DE19518409C1 - Verfahren zur akustischen Fehlererkennung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur akustischen Fehlererkennung nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Aus der Zeitschrift Feingerätetechnik, Berlin 36 (1987) 4; S. 153 bis 155 ist ein Verfahren zur akustischen Prüfung von wenigstens ein bewegtes Teil aufweisenden Aggregaten bzw. Geräten bekannt, bei dem durch die Auswertung von Körper- und Luftschallen des Aggregates bzw. Gerätes deren Geräuschverhalten mit physikalischen und psychoakustischen Merkmalen analysiert wird. Die aus den physikalischen Meßgrößen berechneten psychoakustischen Merkmale entsprechen dabei weitgehend dem menschlichen Gehörempfinden. Aus dem Prospekt - D.H. Gärtner von 1992 betreffend Rechner-System - ist ein Meßgerät zur Geräusch- Analyse bekannt, welches mittels Körperschall-/Luftschall- Messungen sowie einer selbstlernenden Auswertung arbeitet, die den Meßdaten anzupassende Kriterien aufzeigt. Bei diesem Stand der Technik ergibt sich keine konsistente Bewertung der Kombination aus physikalischen Meßgrößen und psychoakustischen Merkmalen und keine ausreichend sicher reproduzierbare Fehlererkennung.

Vorteile der Erfindung

Das erfindungsgemäße Verfahren zur akustischen Feh­ lererkennung mit den in Anspruch 1 genannten Ver­ fahrensschritten zeichnet sich dadurch aus, daß verschiedene Fehler des Geräts mit großer Treffsi­ cherheit erkannt werden können.

Besonders dadurch, daß bei der akustischen Feh­ lererkennung sowohl physikalische als auch psy­ choakustische Merkmale des von dem zu prüfenden Ge­ rät ausgehenden Geräuschs erfaßt werden, kann eine besonders treffsichere Aussage über Fehler des Ge­ räts gemacht werden.

Bevorzugt wird eine Ausführungsform des Verfahrens, das dafür eingesetzt wird, Fehler bei Geräten zu erfassen, die als Generator ausgebildet sind und mindestens ein rotierendes Teil aufweisen. Es kön­ nen mittels des Verfahrens Lagerschäden des Geräts beziehungsweise Generators erfaßt werden, aber auch sogenannte Streiffehler, die dadurch gegeben sind, daß im Betrieb des Geräts rotierende Teile mit feststehenden in Berührung treten. Schließlich sind auch noch magnetische Geräusche des Generators er­ faßbar.

Besonders bevorzugt wird eine Ausführungsform des Verfahrens, bei dem als Meßgrößen ein Körperschall­ signal, zwei Luftschallsignale und eine physikali­ sche Größe erfaßt werden, aus der auf die Drehzahl des rotierenden Teils des Geräts geschlossen werden kann. Mit den genannten Meßgrößen beziehungsweise Meßsignalen lassen sich besonders genaue Aussagen über Fehler des Geräts machen.

Besonders bevorzugt wird eine Ausführungsform des Verfahrens, bei dem die Fehlererkennung ohne Bela­ stung des zu prüfenden Geräts durchgeführt wird, um beispielsweise Lagerschäden oder Streiffehler zu erkennen. Es hat sich herausgestellt, daß bei der Auswertung des Geräuschs, das von dem in Betrieb gesetzten Gerät ausgeht, gerade diese Fehler beson­ ders treffsicher festgestellt werden können, wenn das Gerät ohne Last läuft.

Weiterhin wird eine Ausführungsform des Verfahrens bevorzugt, bei dem das zu untersuchende Gerät unter Last läuft. In diesem Betriebszustand lassen sich magnetische Geräusche besonders gut erfassen.

Des weiteren wird eine Ausführungsform des Verfah­ rens bevorzugt, bei dem während der Geräuscherfas­ sung die Drehzahl des Geräts variiert wird. Da die verschiedenen Fehlerarten bei unterschiedlichen Drehzahlen Resonanzen und besonders charakteristi­ sche Geräusche entwickeln, können so die Verschie­ denen Fehlerarten besonders treffsicher erfaßt wer­ den.

Weitere Ausführungsformen des Verfahrens ergeben sich aus den übrigen Unteransprüchen.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird im folgenden anhand der Figur näher erläutert, wobei davon aus­ gegangen wird, daß das zu untersuchende Gerät ein Generator ist. Dabei ist ausdrücklich festzuhalten, daß das Verfahren zur akustischen Fehlererkennung grundsätzlich für alle Aggregate und Geräte ein­ setzbar ist, die im Betrieb bewegte Teile aufwei­ sen, beispielsweise also für Einspritzpumpen, Star­ ter oder dergleichen.

Die Figur zeigt rein schematisch einen Meßaufbau 1 zur Durchführung des Verfahrens zur akustischen Fehlererfassung bei einem Generator 3. Dieser ist auf einer geeigneten Unterlage 5 mechanisch fi­ xiert. Der Generator 3 wird über einen Riemenan­ trieb 7 von einem Motor 9 angetrieben, wobei sowohl der Motor 9 als auch der Generator 3 jeweils mit einer auf einer Welle befestigten Riemenscheibe versehen sind.

Der von dem Generator 3 erzeugte Luftschall wird durch zwei Aufnehmer erfaßt, wobei ein erster Luft­ schall-Aufnehmer 11 radial zur Drehachse der Welle 13 des Generators angeordnet ist und ein zweiter Luftschall-Aufnehmer 15 in einem axial zur Welle 13 gemessenen Abstand plaziert ist.

Die beiden Aufnehmer 11 und 15 sind über geeignete Leitungen 17 und 19 mit einer Auswertungsschaltung 21 verbunden, die die physikalischen Meßgrößen der Aufnehmer 11 und 15 auswertet.

An dem Generator ist ein als dritter Aufnehmer 23 bezeichneter Körperschall-Aufnehmer 23 vorgesehen, der die radial zur Drehachse der Welle 13 abge­ strahlten Körperschallsignale erfaßt und vorzugs­ weise an der Befestigungseinrichtung beziehungs­ weise Unterlage 5 befestigt ist. Der dritte Aufneh­ mer 23 ist über eine Leitung 25 mit der Auswer­ tungsschaltung 21 verbunden, die die physikalischen Meßgrößen des auch als Körperschallsignal-Aufnehmer bezeichneten dritten Aufnehmers 23 auswertet.

An dem Generator 3 ist außerdem noch ein Tempera­ tursensor 27 angebracht, dessen Meßgrößen über eine Leitung 29 an die Auswertungsschaltung 21 weiterge­ leitet werden.

Schließlich ist noch ein Drehzahlsensor 31 vorgese­ hen, der die Drehzahl des Generators 3 unmittelbar oder - wie hier - mittelbar erfaßt, nämlich die Dreh­ zahl der Welle 33 des Motors 9 festhält. Die Aus­ gangssignale des Drehzahlsensors 31 werden über eine Leitung 35 an die Auswertungsschaltung 21 wei­ tergeleitet.

Zur Bestimmung psychoakustischer Merkmale ist eine Signalverarbeitungsschaltung 37 vorgesehen, der über geeignete Leitungen 39 und 41 die physikali­ schen Meßgrößen des ersten Aufnehmers 11 und des zweiten Aufnehmers 15 zugeleitet werden. Die Si­ gnalverarbeitungsschaltung 37 ist über eine Leitung 43 mit der Auswertungsschaltung 21 verbunden.

In der Signalverarbeitungsschaltung können bei­ spielsweise aus den Luftschallsignalen die 5er Per­ centilwerte der spezifischen Lautheit vorzugsweise in bestimmten Barks, überdies die Gesamtrauheit, ein Moment des Histogramms des Zeitsignals, die Bo­ genlänge und/oder der 5er Percentilwert der Ampli­ tude des Zeitsignals berechnet werden. Überdies kann die Schwankungsstärke des Luftschallsignals bestimmt werden. Weiterhin kann ein bestimmtes Mo­ ment, insbesondere das dritte Moment des Histo­ gramms des Zeitsignals berechnet werden. Schließ­ lich ist es möglich, aus den Spektren des axial ge­ messenen Luftschallsignals den Effektivwert in ei­ nem bestimmten Frequenzbereich zu bestimmen.

Die Signalverarbeitungsschaltung 37 ist auch über eine Leitung 45 mit dem dritten Aufnehmer 23 ver­ bunden, der der Körperschallsignalaufnahme dient. Mit Hilfe der Signalverarbeitungsschaltung 37 kön­ nen aus den Spektren des radial gemessenen Körper­ schallsignals die Effektivwerte in bestimmten Fre­ quenzbereichen berechnet werden.

Der Meßaufbau 1 zeichnet sich noch durch eine Kom­ paratorschaltung 47 aus, in der zur Ermittlung ei­ nes Fehlerfalls physikalische Meßwerte und Merkmale sowie psychoakustische Merkmale mit vorgegebenen Werten verglichen werden. Dazu ist die Komparator­ schaltung 47 über Leitungen 49, 51, 53 mit dem er­ sten Aufnehmer 11, mit der das Ausgangssignal der Signalverarbeitungsschaltung 37 führenden Leitung 43 und mit dem zweiten Aufnehmer 15 verbunden. Die Ausgangssignale der Komparatorschaltung 47 werden der Auswertungsschaltung 41 über eine Leitung 55 zugeführt. Über eine Fehleranzeige 57, die über eine Leitung 59 mit der Auswerteschaltung 21 ver­ bunden ist, kann bei einem fehlerhaften Generator 3 die Art des ermittelten Fehlers angezeigt und doku­ mentiert werden.

Die Funktionsweise des Meßaufbaus 1 ergibt sich aus der folgenden Erläuterung des Verfahrens zur aku­ stischen Fehlererfassung.

Bei der Durchführung des Verfahrens zur akustischen Fehlererfassung bei einem Generator 3 werden vor­ zugsweise vier Meßsignale erfaßt: Ein Körper­ schallsignal wird von dem dritten Aufnehmer erfaßt, der radial zur Drehachse des rotierenden Teils des zu prüfenden Generators angeordnet ist. Außerdem werden zwei Luftschallsignale durch geeignete Auf­ nehmer - hier durch die Aufnehmer 11 und 15 - erfaßt, von denen einer ebenfalls radial zu dem zu prüfen­ den Gerät angeordnet ist und einer axial, das heißt vor oder hinter dem Gerät. Besonders bewährt hat sich die Anordnung eines Mikrofons 50 cm oberhalb des Generators und eines weiteren Mikrofons, das etwa 15 cm axial auf der gegenüberliegenden Seite des Antriebs des Generators angeordnet ist.

Zusätzlich wird als vierte Meßgröße die Drehzahl des Generators erfaßt, was zum einen unmittelbar durch einen Drehzahlsensor - beispielsweise durch den Drehzahlsensor 31 - möglich ist, aber auch durch die Erfassung einer physikalischen Größe, aus der die Drehzahl des Generators berechnet wird.

Im folgenden soll davon ausgegangen werden, daß La­ gerschäden, Streiffehler und magnetische Geräusche erfaßt werden sollen. Unter Lagerschäden werden hier Schäden verstanden, die an den tragenden La­ gern des Rotors vom Generator gegeben sind.

Streiffehler ergeben sich beispielsweise, wenn der Rotor im Betrieb des Generators feststehende Teile, insbesondere den Stator, zumindest zeitweise be­ rührt.

Schließlich werden unter magnetischen Geräuschen tonale Geräusche, beispielsweise Pfeiftöne, ver­ standen, die beispielsweise auf Fehler am Stator des Generators schließen lassen.

Es hat sich herausgestellt, daß die unterschiedli­ chen Fehlerarten am besten unter verschiedenen Be­ triebszuständen erkannt werden können. Ohne Bela­ stung des Generators können Lagerschäden oder Streiffehler besonders gut erkannt werden, während magnetische Geräusche besser bei Belastung des Ge­ nerators während der akustischen Fehlererkennung feststellbar sind.

Der belastungsfreie Betrieb des Generators erfolgt vorzugsweise bei niedrigen Drehzahlen, die im Be­ reich von unter 1000 U/min, beispielsweise bei 100 U/min liegen können, aber auch bei Drehzahlen im Bereich von 3800 bis 4200 U/min.

Um die optimale Drehzahl zur Erfassung magnetischer Geräusche zu ermitteln, wird ein Vorversuch unter Belastung durchgeführt. Dabei wird der Luftschall­ druckpegel in einer für die spätere Bewertung rele­ vanten Richtung im akustisch problematischen Dreh­ zahlbereich für mehrere Generatoren derselben Bau­ art ermittelt und der Mittelwert der Drehzahlen be­ stimmt, bei denen der jeweils maximale Schalldruck­ pegel gemessen wurde. Es hat sich gezeigt, daß ma­ gnetische Geräusche bei Generatoren derselben Bau­ art in einem Drehzahlbereich von ± 200 Upm um die im Vorversuch ermittelte Drehzahl auftreten. Der Betrieb des Generators unter Belastung erfolgt zur Fehlererfassung in einem Drehzahlbereich ca. ± 200 U/min um die im Vorversuch bestimmte Drehzahl, bei der der maximale Schalldruckpegel auftrat.

Sämtliche hier aufgeführten Drehzahlen sind abhän­ gig von dem der akustischen Fehlererfassung unter­ worfenen Gerät, aber auch abhängig von der Wahl der Prüfanordnung beziehungsweise dem eingesetzten Prüfstand.

Es hat sich herausgestellt, daß die Treffsicherheit bei der Fehlererkennung dadurch erhöht werden kann, daß während der Aufnahme der Meßsignale die Dreh­ zahl geändert wird, mit der der Generator angetrie­ ben wird. Vorzugsweise ändert sich die Drehzahl mo­ noton steigend oder fallend mit 80 U/min pro Se­ kunde. Es vergehen daher circa 5 Sekunden, um einen Drehzahlbereich von 400 U/min zu durchfahren.

Um definierte Meßgegebenheiten einzuhalten, wird vorgegeben, daß der Generator von einem oder mehre­ ren über eine Riemenscheibe laufenden Riemen ange­ trieben wird, wobei beispielsweise eine Spannung von 200 N pro Strang vorgegeben ist. Die Riemen­ spannung sollte den realen Gegebenheiten am späte­ ren Einbauort in etwa entsprechen und muß minde­ stens so groß sein, daß sie geeignet ist, das er­ forderliche Antriebsdrehmoment zu übertragen.

Die Schwingungen des zu prüfenden Geräts bezie­ hungsweise des Generators werden auch davon beein­ flußt, mit welcher Kraft der Generator an der Un­ terlage beziehungsweise dem Prüfstand befestigt ist. Bei den hier gegebenen Versuchsbedingungen wurde daher für die Befestigungsschrauben ein An­ zugsmoment von 24 Nm vorgegeben.

Um definierte Meßbedingungen zu erhalten, wurde je­ weils eine Messung bei konstanter Betriebstempera­ tur vorgenommen. Dies kann mit Hilfe des Tempera­ tursensors 27 sichergestellt werden.

Besonders vorteilhaft ist, daß das Prüfverfahren innerhalb sehr kurzer Zeit, beispielsweise inner­ halb von 8 Sekunden pro zu prüfendes Gerät durchge­ führt werden kann, wobei für 0,3 Sekunden eine niedrige Drehzahl eingehalten wird, die wie oben festgelegt wurde, und dann entsprechend der oben genannten Drehzahländerungsrate die Drehzahl 5 Se­ kunden lang, im oben genannten Bereich reduziert wird. Für die Einstellung der gewünschten Drehzahl sind - je nach Prüfstand - cirka 2,7 Sekunden erfor­ derlich.

Außer den oben bereits angesprochenen physikali­ schen Meßgrößen beziehungsweise Merkinalen werden beispielsweise mittels der Signalverarbeitungs­ schaltung 37 psychoakustische Merkmale im oben an­ gegebenen Drehzahlbereich für die Erfassung magne­ tischer Geräusche berechnet.

Lagerschäden werden mit besonderer Treffsicherheit ermittelt, wenn aus dem radialen Luftschallsignal die 5er Percentilwerte der spezifischen Lautheit N′ in den Barks 17, 18, 19 und 20 berechnet werden und außerdem das dritte Moment des Histogramms des Zeitsignals bestimmt wird. Als weitere Merkmale werden aus den Spektren des radialen Körperschall­ signals die Effektivwerte in den Frequenzbereichen 3,0 bis 3,5 kHz sowie 5,2 bis 6,7 kHz und 8 bis 9 kHz berechnet. Aus den Spektren des axialen Luft­ schallsignals wird schließlich der Effektivwert im Frequenzbereich 1,0 bis 2,0 kHz berechnet.

Die höchste Trefferquote ergibt sich, wenn alle psychoakustischen Merkmale mit den vorhanden physi­ kalischen Merkmalen kombiniert werden. Es hat sich jedoch herausgestellt, daß auch auf einzelne Merk­ male zurückgegriffen, sowie eine Auswahl der psy­ choakustischen Merkmale getroffen werden kann.

In Abhängigkeit von den zu prüfenden Geräten und dem verwendeten Prüfstand wird anhand von Versuchen festgelegt, welche Merkmale eine optimale Fehlerer­ kennung ermöglichen.

Es ist noch darauf hinzuweisen, daß außer den ge­ nannten Merkmalen die spezifische Rauhigkeit in be­ stimmten Barks beispielsweise in Bark 17, 18 und 19 herangezogen werden kann, aber auch die Gesamtrau­ higkeit.

Um Streiffehler zu erkennen, werden mit den physi­ kalischen Merkmalen insbesonders die folgenden psy­ choakustischen Merkmale kombiniert und ausgewertet:
Aus dem radialen Luftschallsignal, also aus dem in einem radialen Abstand zur Drehachse des Generators erfaßten Luftschallsignal, wird die Gesamtrauhig­ keit berechnet, außerdem das zweite und dritte Mo­ ment des Histogramms des Zeitsignals. Überdies wird der 5er Percentilwert der Amplitude des Zeitsignals des radialen Luftschallsignals berechnet.

Zusätzlich wird aus den Spektren des radialen Kör­ perschallsignals der Effektivwert im Frequenzbe­ reich von 1,0 bis 2,0 kHz und aus den Spektren des axialen Luftschallsignals der Effektivwert im Fre­ quenzbereich von 8,0 bis 9,0 kHz berechnet.

Als zusätzliches Merkmal kann auch die spezifische Schwankungsstärke des Luftschallsignals herangezo­ gen werden. Es hat sich auch gezeigt, daß als wei­ teres Merkmal die spezifische Rauhigkeit beispiels­ weise in Bark 1, Bark 4 und/oder Bark 5 herangezo­ gen werden kann oder auch die Gesamtrauhigkeit.

Die folgenden psychoakustischen Merkmale werden ge­ meinsam mit physikalischen Merkmalen zur Bestimmung magnetischer Geräusche herangezogen:
Aus dem radial gemessenen Luftschallsignal werden der 5er Percentilwert der Gesamtlautheit berechnet, außerdem die 5er Percentilwerte der spezifischen Lautheit in 2 Bark um die Frequenz die der Hauptan­ regungsfrequenz entspricht, zum Beispiel bei einer typischen Bauform des Generators bei der 36sten Ordnung der Drehzahl. Außerdem werden das 4. Moment und der 5er Percentilwert des Histogramms des Zeit­ signals bestimmt.

Denkbar ist es auch, Maximalwerte der spezifischen Lautheit in bestimmten Barks heranzuziehen, das Ma­ ximum der Gesamtlautheit und/oder den maximalen Schalldruck der Frequenz, die der Hauptanregungs­ frequenz entspricht, zum Beispiel bei einer typi­ schen Bauform des Generators bei der 36sten Ordnung der Drehzahl.

Für Streifer- und magnetische Fehler gilt das für Lagerschäden Gesagte entsprechend: Zur akustischen Fehlerbestimmung ist nicht die Verwendung sämtli­ cher Merkmale zwingend erforderlich, sondern eine Auswahl der besten aus einer großen Anzahl von Merkmalen.

Für die Fehlererkennung ist allgemein festzuhalten, daß alle genannten Merkmalswerte mit vorgegebenen Werten verglichen werden, die durch einen Klassifi­ kator oder manuell beziehungsweise durch Vorversu­ che ermittelt wurden. Bei Überschreitung eines vor­ gegebenen Schwellwertes ist von einem akustischen Fehler auszugehen. Die Vergleichswerte müssen, da sie abhängig von dem zu prüfenden Gerät und von dem verwendeten Prüfstand sind, in Vorversuchen ermit­ telt und festgelegt werden.

Nach allem zeigt sich, daß die Kombination von psy­ choakustischen und konventionellen physikalischen Merkmalen die Möglichkeit gibt, die verschiedenen Fehler, von denen hier die wichtigsten genannt wur­ den, mit hoher Sicherheit innerhalb sehr kurzer Prüfzeit zu erkennen. Bei der akustischen Fehlerer­ kennung wird eine spezielle Auswahl und Vorgabe der zu erfassenden Meßsignale gegeben, wobei auch die Anordnung der Meßsignalaufnehmer beziehungsweise Mikrofone vorbestimmt wird. Wesentlich ist auch, daß anhand der Vorversuche Einflüsse der Drehzahl, der Last, aber auch beispielsweise der Riemenspan­ nung oder der Betriebstemperatur des zu prüfenden Geräts bestimmt werden. Schließlich werden für die Optimierung der Fehlererkennung bestimmte psy­ choakustische Merkmale für die genannten Fehler festgelegt.

Ein wesentlicher Vorteil des Verfahrens ist es, daß Fehler bei den verschiedensten Aggregaten und Gerä­ ten mit hoher Treffsicherheit feststellbar sind, also beispielsweise bei Generatoren der unter­ schiedlichsten Bauart. Die Polzahl der Generatoren kann beliebig sein. Es können also die unterschied­ lichen Fehler bei Generatoren mit 24, 30 oder 42 Polen ermittelt werden.

Claims (26)

1. Verfahren zur akustischen Fehlererkennung bei wenigstens ein rotierendes Teil aufweisenden Aggrega­ ten und Geräten, gekennzeichnet durch die Auswer­ tung von Körper- und Luftschallen, die vom Aggregat und Gerät ausgehen, mit kombinierten physikalischen und aus physikalischen Meßgrößen berechneten psychoaku­ stischen Merkmalen, wobei

• a) zur Erfassung von Lagerschäden aus dem radial gemessenen Luftschallsignal die 5er Percentilwerte der spezifischen Lautheit in bestimmten Barks, vor­ zugsweise in den Barks 17, 18, 19 und 20, ein Mo­ ment, insbesondere das dritte Moment des Histo­ gramms des Zeitsignals, aus den Spektren des radial gemessenen Körperschallsignals die Effektivwerte in bestimmten Frequenzbereichen, vorzugsweise in den Frequenzbereichen 3,0 bis 3,5 kHz sowie 5,2 bis 6,7 kHz und/oder 8,0 bis 9,0 kHz und/oder aus den Spek­ tren des axial gemessenen Luftschallsignals der Ef­ fektivwert in einem bestimmten Frequenzbereich, vorzugsweise im Frequenzbereich von 1,0 bis 2,0 kHz berechnet wird und
• b) für Streiffehler aus dem radial gemessenen Luft­ schallsignal die Gesamtrauheit, ein bestimmtes, vorzugsweise das zweite und dritte Moment des Hi­ stogramms des Zeitsignals, die Bogenlänge des Zeit­ signals, der 5er Percentilwert der Amplitude des Zeitsignals des radial gemessenen Luftschallsi­ gnals, aus den Spektren des radial gemessenen Kör­ perschallsignals der Effektivwert in bestimmten Frequenzbereichen, vorzugsweise im Frequenzbereich 1,0 bis 2,0 kHz und/oder aus den Spektren des axial gemessenen Luftschallsignals der Effektivwert in einem bestimmten Frequenzbereich, vorzugsweise im Bereich von 8,0 bis 9,0 kHz berechnet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Erfassung des magnetischen Geräuschs aus dem radial gemessenen Luftschallsignal der 5er Percen­ tilwert der Gesamtlautheit, die 5er Percentilwerte der spezifischen Lautheit, der maximale Schall­ druckpegel, vorzugsweise in zwei Barks und die Hauptfrequenz, insbesondere um die Frequenz der 36sten Ordnung der Drehzahl, ein bestimmtes, vor­ zugsweise das 4te Moment und/oder der 5er Percen­ tilwert des Histogramms des Zeitsignals berechnet werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Fehlererkennung bei einem Ge­ nerator durchgeführt wird.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß als Meßgrößen Kör­ perschallsignale, Luftschallsignale und/oder Si­ gnale verwendet werden, die der Drehzahl des zu prüfenden Geräts zugeordnet sind.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß das Körperschall­ signal in einem radial zur Drehachse des Geräts vorgegebenen Abstand gemessen wird.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß der Körperschall mittels eines Körperschallsignalaufnehmers erfaßt wird, der an der Befestigungseinrichtung für das Gerät angeordnet ist.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Luftschallsi­ gnale herangezogen werden.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß ein in einem ra­ dial zur Drehachse des zu prüfenden Geräts angeord­ neter Luftschallaufnehmer zur Erfassung des Luft­ schallsignals verwendet wird.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß ein axial zur Drehachse des zu prüfenden Geräts angeordneter Luftschallaufnehmer zur Erfassung des Luftschallsi­ gnals verwendet wird.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß ein vorzugsweise mittels eines Drehzahlsensors gemessenes Drehzahl­ signal verwendet wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Drehzahlsensor am Antrieb des zu prüfenden Geräts angeordnet wird.

12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß die Fehlererken­ nung ohne Belastung des zu prüfenden Geräts durch­ geführt wird.

13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß die Fehlererken­ nung bei einer bestimmten, vorzugsweise niedrigen Drehzahl durchgeführt wird.

14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß die Fehlererken­ nung bei 100 U/min bis 3.500 U/min, insbesondere bei ca. 1000 U/min durchgeführt wird, um Lager und/oder Streiffehler zu erfassen.

15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß die Fehlererken­ nung unter Belastung des zu prüfenden Geräts er­ folgt.

16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß die Fehlererken­ nung in einem bestimmten Drehzahlbereich durchge­ führt wird.

17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren bei einer Drehzahl von vorzugsweise ± 200 U/min um die Drehzahl des bei Vorversuchen bestimmten maximalen Schalldruckpegels durchgeführt wird.

18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß die unter Bela­ stung des zu prüfenden Geräts durchgeführte Feh­ lererkennung insbesondere zur Erfassung magneti­ scher Geräusche durchgeführt wird.

19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß zur Erkennung von Streiffehlern die Schwankungsstärke des Luftschall­ signals bestimmt wird.

20. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß die Fehlererken­ nung bei sich ändernder Drehzahl durchgeführt wird.

21. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehzahlände­ rung etwa 80 U/min/Sekunde beträgt.

22. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß die Fehlererken­ nung bei einer bestimmten Temperatur des zu prüfen­ den Geräts durchgeführt wird.

23. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß die Fehlererken­ nung bei einem kalten Gerät durchgeführt wird.

24. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Fehlerer­ kennung unterschiedlicher Fehler eine unterschied­ liche Bewertung der physikalischen Meßgrößen und der psychoakustischen Merkmale erfolgt.

25. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß die physikalischen Meßwerte und Merkmale sowie die psychoakustischen Merkmale zur Ermittlung eines Fehlerfalls mit vor­ gegebenen Werten verglichen werden.

26. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Vergleichswerte durch einen Klas­ sifikator oder anhand von Vorversuchen ermittelt werden.