DE19518600A1

DE19518600A1 - Katalysator

Info

Publication number: DE19518600A1
Application number: DE19518600A
Authority: DE
Inventors: Volker Vormwald
Original assignee: Vog Vormwald Umwelttechni GmbH
Current assignee: Vog Vormwald Umwelttechni GmbH
Priority date: 1995-05-23
Filing date: 1995-05-23
Publication date: 1996-11-28

Description

Katalysator

Die Erfindung bezieht sich einerseits auf einen Katalysator, bestehend aus einer zumindest einen wie aus spiralförmig gewickelten oder S- bzw. SM-förmig gelegten abwechselnden Lagen glatter und gewellter Bleche bestehenden Katalysator-Trägerkörper aufweisenden Einfassung, wobei die Einfassung einerseits zumindest ein den Katalysator-Trägerkörper umfangsseitig umlaufendes erstes Mantelelement wie Mantelblech und andererseits mit dem ersten Mantelelement verbundene, entlang von von dem Katalysator-Trägerkörper aufge spannten Stirnflächen verlaufende gitterförmige Halte- bzw. Stützelemente aufweist, sowie andererseits auf ein Herstellungsverfahren für einen Katalysator.

Ein derartiger Katalysator ist aus einem Prospekt der Degussa AG mit dem Titel "Katalysato ren für Stationärmotoren, Degussa-Dreiweg- und Oxydationskatalysatoren" bekannt. Bei dem auf Seite 7 des Prospektes beschriebenen Katalysator sind die Katalysator-Trägerkörper als metallische Monolithe ausgeführt und bestehen aus wechselseitig Planen und sinusförmig gewellten Bleche. Diese werden entweder aufgerollt oder in einem speziellen Verfahren zu einer sogenannten S- bzw. SM-Matrix zusammengefügt und anschließend an den Stirnseiten und an einem die Matrix umgebenden Mantelelement verlötet. Die bekannten Katalysatoren weisen insbesondere bei größeren Durchmessern, d. h. bei Durchmessern ab etwa 750 mm, den Nachteil auf, daß der metallische Monolithträger bei waagerechter Anordnung des Katalysators aufgrund seines hohen Gewichtes nach Art eines Teleskopes verformt wird. Auch können insbesondere im Randbereich des Katalysator-Trägerkörpers aufgrund thermi scher Einflüsse Verwerfungen und damit Bypässe entstehen.

Ferner ist es bekannt, an den von den Katalysator-Trägerkörpern aufgespannten Stirnseiten Halte- bzw. Stützelemente anzuordnen, die mit dem Mantelelement verbunden sind. Ins besondere bei großen Durchmessern des Katalysators ergibt sich auch hier der Nachteil, daß sich Wärmeausdehnungen der Halte- bzw. Stützelemente nachteilig auf die Geometrie bzw. die Funktionsweise des Katalysators auswirken.

Der vorliegenden Erfindung liegt das Problem zugrunde, einen Katalysator der zuvor genannten Art dahingehend weiterzuentwickeln, daß Bauformen mit großen Durchmessern bei hoher mechanischer und thermischer Stabilität und einfachen Herstellungsverfahren herge stellt werden können.

Das Problem der Erfindung wird unter anderem dadurch gelöst, daß der Katalysator zu mindest zwei koaxial zueinander angeordnete Katalysator-Trägerkörper umfaßt, zwischen denen ein zweites umlaufendes Mantelelement angeordnet ist. Durch die koaxiale Anordnung der Katalysator-Trägerkörper können Katalysatoren mit einem Außendurchmesser von bis zu 1.200 mm hergestellt werden. Durch das zwischen den Katalysator-Trägerkörpern umlaufende zweite Mantelelement wird einerseits eine Entkopplung der Katalysator-Trägerkörper erreicht und andererseits eine hohe mechanische und thermische Stabilität des Katalysators erreicht.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, daß das zweite (innere) Mantel element mit dem ersten (äußeren) Mantelelement über die gitterförmigen Halte- bzw. Stützelemente verbunden ist. Durch die Halte- bzw. Stützelemente wird einerseits eine stabile mechanische Verbindung zwischen den inneren und äußeren Mantelelementen gewährleistet. Andererseits dienen die Halte- bzw. Stützelemente auch dazu ein "Durchhängen" bzw. Teleskopieren der zum Beispiel spiralförmig gewickelten Katalysator-Trägerkörper bei horizontaler Montage auszuschließen. Dadurch wird insbesondere erreicht, daß auf ein Verlöten der Stirnflächen, wie es bei aus dem Stand der Technik bekannten Katalysatoren üblich ist, verzichtet werden kann. Insbesondere durch den Verzicht auf stirnseitige Verlötung ist eine einfache und schnelle Demontage des Katalysators möglich und ein problemfreies Recyclen des Katalysator-Trägerkörpers ist gewährleistet. Durch den Verzicht auf die stirnsei tig Verlötung wird zudem ein Herstellungsverfahrensschritt eingespart, wodurch die Her stellungskosten des Katalysators reduziert werden.

Eine besonders einfache und kostengünstige Anordnung zeichnet sich dadurch aus, daß sowohl vom Rand des ersten als auch vom Rand des zweiten Mantelelementes sich entlang der Stirnflächen der Katalysator-Trägerkörper vorzugsweise radial erstreckende mittelbar oder unmittelbar verbundene, die Halte- bzw. Stützelemente bildende Stegelemente ausgehen. Dadurch werden querförmige Halte- bzw. Stützelemente zur Verfügung gestellt, die einer seits eine hohe mechanische Festigkeit gewährleisten und andererseits sehr leicht sind, wodurch das Gewicht des Katalysators in Grenzen gehalten wird. Die Stegelemente sind vorzugsweise stabförmig ausgebildet mit Abmessungen im Bereich von 6 × 6 mm. Dadurch wird erreicht, daß die Stirnflächen der Katalysator-Trägerkörper nur in geringem Umfang durch die Halte- bzw. Stützelemente abgedeckt wird. Somit wird das Durchlaßvermögen des Katalysators durch die Halte- bzw. Stützelemente nur unwesentlich beeinflußt.

Vorzugsweise münden die Stegelemente in einem zwischen dem äußeren und dem inneren Mantelelement stirnflächenseitig verlaufenden vorzugsweise umlaufenden Zwischenelement. Durch dieses Zwischenelement wird eine thermische Entkopplung zwischen äußerem und innerem Mantelelemente erreicht. Das Zwischenelement ist vorzugsweise ringförmig ausge bildet und verläuft koaxial zu dem äußeren und inneren Mantelelement. Der Durchmesser des Zwischenelementes ist derart gewählt, daß ein radialer Abstand vom Zwischenelement zu dem inneren bzw. äußeren Mantelelement etwa gleich ist.

Als besonderer Vorteil ist noch hervorzuheben, daß die von dem äußeren Mantelelement ausgehenden Stegelemente versetzt zu den von dem inneren Mantelelement ausgehenden Stegelemente verlaufen. Dadurch wird der Vorteil erreicht, daß thermische Ausdehnungen der Stegelemente von dem Zwischenelement aufgenommen werden können. Eine Verformung des innen- bzw. außenliegenden Mantelelementes oder eine Verformung des Katalysator-Träger körpers kann somit ausgeschlossen werden.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Katalysators ist vorgesehen, daß ein erster, außenliegender Katalysator-Trägerkörper als spiralförmiger Wickelkörper ausgebildet ist und eine Hohlzylinderform aufweist. Diese Ausführungsform zeichnet sich durch ein besonders einfaches Herstellungsverfahren aus, indem auf das innenliegende Mantelelement wie Mantelblech die abwechselnden Lagen glatter und gewellter Bleche spiralig aufgewickelt werden können.

Ein zweiter, innenliegender Katalysator kann als spiralförmiger Wickelkörper oder als S- bzw. SM-Matrix zusammengefügt sein und eine Zylinderform aufweisen. Damit erschließt sich ein breites Einsatzgebiet für den erfindungsgemäßen Katalysator.

Besonders hervorzuheben ist des weiteren, daß der innenliegende Katalysator-Trägerkörper bezüglich des außenliegenden Katalysator-Trägerkörpers eine unterschiedliche Zellenzahl aufweist. Wird die Zellenzahl des innenliegenden Katalysator-Trägerkörpers gegenüber dem außenliegenden Katalysator-Trägerkörper kleiner eingestellt, so führt dies zu einer gleichmä ßigen Strömung der gesamten Stirnfläche des Katalysators. Besondere Zusatzelemente sind dafür nicht notwendig. Die Ausnutzung des gesamten Katalysators wird dadurch verbessert.

Ein Verfahren zur Herstellung eines Katalysators vorzugsweise nach Anspruch 1 zeichnet sich dadurch aus, daß ein aus spiralig gewickelten abwechselnden Lagen glatter und gewellter Bleche hergestellter zylinderförmiger Katalysator-Trägerkörper mit einem innenliegenden Mantelblech umfaßt wird und anschließend auf das innenliegende Mantelblech abwechselnde Lagen glatter und gewellter Bleche spiralenförmig zur Bildung eines außenliegenden Kataly sator-Trägerkörpers aufgewickelt werden, der seinerseits wiederum von einem außenliegenden Mantelelement umfaßt wird. Das Verfahren zeichnet sich durch einfache und kostengünstige Verfahrensschritte aus. Insbesondere ist eine stirnseitige Verlötung der Katalysator-Trägerkör per bzw. eine randseitige Verlötung des Katalysator-Trägerkörpers mit dem umlaufenden Mantelblech nicht notwendig.

Weitere Einzelheiten, Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich nicht nur aus den Ansprüchen, den diesen zu entnehmenden Merkmalen - für sich und/oder in Kombination, sondern auch aus der nachfolgenden Beschreibung eines den Zeichnungen zu entnehmenden bevorzugten Ausführungsbeispiels.

Es zeigen:

Fig. 1 einen Katalysator bestehend aus Katalysator-Trägerkörpern und eine Ein fassung in Vorderansicht,

Fig. 2 den Katalysator gemäß Fig. 1 in Seitenansicht,

Fig. 3 ein außenliegendes Mantelblech der Einfassung in Seitenansicht,

Fig. 4 ein innenliegendes Mantelblech der Einfassung mit angrenzenden Katalysator-Trägerkörpern in Vorderansicht.

Der Katalysator (10) besteht aus einer Einfassung (12), zur Aufnahme von Katalysator-Trägerkörpern (14) und (16). Ein innenliegender Katalysator-Trägerkörper (14) kann dabei aus spiralförmig gewickelten oder S- bzw. SM-förmig gelegten abwechselnden Lagen glatter und gewellter Bleche bestehen. Der innenliegende Katalysator-Trägerkörper ist vorzugsweise zylinderförmig ausgebildet. Ein außenliegender Katalysator-Trägerkörper (16) besteht vorzugsweise aus spiralförmig gewickelten abwechselnden Lagen glatter und gewellter Bleche und weist eine Hohlzylinderform auf.

Die Einfassung (12) weist ein den außenliegenden Katalysator-Trägerkörper (16) umfangs seitig umlaufendes erstes bzw. außenliegendes Mantelelement (18) wie Mantelblech auf. Koaxial zu dem außenliegenden Mantelelement (18) ist zwischen den koaxial zueinander, vorzugsweise übereinander angeordneten Katalysator-Trägerkörpern (14), (16) zumindest ein zweites umlaufendes Mantelelement (20) angeordnet. Entlang von von den Katalysator-Trägerkörpern aufgespannten vorder- bzw. rückseitigen Stirnflächen (22), (24) bzw. (26), (28) sind Halte- bzw. Stützelemente (30), (32) bzw. (34), (36) angeordnet. Die Halte- bzw. Stützelemente (30), (34) dienen einerseits dazu, eine mechanisch und thermisch stabile Verbindung zwischen dem inneren Mantelelement (20) und dem äußeren Mantelelement (18) herzustellen. Andererseits dienen die Halteelemente (30), (34), bzw. (32), (36) dazu, ein "Durchhängen" des Katalysators bei waagerechter Montage zu verhindern.

Die Halte- bzw. Stützelemente (30) bzw. (32) werden durch sowohl vom Rand des inneren als auch vom Rand des äußeren Mantelelementes sich entlang der Stirnflächen (22), (24) der Katalysator-Trägerkörper vorzugsweise radial erstreckende, mittelbar oder unmittelbar verbundene Stegelemente (38), (40) gebildet. Die Stegelemente (38) gehen dabei von einem innenliegenden Rand (42) des außenliegenden Mantelelementes (18) aus und erstrecken sich radial in Richtung auf das innenliegende Mantelelement (20). Die Stegelemente (40) er strecken sich radial von einem außenliegenden Rand (44) des innenliegenden Mantelelemen tes (20) in Richtung auf das außenliegende Mantelelement (18). Die Stegelemente (38), (40) münden in einem zwischen dem äußeren und dem inneren Mantelelement (18), (20) stirn flächenseitig verlaufenden vorzugsweise umlaufenden Zwischenelement (46). Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist das Zwischenelement (46) ringförmig ausgebildet und koaxial zu dem äußeren und inneren Mantelelement angeordnet. Die Verbindungsstellen zwischen den Stegelementen (38) bzw. (40) mit dem Zwischenelement (46) sind vorzugsweise als Schweiß verbindungen ausgebildet.

Zur Vermeidung von unerwünschten thermischen Verformungen sind die von dem äußeren Mantelelement ausgehenden Stegelemente (38) versetzt zu den von dem inneren Mantel element (20) ausgehenden Stegelemente (40) angeordnet. So sind die Stegelemente (38) im vorliegenden Ausführungsbeispiel in einem Winkel von 22,5° um den Umfang des außen liegenden Mantelelements (18) angeordnet. Demgegenüber sind die Stegelemente (40) in einem Winkel von 45° umfangsseitig an dem innenliegenden Mantelelement (20) angeordnet. Auch sind die Stegelemente (40) gegenüber den Stegelementen (38) um 11,25° versetzt.

Entlang der von dem inneren Katalysator-Trägerkörper (14) aufgespannten Stirnfläche (24) ist das Halte- bzw. Stützelement (32) angeordnet. Auch dieses Stützelemente (32) besteht aus von einem Innenrand (48) des inneren Mantelelementes (20) ausgehenden Stegelementen (50), die in einem koaxial zu dem Mantelelement (20) angeordneten Zwischenring (52) münden. Die Stegelemente (50) sind in dem Ausführungsbeispiel um einen Winkel von 90° zueinander versetzt. Innerhalb des Zwischenrings (52) sind diagonal verlaufende Stegelemente (54), (56) angeordnet, die gegenüber den Stegelementen (50) um 45° versetzt sind. Anzumer ken ist weiterhin, daß sämtliche Stützelemente (54), (50), (40), (38) zueinander versetzt verlaufen.

Fig. 2 zeigt eine Seitenansicht des Katalysators (10) gemäß Fig. 1. Der Katalysator (10) weist erfindungsgemäß einen Durchmesser D_A in einem Bereich von 800 mm D_A 1.200 mm auf. Der innenliegende Katalysator-Trägerkörper (14) mit dem umgebenden inneren Mantel blech (20) weist einen Durchmesser D_I im Bereich von 200 D_I 500 mm auf. Vorzugs weise liegt das Verhältnis von Außen- zum Innendurchmesser in einem Bereich von 2 D_A/D_I 4.

Fig. 3 zeigt die vergrößerte Darstellung des äußeren Mantelelementes (18) in Schnittdar stellung, als Detail X in Fig. 2 gekennzeichnet. Wie der Figur zu entnehmen ist, sind an einer Innenseite (58) in einem vorderseitigen und rückseitigen Randbereich (60), (62) umlaufende Kreisringelemente (64), (66) an dem Mantelelement (18) befestigt wie verschweißt. Die um laufenden Kreisringelemente (64), (66) dienen einerseits zum Festlegen des außenliegenden Katalysator-Trägerkörpers (16) und andererseits als Befestigungsmittel für die Stegelemente (38).

In Fig. 4 ist ein Detail Y gemäß Fig. 1 in vergrößerter Darstellung gezeigt. Insbesondere wird die Anordnung des innenliegenden Mantelelementes (20) und der innen- und außenliegenden Katalysator-Trägerkörper (14), (16) dargestellt. Wie schon zuvor mit Bezug zu Fig. 3 erwähnt, weist das innenliegende Mantelelemente (20) sowohl an seinem innenseitigen Randbereich als auch an seinem außenseitigen Randbereich (44) umlaufende Kreisring elemente (68), (70) zur Aufnahme der Stegelemente (38), (40) bzw. zum Festlegen der Katalysator-Trägerkörper (14), (16) auf. Es versteht sich von selbst, daß die umlaufenden Kreisringelemente sowohl vorder- als auch rückseitig angebracht sind.

Wie der Fig. 4 des weiteren zu entnehmen ist, wird der innenliegende Katalysator-Trägerkör per (14) an dem inneren Mantelelement (20), vorzugsweise an der inneren Berandung (48) durch Verbindungsstellen (72) verbunden wie verschweißt. Entsprechend wird ein Anfang (74) der spiralförmig gewickelten abwechselnden Lagen glatter und gewellter Bleche (76), (78) an einer Verbindungsstelle (80) mit der äußeren Berandung (44) des innenliegenden Mantels (20) verbunden wie verschweißt.

Der innenliegende Katalysator-Trägerkörper (14) kann bezüglich des außenliegenden Kataly sator-Trägerkörpers (16) eine unterschiedliche Zellenzahl Z aufweisen. Es ist vorgesehen, daß eine Zellenzahl Z_I des innenliegenden Katalysator-Trägerkörpers (14) etwa 1/2-fach kleiner ist als eine Zellenzahl Z_A des außenliegenden Katalysator-Trägerkörpers (16). Damit wird im Zentrum des Katalysators ein höherer Staudruck erzielt, wodurch insgesamt eine gleichmäßi gere Anströmung auf die Gesamtfläche des Katalysators resultiert.

Innen- und außenliegende Mantelelemente (18), (20) sowie die Halte- bzw. Stützelemente und Kreisringelemente (64), (66), (70), (78) sind vorzugsweise aus nichtrostendem Stahl hergestellt. Die Mantelelemente (18), (20) können als Bleche mit einer Stärke von 3 mm und einer Breite B von ca. 200 mm hergestellt sein. Die umlaufenden Kreisringelemente sind vorzugsweise Vierkantvollprofile mit den Maßen 10 × 10 bzw. 6 × 6 mm. Die Zwischen elemente liegen in der Größenordnung von 20 × 5 mm und die Stegelemente in der Größen ordnung 15 × 5 mm.

Im folgenden soll das Verfahren zur Herstellung des Katalysators (10) erläutert werden:

Zunächst wird der innenliegende Katalysator-Trägerkörper (14) entweder aus spiralförmig gewickelten oder S- bzw. SM-förmig gelegten abwechselnden Lagen glatter und gewellter Bleche (76), (78) zylinderförmig aufgewickelt. Dieser Katalysator-Trägerkörper wird von einem umlaufenden Mantelelement (20) umgeben und davon eingeschlossen. Auf das Mantelelement (20) werden sodann abwechselnd Lagen glatter und gewellter Bleche spiral förmig zur Bildung des Katalysator-Trägerkörpers (16) aufgewickelt, bis ein Katalysator des gewünschten Durchmessers erreicht ist. Der außenliegende Katalysator-Trägerkörper (16) wird von dem außenliegenden Mantelelement (18) umschlossen.

Anschließend werden die umlaufenden Kreisringelemente (64), (66), (68), (70) stirnseitig an den Mantelelementen (18), (20) befestigt wie verschweißt, um die Katalysator-Trägerelemente (14), (16) festzulegen. Sodann werden die Halte- bzw. Stützelemente (30), (32) an die von von den Katalysator-Trägerkörpern aufgespannten Stirnflächen (22), (24), (26), (28) gelegt und randseitig mit den Mantelelementen (18), (20) bzw. den umlaufenden Kreisringelemente (64), (66), (68), (70) verbunden wie verschweißt.

Es sei nochmals erwähnt, daß durch die erfindungsgemäße Vorrichtung ein Katalysator (10) mit hoher mechanischer und thermischer Stabilität zur Verfügung gestellt wird. Insbesondere können durch die koaxiale Anordnung von Innen- und Außenkatalysator-Trägerkörper (14), (16) Katalysatoren (10) mit besonders großem Durchmesser D_A hergestellt werden. Durch die erfindungsgemäßen Halte- bzw. Stützelemente (30), (32) wird ein optimales Wärmeverhalten der Matrix ohne Verzug und Verwerfungen ermöglicht. Auch ist ein Teleskopieren und Verkanten der Matrix durch die Halte- bzw. Stützelemente insbesondere bei vertikaler Montage ausgeschlossen. Da bei der vorgestellten Ausführungsform auf ein stirnseitiges Verlöten der Katalysator-Trägerkörper verzichtet werden kann, wird eine einfache und schnelle Demontage von Metallblech und Matrix ermöglicht, was insbesondere beim Recy clen der Einzelelemente von Vorteil ist.

Claims

1. Katalysator (10), bestehend aus einer zumindest einen wie aus spiralförmig gewickel ten oder S- bzw. SM-förmig gelegten abwechselnden Lagen glatter und gewellter Bleche (76, 78) bestehenden Katalysator-Trägerkörper (16) aufweisenden Einfassung (12), wobei die Einfassung (12) einerseits zumindest ein den Katalysator-Trägerkörper (16) umfangsseitig umlaufendes erstes Mantelelement (18) wie Mantelblech und andererseits mit dem ersten Mantelelement (18) verbundene, entlang von von dem Katalysator-Trägerkörper (16) aufgespannten Stirnflächen (22, 24) verlaufende gitter förmige Halte- bzw. Stützelemente (30, 32) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der Katalysator (10) zumindest zwei koaxial zueinander angeordnete Katalysator-Trägerkörper (14, 16) umfaßt, zwischen denen zumindest ein zweites umlaufendes Mantelelement (20) angeordnet ist.

2. Katalysator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite (innere) Mantelelement (20) mit dem ersten (äußeren) Mantelelement (18) über die gitterförmigen Halte- bzw. Stützelemente (30) verbunden ist.

3. Katalysator nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß sowohl vom Rand (42) des ersten (18) als auch vom Rand (44, 48) des zweiten Mantelelementes (20) sich entlang der Stirnflächen der Katalysator-Trägerkörper vor zugsweise radial erstreckende mittelbar oder unmittelbar verbundene, die Halte- bzw. Stützelemente bildende Stegelemente (38, 40) ausgehen.

4. Katalysator nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Stegelemente (38, 40) in einem zwischen dem äußeren und dem inneren Mantelelement (18, 20) stirnflächenseitig verlaufenden vorzugsweise umlaufenden Zwischenelement (46) münden.

5. Katalysator nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Zwischenelement (46) ringförmig ausgebildet und koaxial zu dem äußeren und inneren Mantelelement (18, 20) verläuft.

6. Katalysator nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die von dem äußeren Mantelelement (18) ausgehenden Stegelemente (38) versetzt zu den von dem inneren Mantelelement (20) ausgehenden Stegelemente (40) ver laufen.

7. Katalysator nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Mantelelemente (18, 20) an ihren stirnseitigen Innen- und/oder Außenrandbe reichen (42, 44, 48) umlaufende Kreisringelemente zur Aufnahme der radialen Stützelemente (38, 40) aufweisen.

8. Katalysator nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein erster, außenliegender Katalysator-Trägerkörper (16) als spiralförmiger Wickelkörper ausgebildet ist und eine Hohlzylinderform aufweist.

9. Katalysator nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein zweiter, innenliegender Katalysator-Trägerkörper (14) als spiralförmiger Wickelkörper oder als S- bzw. SM-Matrix zusammengelegt ist und eine Zylinderform aufweist.

10. Katalysator nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der innenliegende Katalysator-Trägerkörper (14) bezüglich des außenliegenden (16) eine unterschiedliche Zellenzahl Z aufweist.

11. Katalysator nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Katalysator-Trägerkörper (14, 16) übereinander und/oder axial versetzt zueinander angeordnet sind.

12. Katalysator nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der erste außenliegende Katalysator-Trägerkörper (16) bereichsweise mit dem zweiten Mantelelement (20) verbunden wie verschweißt ist.

13. Katalysator nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß innerhalb des innenliegenden Mantelelementes (20) und koaxial zu diesem ein weiteres vorzugsweise ringförmig aus gebildetes Zwischenelement (52) angeordnet ist, daß über vorzugsweise radial verlaufende weitere Stützstege (50) mit dem innenlie genden Mantelelement verbunden ist.

14. Verfahren zur Herstellung eines Katalysators vorzugsweise nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein aus spiralig gewickelten abwechselnden Lagen glatter und gewellter Bleche hergestellter zylinderförmiger Katalysator-Trägerkörper mit einem (innenliegenden) Mantelblech umfaßt wird und anschließend auf das innenliegende Mantelblech abwechselnde Lagen glatter und gewellter Bleche spiralig zur Bildung eines außen liegenden Katalysator-Trägerkörpers aufgewickelt werden, der seinerseits wiederum von einem außenliegenden Mantelelement umfaßt wird.

15. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Mantelbleche an ihren stirnseitigen Innen- und/oder Außenrändern mit umlaufenden, die Katalysator-Trägerkörper festlegenden kreisringsförmigen Halte elementen versehen werden.

16. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß entlang von von den Katalysator-Trägerkörpern gebildeten Stirnflächen Stütz- bzw. Halteelemente angeordnet werden.