aus einer Mischung aus
- a₁) 40 bis 80 Gew.% eines C₂-C₃-Randomcopolymeren mit einem C₂- Gehalt von 1-15 Gew.% oder
- a₂) 40 bis 80 Gew.% einer Polymermischung, bestehend aus
  - a_2.1) 60 bis 98 Gew.% eines kristallinen Copolymeren aus Propylen mit Ethylen und /oder einem α-Olefin der allgemeinen Formel CH₂=CHR, wobei R ein linearer oder verzweigter Alkylrest mit 2-8 Kohlenstoffatomen ist, enthaltend 85-99,5 Gew.% Propylen und
  - a_2.2) 2 bis 40 Gew.% eines elastischen Copolymers aus Ethylen mit Propylen und/oder einem α-Olefin der allgemeinen Formel CH₂ = CHR, enthaltend 20-70 Gew.% Ethylen oder
- a₃) 40 bis 80 Gew.% eines hochgradig amorphen Polypropylens mit einem kristallinen Polypropylenanteil von bis zu 10 Gew.% mit einer Schmelzenthalpie von höchstens 40 J/g und einem Schmelzflußindex zwischen 0,1 und 100 g/10 min, wobei das Polypropylen ein Homopolymeres des Propylens oder ein Copolymeres des Propylens mit einem oder mehreren α-Olefinen und einem Propylenanteil von mindestens 80 Mol% sein kann, und
- a₄) 20 bis 60 Gew.% eines Ethylenpolymerisates und
b) einer mono- oder mehrschichtigen Trägerschicht aus thermoplastischen Polymeren,

besteht, wobei die Verpackungsfolie nach der Versiegelung mit einer Kraft von höchstens 30N/15mm abziehbar ist.

Die Siegelschicht a) der erfindungsgemäßen Verpackungsfolie kann somit aus einer Mischung aus a₁) 40-80 Gew.% eines C₂-C₃-Randomcopolymeren und a₄) 20 bis 60 Gew.% an Ethylenpolymerisat bestehen. Der C₂-Gehalt des Randomcopolymeren beträgt dabei 1-15 Gew.%, bevorzugt 4-9 Gew.%.

Weiters kann die Siegelschicht anstelle des C₂-C₃-Randomcopolymeren a₁) eine C₂-C₃ Polymermischung a₂) enthalten.

Unter dieser C₂-C₃ Polymermischung sind dabei Copolymere bzw. Ran domblockcopolymere aus Propylen und Ethylen und/oder einem α-Olefin der Formel CH₂=CHR zu verstehen, die, in Anlehnung an übliche Blockcopolymerherstellungsverfahren, dadurch erhalten werden, daß im 1. Schritt bzw. im 1. Reaktor anstelle eines reinen Polypropylen (PP)- Homopolymeren ein Ethylen-Propylenrandomcopolymeres hergestellt wird, in das im 2. Schritt bzw. im 1. Reaktor aus einem entsprechenden Mo nomergemisch Ethylen-Propylen-Kautschukblöcke (EPR) einpolymerisiert wer den. Die Herstellung kann beispielsweise analog EP-A-0 373 660 erfolgen.

Die Polymermischung a₂) enthält dabei a_2.1) 60-98 Gew.% eines kristalli nen Copolymeren aus Propylen mit Ethylen und/oder einem α-Olefin der allgemeinen Formel CH₂=CHR.

R bedeutet dabei einen linearen oder verzweigten Alkylrest mit 2-8 Kohlenstoffatomen. Beispiele für geeignete Comonomere sind Buten, Penten oder Hexen. Bevorzugt sind Propylen-Ethylencopolymere. Der Anteil an Propylen im Copolymeren liegt zwischen 85 und 99,5 Gew.%, bevorzugt zwischen 90 und 98 Gew.%.

Die zweite Komponente a_2.2) der Polymermischung a₂ enthält 2 bis 40 Gew.% eines elastischen Copolymeren aus Ethylen mit Propylen und/oder einem α-Olefin der allgemeinen Formel CH₂ = CHR. R hat wiederum obige Bedeutung. Bevorzugt sind Ethylen-Propylencopolymere. Der Anteil an Ethylen beträgt dabei 20 bis 70 Gew.%, bevorzugt 25 bis 60 Gew.%.

Als 3. Möglichkeit kann die Siegelschicht anstelle von a₁ bzw. a₂ ein hochgradig amorphes Polypropylen a₃) enthalten. Unter hochgradig amorphen Polypropylenen sind dabei Polypropylene zu verstehen, die einen kristallinen Polypropylenanteil von höchstens 10 Gew.%, bevorzugt von höchstens 7 Gew.%, mit einer Schmelzenthalpie von höchstens 40 J/g, bevorzugt höchstens 30J/g aufweisen. Der Schmelzflußindex der hochgradig amorphen Polypropylene liegt zwischen 0,1 und 100 g/10 min, bevorzugt zwischen 0,5 und 50 g/10 min. Bei den verwendeten hochgradig amorphen Polypropylenen kann es sich sowohl um Homopolymere des Propylens als auch um Copolymere des Propylens mit einem oder mehreren α-Olefinen handeln. Als Comonomeres eignen sich dabei α-Olefine mit 2-10 C-Atomen wie Ethylen, Buten, Penten, Hexen oder Decen. Bevorzugt wird Ethylen als Comonomeres eingesetzt. Der Propylenanteil der Copolymeren liegt bei mindestens 80 Mol%, bevorzugt bei mindestens 85 Mol%.

Als Komponente a₄) werden 20 bis 60 Gew.% eines Ethylenpolymerisates eingesetzt. Unter Ethylenpolymerisat sind dabei sowohl Homopolymerisate des Ethylens als auch Copolymerisate des Ethylens mit anderen Comonome ren zu verstehen. Geeignete Copolymerisate des Ethylens enthalten bei spielsweise noch untergeordnete Anteile von ungesättigten Comonomeren, beispielsweise von Vinylacetat oder von C₃ bis C₁₀-Alkylenen, beispiels weise von Propylen, Buten, Hexen oder Octen. Bevorzugt werden jedoch Homopolymerisate eingesetzt. Die verwendeten Homopolymerisate weisen dabei eine Dichte von 0,89 bis 0,98 g/cm³ auf. Besonders bevorzugt werden low density polyethylene (LDPE) mit einer Dichte zwischen 0.915 bis 0.935 g/cm³ eingesetzt.

Die Siegelschicht kann gewünschtenfalls übliche Zusätze wie etwa Stabilisa toren, Kohlenwasserstoffharze, Farbstoffe, Pigmente, Antloxidantien, Gleitmittel, Antistatika, UV-Absorber, Viskositätsmodifizierer, Antiblockmittel, Schlagzähmacher, Mattierungsmittel, Flammschutzmittel, Biostabilisatoren, Nukleierungsmittel, Härter u. a. enthalten. Gegebenenfalls können auch übliche Füllstoffe zugesetzt werden. Als Füllstoffe eignen sich beispielsweise Siliciumdioxide, insbesondere in Form von Glas oder Quarz, Silikate, insbesondere in Form von Talkum, Titanate, TiO₂, Aluminiumoxid, Calciumcarbonate, insbesondere in Form von Kreide, Magnesite, MgO, Eisenoxide, Siliciumcarbide- oder nitride, Bariumsulfat, Kaolin und dergleichen. Bevorzugt ist die Siegelschicht jedoch ungefüllt.

Zur Herstellung der erfindungsgemäß zu verwendenden Siegelschicht a) wer den das Randomcopolymere a₁), das Randomblockcopolymere a₂) oder das hochgradig amorphe Polypropylen a₃) und das gewünschte Ethylenpolymerisat a₄) in geeigneten Vorrichtungen, beispielsweise in Extrudern oder Mischern miteinander vermengt und mit üblichen Technologien weiterverarbeitet.

Die Siegelschicht a) weist bevorzugt eine Schichtdicke von 4 bis 50, beson ders bevorzugt von 8 bis 25 µm auf. Neben der Siegelschicht enthält die er findungsgemäße Verpackungsfolie eine Trägerschicht b), die sowohl mono schichtig als auch mehrschichtig sein kann und aus einem thermoplastischen Polymeren oder aus einem Gemisch mehrerer thermoplastischer Polymere besteht.

Als thermoplastische Polymere kommen dabei alle geläufigen, thermoplastisch verformbaren Kunststoffe in Frage. Beispiele für derartige Thermoplaste sind z. B. Polyolefine, Polyamide, Polyester, Polystyrole, Po lyoxyalkylene, Polyvinylchlorid, Polyethersulfone, Polyurethane, Polyethylen- oder Polybutylenterephthalat, Polyimide, Polyetherketone, Polycarbonat u. a. Bevorzugt werden Polyolefine, besonders bevorzugt Polypropylene (PP) als Trägerschicht verwendet. Unter Polypropylenen sind dabei sowohl PP-Homo polymere als auch Blockcopolymere, Randomcopolymere oder Random blockcopolymere min untergeordneten Anteilen anderer C₂ bis C₁₀-Alkene oder deren Mischungen zu verstehen. Bei Verwendung von PP-Homopolyme ren kann auch hochkristallines PP eingesetzt werden. Als hochkristallines PP eignen sich beispielsweise solche Polypropylene, wie sie in EP-OS 255 693 beschrieben sind, bevorzugt solche mit einem hohen isotaktischen Pentadenanteil, der zwischen 0.955 und 1.0 liegt (Meßmethode in EP-B- 0255693 beschrieben).

Die Thermoplasten können gewünschtenfalls auch mit bis zu 50 Gew.%, be vorzugt mit 10 bis 20 Gew.% an Füllstoffen versetzt werden.

Als Füllstoffe eignen sich wiederum die bereits beschriebenen Füllstoffe. Weiters kann die Trägerschicht weitere übliche Zusätze analog der Siegelschicht enthalten.

Die Trägerschicht b) kann, wie bereits oben erwähnt, monoschichtig als auch mehrschichtig sein, so daß sich verschiedene Aufbauvarianten ergeben.

Bevorzugte Varianten sind dabei folgende:
Nach Variante 1) besteht die Trägerschicht aus nur einer Schicht b₁) aus ei nem der oben erwähnten Thermoplasten oder einem Gemisch aus mehreren Thermoplasten, die gegebenenfalls einen oder mehrere der oben beschriebenen üblichen Füllstoffe enthalten kann.

Bevorzugt besteht die Schicht b₁) aus einem ungefüllten oder gefüllten Polyolefin, besonders bevorzugt aus Polypropylen. Das Polypropylen kann dabei ein PP-Homopolymeres, ein hochkristallines PP-Homopolymerisat oder eine Mischung daraus oder eine Mischung mit einem PP-Blockcopolymeren oder Randomblockcopolymeren oder Randomcopolymeren sein, wobei die Copolymeren einen untergeordneten Anteil an anderen C₂ bis C₁₀-Alkenen enthalten.

Nach Variante 2) besteht die Trägerschicht aus den Schichten b₁) und einer zusätzlichen Schicht b₂), die als Deckschicht fungiert. Die Schicht b₁) ent spricht dabei der in Variante 1 beschriebenen Schicht. Die Deckschicht b₂) besteht ebenfalls bevorzugt aus den oben beschriebenen Polypropylenen, beispielsweise aus PP-Homopolymer oder hochkristallinem PP-Homopolymer.

Die Deckschicht b₂) kann gewünschtenfalls auch aus einem anderen der oben angeführten thermoplastischen Kunststoffe, bevorzugt aus höher wär meformbeständigen Thermoplasten wie Polyamid, Polyethylenterephthalat, Polycarbonat oder Polyoxyalkylenen oder auch aus Papier aufgebaut sein. Dabei ist es von Vorteil, zwischen b₁) und b₂) eine oder mehrere Haftvermittlerschichten b₃) einzubringen. Für die Haftvermittlerschicht b₃) eignen sich dabei beispielsweise übliche Kaschierkleber auf Polyether- oder Polyesterbasis, sowie übliche polymere Haftvermittler.

Nach einer weiteren Variante (Variante 3) kann die Trägerschicht zusätzlich noch eine Barriereschicht b₄) etwa aus Polyamid, Polyethylentherephthalat, Ethylenvinylalkohol enthalten, um beispielsweise den Eintritt von Sauerstoff zu verhindern.

Es können sich dabei verschiedene Schichtfolgen ergeben. Bevorzugt sind beispielsweise folgende Schichtfolgen in der Trägerschicht

b₁ - b₃ - b₄ - b₃ - b₂ oder
b₁ - b₃ - b₄ - b₂.

Bei allen oben angeführten Varianten und übrigen Schichtfolgen der Schich ten b₁ bis b₄ kann gewünschtenfalls auf die letzte dieser Schichten bzw. auf die Außenseite der Trägerschicht eine Lackschicht, etwa aus hochwärme formbeständigem Lack, eine Metallisierung, sowie metalloxidische Schichten etwa aus SiO₂, MgO oder Al₂O₃, die gegebenenfalls auch lackiert werden können, aufgebracht werden.

Es ist weiters auch möglich, die Folie durch übliche Verfahren zu bedrucken.

Die Gesamtschichtdicke der Trägerschicht b liegt bei etwa 20 bis 3000 µm, bevorzugt bei etwa 50 bis 2000 µm.

Die Herstellung der erfindungsgemäßen Verpackungsfolie erfolgt üblicher weise durch möglichst flächengleiches Auftragen der Siegelschicht a) auf die Trägerschicht b). Derartige Herstellungsverfahren für mehrschichtige Folien erfolgen beispielsweise nach dem Coextrusions-, Chill-Roll-, Blasfolien- oder Glättwerkverfahren und/oder durch Coextrusionsbeschichten oder nach dem Kaschierverfahren.

Beim Beschichtungsverfahren beispielsweise wird zunächst die zu verwen dende Beschichtungsmasse auf eine Trägerbahn aufgetragen, anschließend werden die Arbeitsgänge Gelieren, Kühlen, Abziehen und Aufwickeln durch geführt. Bei der eigentlichen Coextrusionsbeschichtung wird in einer Be schichtungsanlage mit einem Schmelzefilm, der in einem Extruder aufge schmolzen und über eine Breitschlitzdüse ausgetragen wird und aus einer oder mehreren Polymerschichten bestehen kann, beschichtet. Der dabei ent stehende Verbund aus der Siegelschicht a) und der Trägerschicht b) wird an schließend in einer Kühl-Anpreßwalzen-Einheit abgekühlt und geglättet. Da nach erfolgt die Aufwicklung der Verbundbahn in einer entsprechenden Wickelstation.

Beim Kaschierverfahren werden analog dem Beschichtungsverfahren eben falls die Arbeitsgänge Auftragen der Beschichtungsmasse auf die Trägerbahn, Glätten und Kühlen, Abziehen und Aufwickeln durchgeführt. Bei der eigentli chen Extrusionskaschierung läßt man eine vorgefertigte Trägerbahn in einen Glättwerkwalzenstuhl, der 3 bis 4 Walzen aufweist, einlaufen. Dabei wird die Trägerbahn vor dem ersten Walzenspalt mit einem Schmelzefilm, der in einem Extruder aufgeschmolzen und über eine Breitschlitzdüse ausgetragen wird, beschichtet. Vor dem zweiten Walzenspalt läßt man eine zweite vorgefertigte Bahn zulaufen. Der dabei entstehende Gesamtverbund wird beim Durchlauf durch den zweiten Walzenspalt geglättet, anschließend gekühlt, abgezogen und in einer Wickelstation aufgewickelt.

Nach dem Blas- oder Breitschlitz-Coextrusionsverfahren werden allgemein zunächst die Mischung der Siegelschicht a) und das thermoplastische Poly mer der Trägerschicht b) in unterschiedlichen Extrudern unter geeigneten Bedingungen aufgeschmolzen und anschließend in Form der Schmelzeströme unter Ausformen eines Mehrschichten-Schmelzestroms im Coextrusions werkszeug zusammengeführt. Danach erfolgt das Austragen, Abziehen und Abkühlen der Mehrschichtenschmelzebahn und das Aufwickeln des Verbun des.

Die verschiedenen Verfahrensvarianten können je nach gewünschtem Folienaufbau gegebenenfalls auch untereinander kombiniert werden.

Derartige Verfahren werden üblicherweise bei Temperaturen von 170 bis 280°C, Drücken von 70. bis 250 bar und mittleren Durchlaufzeiten von 5 bis 20 min durchgeführt. Dabei wird die Siegelschicht a) beispielsweise auf eine Trägerschicht b, die als ein- oder mehrschichtige flexible Deckelfolie oder als ein- oder mehrlagige Tiefziehfolie ausgebildet ist, aufgebracht.

Im Falle der flexiblen Deckelfolie wird eine Folie mit einer Gesamtdicke der Schichten a + b von 30 bis 400 µm, bevorzugt von 50 bis 250 µm herge stellt. Die so erhaltene Deckelfolie wird dann über die Siegelschicht mit einem entsprechenden Verpackungsmaterial auf Polypropylenbasis wie etwa einem PP-Tiefziehbehältnis mittels üblicher Siegel- und Schweißverfahren versiegelt. Die Siegelkontaktseite ist dabei bevorzugt eine PP-Schicht. Nach der Versiegelung besteht eine Siegelnahtfestigkeit, die einem Berstdruck von über 200 mbar standhält, ohne dabei aufzuplatzen. Die Öffnung der so erhaltenen Verpackungen erfolgt durch einfaches Abziehen der Deckelfolie unter geringer Kraftbeanspruchung von höchstens 30N/15mm gemäß ISO 527.

Weiters können flexible Folien mit einer Gesamtdicke der Schichten a + b von etwa 30 bis 150 µm so miteinander gesiegelt werden, daß eine Beutelfolie erhalten wird, wobei sich durch leichtes Abziehen gegeneinander die Folien leicht trennen lassen. Dabei sind folgende Varianten bevorzugt:

- b + a gesiegelt gegen b + a oder
- b + a gesiegelt gegen eine Monofolie bestehend aus einem Polypropylen, wobei als Polypropylen PP-Homopolymere, PP-Blockcopolymere, PP- Randomcopolymere und PP-Randomblockcopolymere in Frage kommen, oder
- b + a gesiegelt gegen eine Mehrschichtfolie bestehend aus einer Siegelschicht aus Polypropylen und einer oder mehreren Trägerschichten aus thermoplastischen Polymeren.

Eine weitere Anwendung stellt die Herstellung einer Thermoformfolie mit einer Gesamtdicke der Schichten a + b von 150 bis 350 µm dar. Die Thermoformfolie wird zu einem Deckel tiefgezogen und läßt sich leicht auf ein Verpackungsbehältnis, z. B. eine Schale oder einen Becher siegeln, wobei die Siegelkontaktseite eine PP-Schicht ist. Auch hier läßt sich durch leichtes Abziehen des Tiefziehdeckels mit einer Kraft von höchstens 30 N/15 mm die Verpackung öffnen. Bevorzugt ist eine Kraft von höchstens 15 N/15 mm zum Öffnen nötig.

Die Siegelschicht a kann weiters auf eine bevorzugt 0, 15 bis 3 mm dicke, ein- oder mehrlagige Tiefziehfolie beispielsweise mittels Glättwerkverfahren oder Chillrollverfahren aufgebracht und anschließend thermoverformt bzw. tiefgezogen werden, so daß tiefgezogene Verpackungsbehälter erhalten wer den, in denen die Siegelschicht an der Innenseite inkludiert ist. Die Schichten der Tiefziehfolie entsprechen dabei der oben beschriebenen Trägerschicht b. Die Versiegelung der so erhaltenen Verpackung erfolgt sodann mit beliebigen Deckelfolien, die aus einer oder mehreren Schichten auf Polypropylen oder aus einer Kombination verschiedener Thermoplasten bestehen, wobei die Siegelkontaktseite bevorzugt eine PP-Schicht, besonders bevorzugt eine PP- Homopolymerschicht ist. Der Vorteil dieser tiefgezogenen Verpackungsbehälter ist, daß diese in einem einzigen Verfahrensschritt tief gezogen und ausgeformt werden können und daß insbesondere nicht das nachträgliche Anbringen von Nuten, Einkerbungen etc. notwendig ist, um den Aufreißbereich oder Zerreißbereich für das definierte Öffnen des Ver packungsbehälters zu definieren.

Die Siegeltemperatur liegt jeweils je nach Gesamtfoliendicke zwischen etwa 85 und 240°C, bevorzugt zwischen 120 und 200°C.

Die erfindungsgemäßen Verpackungen bzw. Verpackungsfolien zeichnen sich durch einfache Verarbeitbarkeit, leichte Abziehfähigkeit bzw. Öffenbarkeit, hohe Dichtigkeit und hohe mechanische Beständigkeit aus, so daß sie sich zur Verwendung für leicht öffenbare Verpackungen jeglicher Art, d. h. für den Non-Food und Food-Bereich eignen. Bevorzugt werden sie im Lebensmittel bereich, besonders bevorzugt für die Verpackung von Molkereiprodukten, wie z. B. Yoghurt, eingesetzt.

Claims

1. Verpackungsfolie bestehend aus

a) einer Siegelschicht aus einer Mischung aus
- a₁) 40 bis 80 Gew.% eines C₂-C₃-Randomcopolymeren mit einem C₂-Gehalt von 1-15 Gew.% oder
- a₂) 40 bis 80 Gew.% einer Polymermischung, bestehend aus
  - a_2.1) 60 ,bis 98 Gew.% eines kristallinen Copolymeren aus Propylen mit Ethylen und/oder einem α-Olefin der allgemeinen Formel CH₂ = CHR, wobei R ein linearer oder verzweigter Alkylrest mit 2-8 Kohlenstoffatomen ist, enthaltend 85-99,5 Gew.% Propylen und
  - a_2.2) 2 bis 40 Gew.% eines elastischen Copolymers aus Ethylen mit Propylen und/oder einem α-Olefin der allgemeinen Formel CH₂=CHR, enthaltend 20-70 Gew.% Ethylen oder
- a₃) 40 bis 80 Gew.% eines hochgradig amorphen Polypropylens mit einem kristallinen Polypropylenanteil von bis zu 10 Gew.% mit einer Schmelzenthalpie von höchstens 40 J/g und einem Schmelzflußindex zwischen 0,1 und 100 g/10 min, wobei das Polypropylen ein Homopolymeres des Propylens oder ein Copolymeres des Propylens mit einem oder mehreren α-Olefinen und einem Propylenanteil von mindestens 80 Mol% sein kann, und
- a₄) 20 bis 60 Gew.% eines Ethylenpolymerisates und
b) einer mono- oder mehrschichtigen Trägerschicht aus thermoplastischen Polymeren,

wobei die Verpackungsfolie nach der Versiegelung gegen eine Polypropylenschicht mit einer Kraft von höchstens 30 N/15 mm abziehbar ist.

2. Verpackungsfolie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie nach der Versiegelung gegen eine Polypropylenschicht mit einer Kraft von höchstens 15 N/15mm abziehbar ist.

3. Verpackungsfolie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als thermoplastische Polymere Polyolefine, Polyamide, Polyurethane, Poly ester, Polyvinylchlorid oder Mischungen daraus verwendet werden.

4. Verpackungsfolie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerschicht b monoschichtig ist und aus nur einer Schicht b₁ aus ei nem Polyolefin, das gegebenenfalls Füllstoffe enthalten kann, besteht.

5. Verpackungsfolie nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß als Polyolefin ein Polypropylen-Homopolymeres, ein hochkristallines Polypro pylen-Homopolymeres oder Mischungen mit einem Polypropylenblockco polymeren- oder Randomblockcopolymeren oder Polypropylenrandomco polymeren, wobei die Copolymeren einen untergeordneten Anteil an an deren C₂ bis C₁₀Alkenen enthalten, verwendet wird.

6. Verpackungsfolie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerschicht b mehrschichtig ist und aus einer Schicht b₁, die gegebenenfalls Füllstoffe enthalten kann und einer Deckschicht b₂ besteht, wobei b₂ aus einem Polypropylenhomopolymeren, einem hochkristallinen Polypropylenhomopolymeren oder aus einem wärmeformbeständigen Thermoplasten wie Polyamid, Polyethylenthere phthalat, Polycarbonat oder Polyoxyalkylen besteht.

7. Verpackungsfolie nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht b₂ aus einem wärmeformbeständigen Thermoplasten oder aus Papier besteht und daß sich zwischen den Schichten b₁ und b₂ eine oder mehrere Haftvermittlerschichten b₃ befinden.

8. Verpackungsfolie nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerschicht b mehrschichtig ist und aus den Schichten b₁, b₂, b₃, sowie einer zusätzlichen Barriereschicht b₄ besteht, wobei die Schicht folge b₁-b₃-b₄-b₃-b₂ oder b₁-b₃-b₄-b₂ sein kann und die Barriereschicht b₄ aus Polyamid, Polyethylenterephthalat oder Ethylenvinylalkohol ist.

9. Verpackungsfolie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Außenseite der Trägerschicht eine Lackschicht, eine Papierschicht, eine Metallisierung oder eine metalloxidische Schicht aus SiO₂, Al₂O₃ oder MgO, die gegebenenfalls lackiert ist, aufgebracht wird.

10. Verwendung einer Verpackungsfolie nach Anspruch 1 zur Herstellung von Verpackungen für den Food- und Non-Food-Bereich.