DE19517374A1

DE19517374A1 - Verfahren zum Zusammenbau einer Vorrichtung, wie beispielsweise einer Brennstoffeinspritzvorrichtung, unter Verwendung von Auswahlpassung von Dimensions- bzw. Abmessungssteuermerkmalen

Info

Publication number: DE19517374A1
Application number: DE19517374A
Authority: DE
Inventors: Ronald D Shinogle; Gregory G Hafner
Original assignee: Caterpillar Inc
Current assignee: Caterpillar Inc
Priority date: 1994-05-11
Filing date: 1995-05-11
Publication date: 1995-11-16
Anticipated expiration: 2015-05-12
Also published as: JP3791942B2; GB2289312A; GB9506191D0; GB2289312B; JPH07310626A; US6745465B1; DE19517374B4

Description

Technisches Gebiet

Die vorliegende Erfindung bezieht sich allgemein auf ein Verfahren zum Zusammenbau einer Vorrichtung und insbe sondere auf ein Verfahren zum Zusammenbau von Brennstoff einspritzvorrichtungen.

Stand der Technik

Das Aufkommen von Einheitsbrennstoffeinspritzvorrichtun gen bringt ein grundsätzliches Problem hervor, das beim Stand der Technik aufgetreten ist; insbesondere sind dies die Verläufe von gesonderten Hochdruckbrennstoffleitungen von Brennstoffunterdrucksetzungsmitteln zu einer Einspritzdüse. Die Einheitseinspritzvorrichtung löste dieses Problem durch Zusammenfassen der Hochdruckbrenn stoffpumpe und der Einspritzdüse in eine einzige Einheit. Die Einheitseinspritzvorrichtung muß in der Lage sein, Hochdruckströmungsmittel zu führen. Darüber hinaus muß die Einheitseinspritzvorrichtung auch zum Betrieb bei sehr hohen Takt- oder Zyklusraten bzw. -geschwindigkeiten in der Lage sein. Daher mußten zum Steuern bzw. Kontrol lieren von Leistungsparametern, wie beispielsweise der Zeitsteuerung, der Brennstoffeinspritzung und der Lie fereigenschaften bzw. -charakteristika der Brennstoff einspritzung, mit dem notwendigen Grad an Präzision die Teile der Einheitsbrennstoffeinspritzvorrichtung mit extrem präzisen Toleranzen hergestellt und zusammengebaut werden.

Frühe Versuche des Steuerns der Leistungsabweichung bzw. -variabilität, die mit dimensionsmäßiger Toleranzva riation bzw. -veränderung bzw. -abweichung assoziiert ist, umfaßte eine Einstellung von vorgewählten mecha nischen Komponenten bzw. Bauteilen in der Einspritz vorrichtung nach dem Zusammenbau. Jedoch war diese Lösung nicht ganz zufriedenstellend auf Grund der Abweichung bzw. Variabilität der Einstellung oder Anpassung selbst. Ein späterer Lösungsversuch dieses Herstellungsproblems umfaßte, was heute als Auswahlpassungsverfahren (select fit process) bekannt ist. Dieses Verfahren bzw. diese Vorgehensweise erkannte, daß die dimensionsmäßigen Toleranzen, die mit den Komponenten assoziiert sind, die bei der Herstellung einer Einheitsbrennstoffeinspritz-Vorrichtung umfaßt sind, so eng bzw. exakt sind, daß alle Komponenten bzw. Bauteile nicht so nahe an der nominalen Zieldimension bzw. -abmessung (maschinen-) bearbeitet werden können, daß sie beim Zusammenbauverfahren bzw. -vorgang austauschbar sind. Das Auswahlpassungsverfahren mißt daher jedes Bauteil einzeln bzw. individuell. Dann wird bestimmt, welche Bauteile miteinander verwendet werden können, um die dimensionsmäßigen Toleranzanforde rungen zu erfüllen. Es wurde jedoch erkannt, daß selbst bei der Verwendung des Auswahlpassungsverfahrens eine vollständig zusammengebaute Einspritzvorrichtung Zeitsteuer-, Quantitäts- und Lieferabweichungen zeigte, die größer waren, als es akzeptabel war, um Leistungs- und Emissionsziele zu erreichen.

Die vorliegende Erfindung ist darauf gerichtet, eines oder mehrere der oben genannten Probleme zu lösen bzw. zu überwinden.

Offenbarung der Erfindung

Gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren vorgesehen zum Zusammenbau einer Vorrichtung von der Art, die einen Satz bzw. eine Menge von einem oder mehreren Eingabeparametern, einen Satz bzw. eine Menge von einem oder mehreren Steuer- bzw. Kontrollpa rametern und einen Satz bzw. eine Menge von einem oder mehreren beobachteten Ergebnisparametern umfaßt. Das Verfahren weist die folgenden Schritte auf: Zusammenbau einer vorgewählten Anzahl von Bauteilen in die Vorrich tung, Durchführen von Tests mit der Vorrichtungsteil anordnung bzw. -subanordnung, um die Werte des Satzes von Eingabeparametern zu messen, Bestimmen von einem oder mehreren kumulativen Abweichungs- bzw. Variationspara metern unter Verwendung des Satzes von Eingabeparametern für die zusammengebaute, vorgewählte Anzahl von Bautei len, Bestimmen der Werte des Satzes von Steuerparametern unter Verwendung des Satzes von kumulativen Abweichungs parametern, um die kumulative Abweichung des Satzes von beobachteten Leistungsparametern zu kompensieren, die sich für die vorgewählte Anzahl von Bauteilen zeigt, Auswählen eines jeweils assoziierten Bauteils für jeden Steuerparameter, wobei das Bauteil eine tatsächliche oder Ist-Eigenschaft im wesentlichen gleich einer jeweiligen gewünschten oder Soll-Eigenschaft besitzt, wobei die je weilige Soll-Eigenschaft eine Funktion des festgestellten bzw. bestimmten Steuerparameterwerts ist, und Zusammenbau bzw. Einbau des ausgewählten Bauteils in die Vorrichtung.

Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren vorgesehen zum Zusammenbau einer Brennstoffeinspritzvorrichtung von der Art, die einen Satz von Eingabeparametern, welcher stetige Strömung bzw. stetigen Durchfluß durch die Düse bzw. Düsenstetig strömung aufweist, einen Satz von Steuerparametern, welcher Sitzventil- oder Schließkörperhub und Luftspalt aufweist, und einen Satz von beobachteten Leistungs parametern umfaßt, welcher Zeitsteuerung und Lieferung aufweist. Das Verfahren weist die folgenden Schritte auf: Zusammenbau einer vorgewählten Anzahl von Bauteilen in die Einspritzvorrichtung, Durchführen von Tests mit der Einspritzvorrichtungssubanordnung, um die Werte des Satzes von Eingabeparametern einschließlich der Düsenstetig strömung zu messen, Bestimmen eines kumulativen Abweichungs- bzw. Variationsparameters sowohl für Zeit steuerung als auch Lieferung, und zwar unter Verwendung des Satzes von Eingabeparametern für die zusammengebaute, vorgewählte Anzahl von Bauteilen, Bestimmen der Werte des Satzes von Steuerparametern einschließlich Schließkörper hub und Luftspalt, um die kumulative Zeitsteuer- und Lieferungsabweichung zu kompensieren, die sich für die vorgewählte Anzahl von Bauteilen zeigt, Auswählen eines jeweils assoziierten Bauteils für jeden Steuerparameter einschließlich Schließkörperhub und Luftspalt, wobei die jeweils assoziierten Bauteile eine Sitzventilkörperhub scheibe und einen Anker aufweisen mit einer tatsächlichen oder Ist-Abmessung im wesentlichen gleich einer jeweili gen gewünschten oder Soll-Abmessung, wobei die jeweilige Soll-Abmessung eine Funktion des festgestellten bzw. bestimmten Steuerparameterwerts ist, und Zusammenbau des ausgewählten Bauteils in die Brennstoffeinspritz vorrichtung.

Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren vorgesehen zum Zusammenbau einer Brenn stoffeinspritzvorrichtung, die eine Vielzahl von Bautei len umfaßt, wobei jedes Bauteil eine Ist-Abmessung oder Ist-Dimension besitzt, wobei die Einspritzvorrichtung von der Bauart ist, die folgendes umfaßt: einen vorgewählten Satz von beobachteten Leistungsparametern, welcher Einspitzzeitsteuerung und Lieferung aufweist, eine Vielzahl von Steuerparametern, wobei Änderungen jedes Steuerparameterwerts wirksam sind zum Verändern des Werts jedes beobachteten Leistungsparameters um eine vorbestimmte Größe, und wobei Änderungen der Ist-Abmessung jedes Bauteils wirksam sind, um den jeweils assoziierten Steuerparameterwert zu verändern. Das Verfahren weist die folgenden Schritte auf: Identifizieren jener Steuerparameter, für die die jeweils vorbestimmten Größen bzw. Mengen relativ groß sind und für die das Bauteil, das mit dem identifizierten Steuerparameter assoziiert ist, relativ nahe dem Ende des Zusammenbau vorgangs zusammengebaut wird, Auswählen von Bauteilen für jeden identifizierten Steuerparameter einschließlich Sitzventilhub und Luftspalt, wobei die Ist-Abmessung der Bauteile ausreichend ist, um die schlußendliche bzw. am Ende des Zusammenbaus vorhandene Abweichung bzw. Varia tion der Zeitsteuerung und Lieferung zu vermindern, und Zusammenbau bzw. Einbau der ausgewählten Bauteile in die Brennstoffeinspritzvorrichtung.

Die vorliegende Erfindung sieht ein Verfahren vor zum Zusammenbau einer Brennstoffeinspritzvorrichtung, um die Abweichung der Brennstoffzeitsteuerung und Lieferung der schließlich zusammengebauten Einspritzvorrichtung zu ver mindern, wie es erforderlich ist, um Emissions- und Lei stungsziele zu erreichen, und zwar durch Kompensieren der Abweichung der Brennstoffeinspritzzeitsteuerung und -lie ferung, die beispielsweise durch dimensionsmäßige Tole ranzabweichungen gewisser Bauteile hervorgerufen werden, und zwar ohne Beeinträchtigung anderer Leistungspara meter.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 ist eine kombinierte Block- und Schema-Ansicht eines hydraulisch betätigten, elektronisch gesteuerten Brennstoffeinspritzvorrichtungs systems;

Fig. 2 ist ein fragmentarischer bzw. teilweiser Quer schnitt und zeigt die Brennstoffeinspritz vorrichtung von Fig. 1 in einen Verbrennungsmotor eingebaut;

Fig. 3 ist eine vergrößerte Teilschnittansicht eines oberen Teils der Brennstoffeinspritzvorrichtung, die in Fig. 2 gezeigt ist;

Fig. 4 ist eine vergrößerte Teilschnittansicht eines unteren Teils der Brennstoffeinspritzvorrichtung, die in Fig. 2 gezeigt ist;

Fig. 5 ist eine auseinandergezogene perspektivische An sicht eines ersten Teils von Bauteilen, die in der Brennstoffeinspritzvorrichtung von Fig. 2 gezeigt sind;

Fig. 6 ist eine auseinandergezogene perspektivische An sicht eines zweiten Teils von Bauteilen, die in der Brennstoffeinspritzvorrichtung von Fig. 2 gezeigt sind;

Fig. 7 ist eine auseinandergezogene perspektivische An sicht eines dritten Teils von Bauteilen, die in der Brennstoffeinspritzvorrichtung von Fig. 2 gezeigt sind;

Fig. 8 ist ein Flußdiagramm, das die allgemeinen Verfah rensschritte der vorliegenden Erfindung darstellt;

Fig. 9 ist ein Flußdiagramm, das ein Ausführungsbeispiel der Schritte des Verfahrens der vorliegenden Er findung darstellt; und

Fig. 10 ist ein Blockdiagramm, das in größerer Einzelheit ein Ausführungsbeispiel der Schritte des Verfah rens der vorliegenden Erfindung darstellt, und zwar einschließlich Messen von Eingangsparametern, Berechnen von Steuerparameterwerten, Dimensionie ren bzw. Abmessen von Ausgangszielabmessungen und Auswählen von Bauteilen für den Zusammenbau zu der in Fig. 2 gezeigten Brennstoffeinspritz vorrichtung.

Beste Art der Ausführung der Erfindung

Unter Bezugnahme auf die Zeichnungen, in denen ähnliche Bezugszeichen verwendet werden, um identische Komponenten oder Bauteile in unterschiedlichen Ansichten zu bezeich nen, zeigt Fig. 1 ein hydraulisch betätigtes, elektro nisch gesteuertes Brennstoffeinspritzsystem 10 (HEUI-Brennstoffsystem) unter Verwendung einer Vielzahl von hydraulisch betätigten, elektronisch gesteuerten Brennstoffeinspritzvorrichtungen, die gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung zusammengebaut sind. Das Brennstoffeinspritzsystem 10 ist vorzugsweise geeignet zur Verwendung in einem Diesel-Verbrennungsmotor 12 mit direkter Einspritzung, wie er in Fig. 2 gezeigt ist. Obwohl in Fig. 1 ein V-8-Zylinder-Motor gezeigt ist, sei bemerkt, daß die Brennstoffeinspritzvorrichtung der vorliegenden Erfindung auch mit anderen Motorarten verwendet werden kann.

Unter Bezugnahme auf die Fig. 1 und 2 umfaßt das HEUI-Brennstoffeinspritzsystem 10 mindestens eine Einspritz vorrichtung 14, die geeignet ist, in einen Motor 12 ein gebaut zu werden, Mittel 16 zum Liefern von hydraulisch betätigendem Strömungsmittel an jeder Einspritzvorrich tung 14, Mittel 18 zum Liefern von Brennstoff an jede Einspritzvorrichtung 14 und Mittel 20 zum elektronischen Steuern des HEUI-Brennstoffsystems 10. In dem Ausfüh rungsbeispiel von Fig. 1 ist die Einspritzvorrichtung 14 eine Einheitseinspritzvorrichtung. Alternativ dazu kann die Einspritzvorrichtung für gewisse Anwendungen nicht vereinheitlicht bzw. nicht zu einer Einheit zusammen gefaßt sein.

Wie am besten in den Fig. 2-4 zu sehen ist, besitzt jede Einspritzvorrichtung 14 eine Längsachse 22 und umfaßt eine Betätiger- und Ventilanordnung 24, eine Körper anordnung 26, eine Trommelanordnung 28 und eine Düsen- und Spitzenanordnung 30.

Die Betätiger- und Ventilanordnung 24 sieht Mittel vor zum wahlweisen Verbinden von Betätigungsströmungsmittel unter relativ hohem Druck mit jeder Einspritzvorrichtung 14 ansprechend auf ein Steuersignal S₁₀. Die Betätiger- und Ventilanordnung 24 umfaßt eine Elektromagnetanordnung 32 und ein Sitzventil 34 (Fig. 3 und 7). Die Elektromag netanordnung 32 umfaßt einen festgelegten Stator 36 und einen bewegbaren Anker 38, der mit dem Sitzventil 34 ver bunden ist. Der Anker 38 besitzt ein Paar von entgegenge setzt weisenden, ebenen, ersten und zweiten Oberflächen 40, 41. Die erste Oberfläche 40 des Ankers 38 ist von dem Stator 36 beabstandet, so daß der Anker 38 und der Stator 36 zusammen einen oberen Ankerhohlraum 42 oder einen Spalt dazwischen definieren.

Wie in Fig. 3 gezeigt ist, wird ein streng kontrollierter axialer Freiraum oder Spalt C₁ zwischen dem Anker 38 und dem Stator 36 definiert, wenn der Anker 38 in einem elek trisch abgeschalteten bzw. enterregten Zustand ist. Der Freiraum C₁ definiert einen Teil des oberen Ankerhohl raums 42 und bestimmt auch die Größe der magnetischen Kraft, die durch den festgelegten Stator 36 auf den be weglichen Anker 38 angelegt wird, wenn die Elektromag netanordnung 32 in einem elektrisch erregten Zustand ist. Der Luftspalt ist ein signifikanter Konstruktionsfaktor, weil die durch den festgelegten Stator angelegte Kraft auf den beweglichen Anker 38 bestimmt, wie schnell sich der bewegliche Anker 38 axial nach oben bewegt, wenn die Elektromagnetanordnung 32 elektrisch erregt wird.

Wie am besten in Fig. 3 zu sehen ist, umfaßt die Körperanordnung 26 einen ringförmigen Ankerabstandshalter 44, einen Sitzventil- bzw. Schließkörperadapter 46, eine ringförmige Einspritzvorrichtungsklemme 48, eine Sitzventilhubscheibe 50, eine Sitzventil- bzw. Schließkörperhülse oder -glied 52, eine Sitzventil- bzw. Schließkörperfeder 54, einen Kolben- und Ventilkörper 56 und einen Intensivier- bzw. Verstärkungskolben 58 (Fig. 3 und 7). Der Ankerabstandshalter 44 besitzt eine Dicke in Längsrichtung, die um eine vorgewählte Größe größer ist als die Dicke des Ankers 38 in Längsrichtung. Die zweite ebene Oberfläche 41 des Ankers 38 ist von dem Sitzventil adapter 46 beabstandet, so daß der Anker 38 und der Sitzventiladapter 46 gemeinsam einen unteren Anker hohlraum oder -spalt 60 dazwischen definieren. Der Anker abstandshalter 44 besitzt ein Paar von entgegegesetzt weisenden, ebenen, ersten und zweiten Oberflächen 62, 64. Die erste ebene Oberfläche 62 des Ankerabstandshalters 44 weist zum Stator 36 und kontaktiert diesen direkt. Die zweite ebene Oberfläche 64 des Abstandshalters 44 weist zum Sitzventiladapter 46 und kontaktiert diesen direkt.

Wie in den Fig. 3 und 7 gezeigt ist, besitzt der Sitz ventiladapter 46 eine sich in Längsrichtung erstreckende, mittig angeordnete Hauptbohrung 66, die dahin durchge bildet ist. Der Sitzventiladapter 46 besitzt auch eine Gegenbohrung 68, die in einem Endteil der Hauptbohrung 66 gebildet ist. Ein ringförmiger Abflußdurchlaß 70 ist zwischen der Sitzventilhülse 52 und der Gegenbohrung 68 des Sitzventiladapters 46 definiert. Der Sitzventil adapter 46 besitzt auch einen Abflußdurchlaß 72 darin definiert, welcher den ringförmigen Abflußdurchlaß 70 schneidet und sich nach außen zu einer Außenoberfläche des Sitzventiladapters 46 erstreckt. Vorzugsweise wird als Betätigungsströmungsmittel, das in der Einspritz vorrichtung 14 verwendet wird, Motorschmieröl gewählt. In diesem Fall ist der Abflußdurchlaß 72 vorzugsweise geeig net, mit einem Betätigungsströmungsmittelsumpf 156, wie beispielsweise der Motorölwanne, in Verbindung zu stehen. Somit wird gestattet, daß Betätigungsströmungsmittel in Verbindung mit dem ringförmigen Abflußdurchlaß 70 und dem Abflußdurchlaß 72 zu diesem Sumpf 156 zurückfließt.

Wie in Fig. 3 zu sehen ist, ist die Sitzventilhubscheibe 50 zwischen dem Sitzventiladapter 46 und der Sitzventil hülse 52 angeordnet. Die Sitzventilhubscheibe 50 besitzt eine vorgewählte Dicke, die die Größe des Hubs oder Abhebens nach oben für eine Versetzung des Sitzventils 34 bestimmt. Die Bedeutung dieser ausgewählten Dicke wird später in dieser Beschreibung noch deutlich.

Mit Bezug nun auf die Fig. 3 und 6 ist das Sitzventil 52 gleitbar in der Hauptbohrung 66 des Sitzventiladapters 46 positioniert. Die Sitzventilhülse umfaßt eine mittig angeordnete Hauptbohrung 74 und mindestens einen und vor zugsweise zwei sich seitlich erstreckende Durchlässe 76, die für das Betätigungsströmungsmittel eine Verbindung schaffen zwischen dem ringförmigen Abflußdurchlaß 70 und der Hauptbohrung 74. Die Sitzventilhülse 52 besitzt einen Endteil, der einen ringförmigen und vorzugsweise kegel stumpfförmigen Sitz 78 um einen Eingang zu der Hauptboh rung 74 herum sowie eine Ringschulter 80 definiert.

Ein Ende der Sitzventilfeder 54 kontaktiert das Sitz ventil 34, und das andere Ende der Sitzventilfeder 54 kontaktiert die Ringschulter 80 der Sitzventilhülse 52. Die Sitzventilfeder 54 ist vorzugsweise eine schrauben förmige Kompressions- oder Druckfeder und spannt das Sitzventil 34 und den beweglichen Anker 38 in Längs richtung weg von dem feststehenden Stator 36 vor. Die Sitzventilfeder 54 spannt auch die Sitzventilhülse 52 und die Sitzventilhubscheibe 50 gegen den Sitzventiladapter 46 vor, so daß das Sitzventil 34 normalerweise von dem ringförmigen Sitz 78 entfernt bzw. abgehoben ist.

Das Sitzventil 34 umfaßt eine ringförmige Umfangsober fläche 82, eine obere ringförmige Umfangsnut 84, einen ringförmigen ersten oder oberen Sitz 86, einen ringför migen zweiten oder unteren Sitz 88, eine ringförmige Umfangsschulter 90 und eine untere ringförmige Umfangsnut 92. Die ringförmige Umfangsoberfläche 82 des Sitzventils 34 ist innerhalb der Hauptbohrung 74 der Sitzventilhülse 52 positioniert, und zwar mit einem vorgewählten ring förmigen Freiraum C₂, der als der Freiraum zwischen dem Außendurchmesser des Sitzventils 34 (Durchmesser der ringförmigen Umfangsoberfläche 82) und dem Innendurch messer der Sitzventilhülse 52 definiert ist. Dieser Sitzventil- bzw. Schließkörper-zu-Hülsen-Freiraum sieht eine Schlupfpassung zwischen dem Sitzventil 34 und der Sitzventilhülse 52 vor. Die Abmessung C₂ ist auch eine wichtige oder bedeutende Abmessung in der Einspritzvor richtung 14, da sie eine relativ große Auswirkung auf die beobachteten Leistungsparameter der Einspritzvorrichtung 14, wie beispielsweise die Zeitsteuerung und Lieferung des eingespritzten Brennstoffs, besitzt. Wie in Fig. 3 gezeigt ist, wird das Betätigungsströmungsmittel mit den unteren und oberen Ankerspalten 60 und 42 in Verbindung gebracht, und zwar über den Schließkörper-zu-Hülsen-Freiraum, wenn das Sitzventil 34 in seiner zweiten Posi tion ist, wie unten noch beschrieben wird. Die Verbindung des Betätigungsströmungsmittels, wenn sich das Sitzventil 34 zwischen der ersten und dritten Position bewegt, dient dazu, die Bewegung des Sitzventils 34 zu dämpfen. Die volle Bedeutung der Freiraumabmessung C₂ wird später in dieser Beschreibung noch deutlich.

Die obere ringförmige Umfangsnut 84 und der ringförmige obere Sitz 86 sind auf der ringförmigen Umfangsoberfläche 82 des Sitzventils 34 definiert. Der obere Sitz 86 ist geeignet, wahlweise in Eingriff oder aus dem Eingriff mit dem ringförmigen Sitz 78 zu kommen, welcher auf der Sitzventilhülse 52 gebildet ist. Der ringförmige untere Sitz 88 sieht Mittel vor zum wahlweisen Öffnen der Ver bindung von Hochdruckbetätigungsströmungsmittel zu dem Verstärkungskolben 58. Der obere ringförmige Sitz 86 sieht Mittel vor zum wahlweisen Öffnen der Verbindung von Hochdruckbetätigungsströmungsmittel zu einem Abfluß mit niederigerem Druck (d. h. dem Betätigungsströmungsmittel sumpf 156).

Das Sitzventil 34 ist bewegbar zwischen ersten, zweiten und dritten Positionen. Die erste Position des Sitz ventils 34 ist definiert als die Position, bei der der untere Sitz 88 des Sitzventils 34 normalerweise auf dem Körper 56 sitzt auf Grund der Vorspannung der Sitzven tilfeder 54 auf die ringförmige Umfangsschulter 90. In dieser ersten Position des Sitzventils 34 ist der obere Sitz 86 normalerweise von dem ringförmigen Sitz 78 der Sitzventilhülse 52 um einen vorgewählten Freiraum bzw. Abstand abgehoben bzw. entfernt. Die erste Position entspricht einem Zustand, wenn die Elektromagnetanordnung 32 elektrisch abgeschaltet bzw. enterregt ist.

Wenn die Elektromagnetanordnung 32 elektrisch erregt wird, wird der Anker 38 magnetisch zu dem Stator 36 hin angezogen, so daß das Sitzventil 34 sich mit dem Anker 38 axial nach oben zu einer dritten Position hin bewegt. Die dritte Position des Sitzventils 34 ist definiert als die Position, in der der obere Sitz 86 des Sitzventils 34 gegen den ringförmigen Sitz 78 der Sitzventilhülse 52 sitzt. In dieser dritten Position ist der ringförmige untere Sitz 88 von dem Körper 56 abgehoben bzw. entfernt.

Zwischen den oben genannten ersten und dritten Positionen bewegt sich das Sitzventil 34 durch eine zweite Position, in der sowohl der ringförmige untere Sitz 88 als auch der ringförmige obere Sitz 86 des Sitzventils 34 von dem Kör per 56 bzw. der Sitzventilhülse 52 entfernt bzw. abgeho ben sind. Wenn das Sitzventil 34 in der zweiten Position ist, wird Betätigungsströmungsmittel durch die obere ringförmige Umfangsnut 84, die sich seitlich er streckenden Durchlässe 76 und den Abflußdurchlaß 72 aus gestoßen, wodurch ein Betätigungsströmungsmittelpfad zu dem Betätigungsströmungsmittelsumpf 156 geschaffen wird.

Die gesamte axiale Versetzung bzw. Bewegung des Sitzven tils 34 kann beispielsweise nominal 250 µm (ungefähr 0,0098425 Zoll) sein, und zwar gemessen entlang der Achse 22. Der gesamte Weg des Sitzventils 34 von der ersten Po sition zu der dritten Position definiert den Sitzventil hub oder einfach den Hub. Diese Dimension oder Abmessung besitzt eine beträchtliche Bedeutung auf die beobachteten Leistungsparameter, Zeitsteuerung und Lieferung, einer vollständig zusammengebauten Einspritzvorrichtung 14. Der Zweck dieser Abmessung in der vorliegenden Erfindung wird später noch deutlich.

Wie in den Fig. 2 und 3 gezeigt ist, umfaßt der Körper 56 einen Betätigungsströmungsmitteleinlaßdurchlaß 94, ein Paar von entgegengesetzt weisenden, ersten und zweiten Blind- oder Sackbohrungen 96, 98, einen Betätigungs strömungsmittelzwischendurchlaß 100, der eine Verbindung schafft zwischen den ersten und zweiten Sackbohrungen 96, 98, und einen ringförmigen Sitz 102. Der Sitz 102 des Körpers 56 ist geeignet, wahlweise mit dem ringförmigen unteren Sitz 88 des Sitzventils 34 in Eingriff und aus dem Eingriff zu kommen. Die zweite Sackbohrung 98 des Körpers 56 ist in der Lage, die Trommelanordnung 28 auf zunehmen.

Wie am besten in Fig. 2 zu sehen ist, ist der Verstär kungskolben 58 gleitbar in der zweiten Sackbohrung 98 des Körpers 56 positioniert. Der Verstärkungskolben 58 ist ein allgemein becherförmiger Zylinder mit einem Außen durchmesser D₁, der einer effektiven Pumpquerschnittsflä che A₁ entspricht. Der Verstärkungskolben 58 besitzt auch einen Anschlag 104 darauf ausgebildet. Der Anschlag 104 ist vorzugsweise auf dem unteren freien Ende des Kolbens 58 angeordnet und ist geeignet, mit der Trommelanordnung 28 in Eingriff zu kommen. Die Trommelanordnung 28 umfaßt eine Trommel 106, einen Ringhalter 108, einen Unterleg scheibenhalter 110, einen Plunger oder Kolben 112 und eine Plungerfeder 114. Die Trommel 106 umfaßt eine mittig angeordnete, sich in Längsrichtung erstreckende Hauptboh rung 116.

Der Plunger 112 ist gleitbar in der Hauptbohrung 116 der Trommel 106 positioniert, und zwar mit einer Passung mit enger Toleranz. Der Unterlegscheibenhalter 110 ist mit dem Plunger 112 durch eine Interferenzpassung verbunden. Der Unterlegscheibenhalter 110 ist an dem Plunger 112 mittels des Ringhalters 108 befestigt. Der Plunger 112 besitzt einen Durchmesser D₂, der einer effektiven Pump querschnittsfläche von A₂ entspricht. Der Durchmesser D₁ des Verstärkungskolbens 58 ist um eine vorgewählte Größe größer als der Durchmesser D₂. Beispielsweise kann das Verhältnis der Fläche A₁ zu der Fläche A₂ ungefähr 7 zu 1 sein. Die Plungerfeder 114 ist allgemein konzentrisch um den Plunger 112 zwischen der Trommel 106 und dem Unter legscheibenhalter 110 angeordnet. Die Plungerfeder 114 ist vorzugsweise eine schraubenförmige Kompressions- oder Druckfeder, die den Plunger 112 und den Verstärkungskol ben 58 nach oben gegen den Körper 56 vorspannt.

Wie in Fig. 4 gezeigt ist, umfaßt die Düsen- und Spitzen anordnung 30 ein Einwegströmungs-Rückschlagventil 118, und zwar vorzugsweise in der Form eines Kugelrückschlag ventils, ein Anschlagglied 120, einen Anschlagstift 122, eine Nadelrückschlagventilfeder 124, einen Hubabstands halter 126, eine Hülse 128, ein axial bewegliches Nadel rückschlagventil oder Nadelventil 130, eine Nadelrück schlagventilspitze 132 und ein Gehäuse 134.

Mit Bezug auch auf Fig. 5 ist das Anschlagglied 120 axial zwischen der Trommel 106 und der Hülse 128 positioniert. Das Anschlagglied 120, die Trommel 106 und der Plunger 112 definieren gemeinsam eine Brennstoffpumpkammer 136. Das Anschlagglied 120 umfaßt auch einen Brennstoffablaß durchlaß 138. Der Ablaßdurchlaß 138 steht in Verbindung mit der Brennstoffpumpkammer 136.

Die Hülse 128 ist axial positioniert zwischen dem An schlagglied 120 und der Nadelrückschlagventilspitze 132. Die Hülse 128 besitzt eine mittig angeordnete, sich in Längsrichtung erstreckende Bohrung 140 und einen Brenn stoffeinlaßdurchlaß 142, der mit der Bohrung 140 in Ver bindung steht, sowie einen Brennstoffablaßdurchlaß 144, der mit dem Brennstoffablaßdurchlaß 138 des Anschlag glieds 120 in Verbindung steht.

Der Hubabstandshalter 126 ist axial positioniert zwischen dem Anschlagstift 122 und dem Nadelrückschlagventil oder Nadelventil 130. Die Nadelrückschlagventilfeder 124 ist um den Anschlagstift 122 herum positioniert. Der An schlagstift 122, die Nadelrückschlagventilfeder 124 und der Hubabstandshalter 126 sind in der Hülsenbohrung 140 so positioniert, daß die Nadelrückschlagventilfeder 124 vorgespannt bzw. vorbelastet ist und sowohl mit dem An schlagglied 120 als auch mit dem Hubabstandshalter 126 in Kontakt steht.

Die Nadelrückschlagventilspitze 132 ist zwischen der Hülse 128 und dem Gehäuse 134 positioniert. Wie am besten in Fig. 2 zu sehen ist, umfaßt die Nadelrückschlagventil spitze 132 eine Blind- oder Sackbohrung 146 mit einem innen angeordneten, ringförmigen Sitz 148, einem Ablaß durchlaß 150 und mindestens einer und vorzugsweise einer Vielzahl von Brennstoffeinspritzsprühzumeßöffnungen 152. Die Nadelrückschlagventilfeder 124 spannt normalerweise den Hubabstandshalter 126 und das Nadelrückschlagventil 130 nach unten vor, so daß das Nadelrückschlagventil 130 gegen den ringförmigen Sitz 148 der Nadelrückschlagven tilspitze 132 sitzt.

Das Gehäuse 134 umfaßt einen Brennstoffeinlaßdurchlaß in Form von einem oder mehreren sich radial erstreckenden Brennstoffeinlaßlöchern 154. Die Brennstofflöcher 154 stehen in Verbindung mit dem Brennstoffeinlaß 142, und zwar über einen Freiraum zwischen einer Innenseitenwand des Gehäuses 134 und einer äußeren Umfangsoberfläche der Trommel 106, des Anschlagglieds 120 und der Hülse 128. Das Gehäuse 134 umschließt und hält die Nadelrückschlag ventilspitze 132, das Nadelrückschlagventil 130, die Hülse 128, das Anschlagglied 120, die Trommel 106, den Plunger 112, die Plungerfeder 114 und den Verstärkungs kolben 58 des Körpers 56.

Unter Bezugnahme nun auf Fig. 1 umfassen die Mittel 16 zum Liefern von hydraulischem Betätigungsströmungsmittel einen Betätigungsströmungsmittelsumpf 156, eine Betäti gungsströmungsmittelübertragungspumpe 158, einen Betäti gungsströmungsmittelkühler 160, einen Betätigungsströ mungsmittelfilter 162, eine Betätigungsströmungsmit telpumpe 164 mit relativ hohem Druck, erste und zweite Hochdruckbetätigungsströmungmittelsammelleitungen 166, 168 und Mittel 170 zum Steuern der Bildung von Helmholtz-Resonanz von Druckwellen zwischen den Sammelleitungen 166, 168.

Vorzugsweise ist das als Betätigungsströmungsmittel ge wählte Strömungsmittel Motorschmieröl. In diesem Fall ist der Betätigungsströmungsmittelsumpf 156 die Motorschmier ölwanne. Die Übertragungs- oder Transferpumpe 158 besitzt eine herkömmliche Konstruktion. Der Filter 162 ist vor zugsweise von der austauschbaren bzw. ersetzbaren Element-Bauart. Alternativ könnte das Betätigungsströ mungsmittel Brennstoff sein. Die Hochdruckpumpe 164 kann eine Axialkolbenpumpe mit fester Verdrängung bzw. Förder menge sein, die mechanisch von dem Motor 12 angetrieben wird. Der Auslaß der Hochdruckpumpe 164 steht mit ersten und zweiten Sammelleitungsdurchlässen 172 und 174 in Ver bindung. Jeder der ersten und zweiten Sammelleitungsver sorgungsdurchlässe 172, 174 steht mit einer jeweiligen Sammelleitung 166, 168 in Verbindung.

Der Auslaßdruck der Hochdruckbetätigungspumpe 164 kann verändert werden. Wenn er verändert wird, leiten Druckre guliermittel der Pumpe 164 überschüssiges Betätigungs strömungsmittel durch eine Rückführleitung 176 zu dem Betätigungsströmungsmittelsumpf 156. Jede Betätigungs strömungsmittelsammelleitung 166, 168 besitzt einen gemeinsamen oder Hauptschienendurchlaß 178, 180 und eine Vielzahl von Schienenabzweigdurchlässen 182, die mit den Hauptschienendurchlässen 178, 180 in Verbindung stehen. Brennstoffliefermittel 18 umfassen einen Brennstofftank 184, eine Brennstoffübertragungs- und -ansaug- bzw. -anlaufpumpe 186, einen Brennstoffilter 187, eine Brenn stoffsammelleitung 188, 190, die für jede Reihe von Zy lindern oder Verbrennungskammern vorgesehen und damit assoziiert ist, und eine Rückführleitung 192.

Elektronische Steuermittel 20 umfassen ein programmier bares elektronisches Steuermodul 194 und Mittel zum Detektieren von mindestens einem Parameter und zum Er zeugen eines Signals (S_1-5, S_7-8) als Anzeige für einen Parameter, das im weiteren als ein Eingabedatensignal bezeichnet ist, das eine Anzeige für den detektierten Parameter bildet. Das elektronische Steuermodul 194 wird programmiert mit mehr-dimensionalen Steuerstrategien oder Logik-Karten, die die oben genannten Eingabedatensignale berücksichtigen, um ein Paar von gewünschten oder Soll-Ausgabesteuersignalen S₉, S₁₀ zu berechnen. Ein Ausgabe steuersignal S₉ ist das Betätigungsströmungsmittelsam melleitungsdruckbefehlssignal. Dieses Signal wird an die Betätigungsströmungsmittelpumpe 164 mit relativ hohem Druck geleitet, um den Ausgangsdruck der Pumpe 164 ein zustellen, was seinerseits den Druck des Betätigungsströ mungsmittels in der Sammelleitung 166, 168 auf ein ge wünschtes Niveau einstellt. Um den Strömungsmitteldruck genau zu steuern, ist ein Sensor vorgesehen zum Detektie ren des Drucks des hydraulischen Betätigungsströmungs mittels, das an die Einspritzvorrichtung 14 geliefert wird, um ein Signal S₆ als Anzeige für den Druck zu er zeugen. Das Steuermodul 194 vergleicht den tatsächlichen oder Ist-Betätigungsströmungsmitteldruck mit dem ge wünschten bzw. Soll-Druck und führt jegliche notwendige Korrektur an dem Ausgangssteuersignal S₉ durch.

Das andere Ausgabesteuersignal S₁₀ ist das Brennstoff lieferbefehlssignal, das an die Elektromagnetanordnung 32 jeder HEUI 14 geliefert wird (HEUI = hydraulisch betä tigte elektronisch gesteuerte Einheitseinspritzvor richtung). Das Brennstofflieferbefehlssignal S₁₀ bestimmt die Zeit des Beginns der Brennstoffeinspritzung und die Brennstoffmenge, die während jeder Einspritzphase oder Impulsbreite eingespritzt wird.

Industrielle Anwendbarkeit

Der Betrieb der Einspritzvorrichtung 14 wird zuerst beschrieben, gefolgt von einer Beschreibung eines er findungsgemäßen Verfahrens zum Zusammenbau der Ein spritzvorrichtung 14.

Wie in Fig. 1 gezeigt ist, wird Brennstoff an die Sammelleitungen 188, 190 durch die Brennstoffüber tragungspumpe 186 von dem Brennstofftank 184 geliefert. Unter Bezugnahme auf Fig. 2 strömt Brennstoff durch Brennstoffeinlaßlöcher 154 der Einspritzvorrichtung 14 und hebt das Strömungsrückschlagventil 118 aus dem Sitz, um die Brennstoffpumpkammer 135 zu füllen. Das Sitzventil 34 ist in seiner ersten Position, wenn die Elektromag netanordnung 32 in seinem elektrisch abgeschalteten bzw. enterregten Zustand ist. Wie in Fig. 3 gezeigt ist, blockiert das Sitzventil 34 eine Verbindung zwischen dem Betätigungsströmungsmitteleinlaßdurchlaß 94 und dem Be tätigungsströmungsmittelzwischendurchlaß 100. Der Betä tigungsströmungsmittelzwischendurchlaß 100 steht mit der oberen ringförmigen Umfangsnut 84 in Verbindung, die durch die sich seitlich erstreckenden Durchlässe 76 mit dem Abflußdurchlaß 72 und dem Sumpf 156 in Verbindung steht. Da der Betätigungsströmungsmittelzwischendurchlaß 100 auf einem relativ niedrigen Druck ist auf Grund der Tatsache, daß er mit dem Betätigungsströmungsmittelsumpf 156 in Verbindung steht, spannt die Plungerfeder 114 den Plunger 112 und den Intensivierkolben 58 vor und rückt diese nach oben, bis der Kolben 58 an den Körper 56 an stößt.

Um mit der Brennstoffeinspritzung zu beginnen, erzeugt das elektronische Steuermodul 194 das Brennstofflie ferbefehlssignal S₁₀, um die Elektromagnetanordnung 32 der Brennstoffeinspritzvorrichtung 14 zu betreiben bzw. zu betätigen. Der bewegliche Anker 38 wird an den fest stehenden Stator 36 gezogen. Das Sitzventil 34 bewegt sich mit dem Anker 38 und wird somit auch zu dem Stator 36 hingezogen. Wenn das Sitzventil 34 seine dritte Po sition erreicht, stößt der obere ringförmige Sitz 86 an den ringförmigen Sitz 78 der Sitzventilhülse 52 und blockiert somit eine Verbindung zwischen dem Betäti gungsströmungsmittelzwischendurchlaß 100 und dem Betä tigungsströmungsmittelsumpf. Hochdruckbetätigungsströ mungsmittel, das durch den Betätigungsströmungsmit teleinlaßdurchlaß 94 und die untere ringförmige Umfangs nut 92 in den Betätigungsströmungsmittelzwischendurchlaß 100 gelassen wird, wird zu dem Verstärkungskolben 58 ge leitet und übt dadurch hydraulisch eine Triebkraft auf den oberen Teil bzw. die Decke des Verstärkungskolbens 58 aus. Das Hochdruckbetätigungsströmungsmittel versetzt bzw. bewegt den Verstärkungskolben 58 und den Plunger 112. Der Brennstoff in der Brennstoffpumpenkammer 136 wird durch die Bewegung des Plungers 112 nach unten unter Druck gesetzt, und zwar auf ein Niveau bzw. einen Pegel, das bzw. der eine Funktion des Drucks des Betätigungs strömungsmittels ist, das die nach unten gerichtete Kraft auf den Verstärkungskolben 58 ausübt, und des ausgewählten Verhältnisses der effektiven hydraulischen Arbeitsflächen A₁/A₂ zwischen dem Verstärkungskolben 58 und dem Plunger 112. Dieser unter Druck gesetzte Brenn stoff fließt, wie in Fig. 4 gezeigt ist, von der Brenn stoffpumpenkammer 136 durch die Ablaßdurchlässe 120, 144 und 150. Der unter Druck gesetzte Brennstoff wirkt auf das Nadelrückschlagventil 130, um das Nadelrückschlag ventil 130 anzuheben, nachdem ein Öffnungsdruckniveau mit einem ausgewählten Wert erreicht ist, welcher ausreichend ist, um die Vorspannungs- bzw. Vorbelastungskraft zu überwinden, die durch die Nadelrückschlagventilfeder 124 ausgeübt wird. Wenn das Nadelrückschlagventil 130 ange hoben wird, wird Hochdruckbrennstoff durch die Einspritz sprühzumeßöffnungen 152 in die jeweilige Verbrennungs kammer des Motors eingespritzt.

Um die Brennstoffeinspritzung zu beenden oder zu unter brechen, beendet das elektronische Steuermodul 194 das Brennstofflieferbefehlssignal S₁₀ an die Elektromagnet anordnung 32. Das Fehlen einer auf den Anker 38 wirken den, magnetischen Kraft bewirkt, daß sich die zusammen gedrückte Sitzventilfeder 54 ausdehnt, was bewirkt, daß sich der Anker und das Sitzventil 34 zurück in die erste Position bewegen. In der ersten Position stößt der untere ringförmige Sitz 88 des Sitzventils 34 an den Sitz 102 des Körpers 56 an, was das Hochdruckbetätigungsströ mungsmittel blockiert bezüglich eines Eintritts in den Betätigungsströmungsmittelzwischendurchlaß 100. Da der Betätigungsströmungsmittelzwischendurchlaß 100 nun in Strömungsmittelverbindung mit dem Betätigungsströmungs mittelsumpf 156 ist, überwindet die Kraft der zusammen gedrückten Plungerfeder 114 die relativ kleinere Kraft, die durch das Betätigungsströmungsmittel auf den oberen Teil des Verstärkungskolbens 58 ausgeübt wird. Die zusammengedrückte Plungerfeder 114 dehnt sich aus, um den Plunger 112 und den Verstärkungskolben 58 in eine Posi tion gegen den Körper 56 zurückzubringen. Der Druck in der Brennstoffpumpkammer 126 vermindert sich auch derart, daß die zusammengedrückte Nadelrückschlagventilfeder 124 das Nadelrückschlagventil 130 nach unten gegen den ringförmigen Sitz 148 der Nadelrückschlagventilspitze 132 bewegt. Der sich nach oben bewegende Plunger 112 gestat tet, daß einlaufender bzw. Einlaßbrennstoff das Rück schlagventil 118 aus dem Sitz bewegt, um die Brennstoff pumpkammer 136 wieder aufzufüllen.

Es sei bemerkt, daß das Zeitintervall zwischen dem an fänglichen Vorsehen bzw. Aussenden des Brennstofflie ferbefehlssignals S₁₀ durch das elektronische Steuermodul 194 und dem Zeitpunkt, zu dem der Brennstoffeinspritz vorgang beginnt (d. h., wenn Brennstoff beginnt, durch die Vielzahl von Sprühzumeßöffnungen 152 zu strömen) einzigartig für jede zusammengebaute Einspritzvorrichtung 14 ist. Obwohl es ein nominale oder Nenn-Verzögerungs periode zwischen den oben beschriebenen Ereignissen gibt, wäre es vorteilhaft, die Abweichung oder Variation dieses Zeitsteuerparameters von Einspritzvorrichtung zu Ein spritzvorrichtung sowie von jeder Einspritzvorrichtung zu einem Nominal- oder Nennwert in größtmöglichem Maße zu vermindern. Darüberhinaus sei auch bemerkt, daß für eine gegebene Impulsbreite des Brennstofflieferbefehlssignals S₁₀ die Brennstoffeinspritzvorrichtung 14 eine vorbe stimmte Nenn-Brennstoffmenge unter festgelegten Bedin gungen pro Hub des Plungers 112 liefern wird. Es ist auch wünschenswert, die Variation oder Abweichung dieses Brennstofflieferparameters von Einspritzvorrichtung zu Einspritzvorrichtung zu vermindern.

Das Zusammenbauverfahren der vorliegenden Erfindung sieht daher einen Satz von beobachteten Leistungsparametern vor. Vorzugsweise weist der Satz von beobachteten Lei stungsparametern beobachtete Zeitsteuerung und beobachte te Lieferung auf, wie sie in den vorhergehenden Absätzen beschrieben wurden. Ferner besitzt das Zusammenbau verfahren der vorliegenden Erfindung unter anderem das Ziel, die Abweichung oder Variabilität des vollständigen Zusammenbaus oder Endzusammenbaus dieser vorgewählten, beobachteten Leistungsparameter von Einspritzvorrich tungszusammenbau zu Einspritzvorrichtungszusammenbau sowie von jedem Einspritzvorrichtungszusammenbau zu einem Nominal- oder Nennwert zu vermindern. Die Abweichung bzw. Veränderung bzw. Variation ist kein absoluter Ausdruck, sondern erhält nur Bedeutung im Vergleich mit einem vorbestimmten Zielwert. Um die Größe der Abweichung bzw. Variabilität jeder einzelnen, zusammengebauten Einspritz vorrichtung 14 zu beurteilen, ist daher ein Satz ent sprechender Zielleistungsparameter vorgesehen. Vorzugs weise weist dieser Satz von Zielleistungsparametern auch die Zeitsteuerung und Lieferung auf, wie oben definiert. Die Werte dieser Parameter sind vorzugsweise vorgewählt als nominale oder Nenn-Konstruktionswerte. Der Fachmann wird erkennen, daß die Auswahl der Nenn-Konstruktions werte als den Zielleistungsparametern gestattet, daß das Verfahren der vorliegenden Erfindung zwei Ziele erreicht: (1) die Abweichung oder Variation der Einspritzvorrich tungen zueinander zu vermindern und (2) die Abweichung bzw. Variation der Einspritzvorrichtungen von der Nenn-Konstruktion zu vermindern. Beispielsweise kann die Lieferungsabweichung zwischen den einzelnen Einspritz vorrichtungen eliminiert werden, aber eine Abweichung von dem Nennwert kann dennoch bestehen, wenn alle Einspritz vorrichtungen entweder oberhalb oder unterhalb des Nenn-Konstruktionswerts sind, was eine unerwünschte Situation ist. Das Verfahren der vorliegenden Erfindung vermindert beide Arten der Abweichung.

Einer der unterscheidenden Aspekte des Zusammenbauver fahrens der vorliegenden Erfindung liegt in der Tatsache, daß gewisse Komponenten oder Bauteile für den Zusammenbau zu einer Einspritzvorrichtung 14 ausgewählt werden auf Grund ihrer Fähigkeit, basierend auf einer Eigenschaft oder Charakteristik, die einzigartig für diese Komponente ist (zum Beispiel dimensionsmäßige Dicke, Strömungs- oder Durchflußfläche, Vorspannkraft, etc.), die Abweichung der Zeitsteuer- und Lieferparameter bezüglich der Ziel-Zeit steuer- und -lieferparameterwerte zu vermindern. Herkömm liche Auswahlpassungszusammenbauverfahren (select-fit-Methoden) wählen die zusammenzubauende Komponente aus, basierend auf seiner tatsächlich oder Ist-Abmessung, und zwar wegen ihrer Fähigkeit, eine gemessene Abweichung von einer Nenn-Zielabmessung zu vermindern, oder, wie es manchmal bezeichnet wird, als Auswahlpassung (select fit) an den Nennwert. Obwohl sowohl der Stand der Technik als auch die vorliegende Erfindung die Bauteil- oder Kompo nentenabmessungen bei ihrem jeweiligen Auswahlpassungs vorgang verwenden, benutzen die Verfahren des Standes der Technik die Auswahlpassung nur dazu, dimensionsmäßige Abweichungen zu kompensieren, während die vorliegende Erfindung die Auswahlpassung dazu verwendet, Leistungs parameterabweichungen sowie dimensionsmäßige Abweichungen zu kompensieren.

Das Zusammenbauverfahren der vorliegenden Erfindung vermindert Zeitsteuer- und Lieferungsabweichungen durch zuerst Identifizieren von Merkmalen oder Parametern, die am meisten zu Abweichungen bei der Zeitsteuerung und der Lieferung beitragen (wie beispielsweise Brennstoffein spritzung, Brennstoffmenge, Dauer der Einspritzung, Rate oder Geschwindigkeit der Einspritzung, etc.). Beispiels weise wurde herausgefunden bzw. identifiziert, daß Dü senstetigströmung (d. h. die Strömung durch die Düsen spitze 132) beispielsweise durch Modellsimulation und tatsächliche Testdaten, einer der bedeutenderen Beiträge zur Lieferungsabweichung ist. Dagegen tragen gewisse an dere Parameter, wie beispielsweise der dimensionsmäßige Zwischenraum bzw. Freiraum zwischen dem Außendurchmesser des Plungers 112 und dem Innendurchmesser der Hauptboh rung 116 der Trommel 106 nicht so stark zu den Abwei chungen bei Zeitsteuerung und Lieferung bei. Sobald die bedeutendsten Merkmale identifiziert sind, werden diese Merkmale dann weiter unterteilt in einem Satz von Ein gabeparametern und einen Satz von Steuerparametern. Der Satz von Eingabeparametern enthält die gemessenen Werte gewisser Merkmale zu Zwecken, die im weiteren noch deut lich werden. Der Satz von Steuerparametern enthält ge wisse Merkmale, die absichtlich um einen Nennwert schwan ken, und zwar durch geeignete Auswahl der Komponenten, die eine gewünschte oder Sollabmessung besitzen, um die Abweichung oder Variation bei Zeitsteuerung und Lieferung zu kompensieren, die sich aus einer Abweichung der Dimen sionen bzw. Abmessungen oder Eigenschaften anderer Kom ponenten ergibt, die vorher gemessen wurden für den Zusammenbau in die Vorrichtung.

Vorzugsweise umfaßt die identifizierte Gruppe von Merk malen Düsenstetigströmung, die definiert ist als der Ste tigzustandsströmungsmittelstrom durch die Brennstoff einspritzsprühzumeßöffnungen 152, Öffnungsdruck des Nadelrückschlagventils oder Nadelventils 130, wie unten beschrieben wird, Vorbelastung oder Vorspannung der Sitz ventilfeder 54, Schließkörper-zu-Hülsen-Freiraum, wie er in den vorhergehenden Paragraphen beschrieben wurde, Kraft der Elektromagnetanordnung 32, die durch den Stator 36 auf eine Testankerhaltevorrichtung ausgeübt wird, Sitzventilhub und Luftspalt, ist aber darauf nicht beschränkt. Der Sitzventilhub wurde in den vorhergehenden Absätzen beschrieben und definiert als der Weg des Sitz ventils 34 entlang der Längsachse 22 von der ersten Position, in der der untere Sitz 88 an den Sitz 102 des Körpers 56 anstößt, bis zur dritten Position, in der der obere Sitz 86 an den Sitz 78 der Sitzventilhülse 52 an stößt. Der Luftspalt wurde oben beschrieben und ist de finiert als der axiale Abstand entlang der Längsachse 22 von der ersten ebenen Oberfläche 40 des Ankers 38 zu dem Stator 36.

Obwohl alle obengenannten Merkmale dahingehend aus tauschbar sind, daß sie bedeutende Beiträge leisten zu Abweichungen bei Zeitsteuerung und Lieferung, bieten sich nicht alle diese Merkmale in gleicher Weise zur Verwen dung als Steuerparameter an. In dem veranschaulichenden Ausführungsbeispiel gibt es eine Vielzahl von Faktoren, die bestimmen, ob eines der Merkmale als ein Steuerpara meter identifiziert wird. Es sei bemerkt, daß sich die Abweichung eines dieser Merkmale nicht notwendigerweise nur aus der Abweichung der Abmessung oder Charakteristik einer Komponente bzw. eines Bauteils ergibt. Beispiels weise kann der Luftspaltparameter verändert werden durch Einstellen der Dicke des Ankers 38 oder alternativ durch Einstellen der Dicke des Ankerabstandshalters 44 oder alternativ durch Einstellen bzw. Anpassen beider Dicken. Die vorliegende Erfindung versieht jedes der Merkmale mit einem zugehörigen Satz von Bauteilen oder Komponenten, die den Wert des jeweiligen Merkmals beeinflussen, wenn sie dimensionsmäßig verändert werden. Einer der Faktoren, die bestimmen, wann ein Merkmal als ein Steuerparameter identifiziert wird, ist, ob die assoziierte bzw. zugehö rige Komponente oder Komponenten relativ spät oder nahe dem Ende des Zusammenbauvorgangs zusammengebaut werden. Je später eine Komponente in dem Zusammenbauvorgang zu sammengebaut wird, um so weniger Komponenten verbleiben, um danach zusammengebaut zu werden, und entsprechend weniger Komponenten verbleiben, die eine Leistungspa rameterabweichung einführen können. Dieser Faktor gilt in erster Linie dort, wo dimensions- bzw. abmessungsmäßige addierte oder angesammelte Abweichungen betroffen sind; wenn ein Bauteil keine dimensionsmäßige Abweichung ein führt (zum Beispiel schwankt bzw. ändert sich der Elek tromagnet bezüglich der Kraft), ist dieser Faktor weniger wichtig. Ein weiterer Faktor ist, ob die Charakteristik oder Abmessung der auszuwählenden Komponente leicht zu steuern bzw. zu kontrollieren ist. Beispielsweise ist die Dicke einer Hubscheibe eine eindimensionale Charakteri stik bzw. eine Charakteristik mit einer einzigen Abmes sung und ist relativ leicht zu kontrollieren, wogegen der Düsenstetigströmungsparameter relativ schwierig zu steu ern ist, und zwar teilweise auf Grund der Abweichung bzw. Variabilität der Vielzahl von Brennstoffeinspritzsprüh zumeßöffnungen 152, des Nadelrückschlagventilhubs, sowie auf Grund dessen, wie gut die Geometrien des Nadelrück schlagventils und der Nadelrückschlagventilspitze korrespondieren bzw. zusammenpassen. Schließlich sind einige der Komponenten, die mit jedem der Merkmale assoziiert sind, relativ kostengünstig verglichen mit anderen der assoziierten Komponenten. Beispielsweise ist die Sitzventilhubscheibe 50 relativ billig, verglichen mit der Nadelrückschlagventilspitze 132, die die Brenn stoffeinspritzsprühzumeßöffnungen 152 aufweist. Es sei bemerkt, daß die Natur oder Eigenart der assoziierten Komponente die Auswahl dieses Merkmals als ein Steuerparameter wesentlich beeinflußt.

Im Lichte des vorher Gesagten sieht das Zusammen bauverfahren der vorliegenden Erfindung vorzugsweise einen Satz von Eingangsparametern vor, der folgendes aufweist: Düsenstetigströmung, Öffnungsdruck des Nadel rückschlagventils oder Nadelventils 130, Vorbelastung oder Vorspannung der Sitzventilfeder 54, Schließkörper-zu-Hülsen-Freiraum und Kraft des Stators 36, und sieht ferner einen Satz von Steuerparametern vor, der Sitzven tilhub und Luftspalt aufweist. Die assoziierte Kompo nente, die verwendet wird, um Hub und Luftspalt zu ändern bzw. zu variieren, weist die Sitzventilhubscheibe 50 bzw. den Anker 38 auf.

Das Verfahren der vorliegenden Erfindung weicht vom Stand der Technik darin ab, daß gewisse der zusammengebauten Komponenten ausgewählt werden, und zwar basierend auf der tatsächlichen Charakteristik oder Abmessung der Kompo nente, um kumulative Variationen oder Abweichungen bei Zeitsteuerung und Lieferung zu kompensieren, die sich aus Abweichungen (dimensionsmäßig und sonstige) von Komponen ten ergeben, die vorher für den Zusammenbau gemessen wur den. Optimale Werte für Sitzventilhub und Luftspalt, die Steuerparameter, werden bestimmt unter Verwendung der Eingangsparameter Düsenstetigströmung, Ventilöffnungs druck, Sitzventilvorspannung, Schließkörper-zu-Hülsen-Freiraum und Kraft der Elektromagnetanordnung 32. Unter der Annahme, daß es wünschenswert ist, daß eine Brenn stoffeinspritzzeitsteuerabweichung der schließlich zu sammengebauten Einspritzvorrichtung 14 Null ist, kann die folgende Gleichung abgeleitet werden, die mit dem Zeit steuer-Steuerparameter assoziiert ist.

SOI + T_L R_L + T_AG R_AG = 0.

Mit einer ähnlichen Annahme bezüglich der Brennstoff einspritzlieferabweichung kann die folgende Gleichung, die mit dem Lieferungs-Steuerparameter assoziiert ist, ebenfalls abgeleitet werden.

DEL + k_L R_L + k_AG R_AG = 0.

Für beide Gleichungen gelten die folgenden Definitionen:
SOI ist die Summe der Brennstoffeinspritzzeit steuerabweichung, die verursacht wird durch ge messene Eingabeeinspritzvorrichtungsparameter merkmale,
T_L ist die Zeitsteuerempfindlichkeit des Hubs,
R_L ist der empfohlene Hub,
T_AG ist die Zeitsteuerempfindlichkeit des Luftspalts,
R_AG ist der empfohlene Luftspalt,
DEL ist die Summe der Brennstoffeinspritzliefer abweichung, die verursacht wird durch gemessene Eingangseinspritzvorrichtungsparametermerkmale,
k_L ist die Lieferempfindlichkeit des Hubs, und
k_AG ist die Lieferempfindlichkeit des Luftspalts.

Es sei bemerkt, daß es zwei Gleichungen und zwei Unbe kannte (d h. empfohlener Hub und empfohlener Luftspalt) gibt. Die gleichzeitige bzw. simultane Lösung dieser beiden Gleichungen ergibt:

und

Die Summe des Lieferungsabweichungsterms oder -ausdrucks DEL wird bestimmt als die Summe der individuellen Bei träge zu den Gesamt-Zeitsteuer- und -Lieferungs-Abwei chungen für jeden der Eingabeparameter Düsenstetig strömung, Ventilöffnungsdruck, Sitzventilvorspannung, Schließkörper-zu-Hülsen-Freiraum und Elektromagnetkraft. In ähnlicher Weise wird die Summe des Zeitsteuer abweichungsterms oder -ausdrucks SOI bestimmt als die Summe der individuellen Beiträge zu der Gesamt-Zeit steuerabweichung durch jeden der gemessenen Eingabe parameter Düsenstetigströmung, Ventilöffnungsdruck, Sitz ventilvorspannung, Schließkörper-zu-Hülsen-Freiraum und Elektromagnetkraft. Somit entsprechen SOI und DEL der ku mulativen Abweichung der Zeitsteuerung und Lieferung für vorher zusammengebaute oder gemessene Komponenten. Jeder der Empfindlichkeitsfaktoren definiert eine relative Än derung eines der Leistungsparameter Zeitsteuerung oder Lieferung bezüglich Änderungen eines der Steuerparameter Hub oder Luftspalt. Zur Verdeutlichung sei bemerkt, daß inkrementelle oder stufenweise Änderungen der Dimension- oder Abmessung des Sitzventilhubs die Gesamt-Zeitsteue rung der Einspritzvorrichtung 14 um eine vorbestimmte Größe ändern; die vorbestimmte Beziehung wird als T_L bezeichnet. SOI und DEL sind daher Zwischenkonstanten oder -parameter, die jeweils Zeitsteuer- und Lieferungs leistungsparametern entsprechen und definieren gemeinsam einen Satz von kumulativen Abweichungsparametern.

Es sei bemerkt, daß es andere Verfahren gibt zum Lösen von N Gleichungen mit N Variablen. Ferner ist die vor liegende Erfindung nicht auf diese Fälle beschränkt. Beispielsweise können zwei Gleichungen, wobei jeweils eine mit jedem Leistungsparameter assoziiert ist, und drei Unbekannte oder Steuerparameter vorhanden sein. Diese Situation ergibt einen Bereich von Lösungen. Die Werte jedes Steuerparameters können dann ausgewählt werden, basierend auf anderen Kriterien (zum Beispiel Nähe zur Nenn-Dimension oder -Abmessung).

Die Schritte des Zusammenbauverfahrens der vorliegenden Erfindung werden nun beschrieben. Das Flußdiagramm, das in Fig. 8 gezeigt ist, zeigt die allgemeinen Schritte, die das erfindungsgemäße Zusammenbauverfahren für eine Vorrichtung, wie beispielsweise eine Einspritzvorrichtung 14, aufweist. Das Verfahren der vorliegenden Erfindung beginnt in einem Start- oder Anfangszustand. Im Schritt 195 wird ein erster von i Eingabeparametern gemessen. Es sei bemerkt, daß diese Erfindung keinen Zusammenbau vor der Messung des ersten Eingabeparameters erfordert. Somit kann beispielsweise für Komponenten oder Bauteile, die bezüglich der Abmessung nicht wesentlich variieren, aber auf andere Weise variieren (zum Beispiel die Kraft der Elektromagnetanordnung 32), die Eigenschaft oder Charak teristik vor jeglichem Zusammenbau gemessen werden als ein Eingabe- oder Eingangsparameter. Im Schritt 196 wird der Zusammenbau der Vorrichtung fortgesetzt, falls not wendig, so daß der nächste Eingabeparameter gemessen werden kann. Im Schritt 197 wird ein Test durchgeführt, um zu bestimmen, ob es irgendwelche weiteren, zu messenden Eingabeparameter gibt. Wenn die Antwort in diesem Test "JA" ist, kehrt die Steuerung des Fluß diagramms zurück zum Schritt 195, wo der nächste der i Eingabeparameter gemessen wird. Wenn der Test im Schritt 197 mit "NEIN" beantwortet wird, dann geht die Steuerung des Verfahrens weiter zum Schritt 198. Im Schritt 198 wird, falls notwendig, der Zusammenbau fortgesetzt. Im Schritt 199 werden die Steuerparameterwerte bestimmt unter Verwendung der gemessenen Eingabeparameter, wie sie im Schritt 195 gemessen wurden. Das Flußdiagramm geht weiter zum Schritt 200, wo die Vorrichtung zusammengebaut wird, so daß ein erster der j Steuerparameter einen Wert besitzt, der m wesentlichen gleich ist zu einem jeweili gen bestimmten oder festgestellten Steuerparameterwert, wie er im Schritt 199 bestimmt oder festgestellt wurde. Es sei bemerkt, daß der Schritt 200 durchgeführt werden kann durch Auswahl vorgemessener Bauteile, um den be stimmten Steuerparameterwert zu erhalten, (Maschinen-) Bearbeiten einer Komponente oder des Bauteils während der Fertigung bzw. unmittelbar bzw. in line je nach Erforder nis, so daß der Steuerparameter im wesentlichen gleich dem bestimmten Wert ist, oder anderweitiges Herstellen (zum Beispiel Ändern der Anzahl von Windungen eines Elektromagneten), so daß der bestimmte Steuerparameter wert erreicht wird. Das Flußdiagramm des Verfahrens der vorliegenden Erfindung geht weiter zum Schritt 201, wo der Zusammenbau der Vorrichtung fortgesetzt wird, falls notwendig, um die Vorrichtung zusammenzubauen in Über einstimmung mit dem nächsten Steuerparameterwert, falls noch einer vorhanden ist. Das Flußdiagramm geht weiter zum Schritt 202, wo ein Test durchgeführt wird, um zu bestimmen, ob noch irgendwelche weiteren Steuerparameter übrig sind, die in die Vorrichtung eingebaut werden müssen. Wenn die Antwort zu dem Test im Schritt 202 "JA" ist, dann kehrt die Steuerung zurück zum Schritt 200. Anderenfalls, wenn keine weiteren Steuerparameter übrig sind, um in die Vorrichtung eingebaut zu werden, geht die Steuerung weiter zum Schritt 203, wo der Zusammenbau der Vorrichtung vollendet wird, wodurch das Zusammenbau verfahren der Vorrichtung endet.

Unter Bezugnahme nun auf Fig. 9 entsprechen die Schritte 204-206, 208, 210 und 212 ungefähr den allgemeinen Ver fahrensschritten der vorliegenden Erfindung, wie sie in Fig. 8 gezeigt ist, und zwar für ein bevorzugtes Ausfüh rungsbeispiel, und zeigen die allgemeinen Verfahrens schritte in größerer Einzelheit. Im Schritt 204 werden die für die Messung benötigten Bauteile zu der Brenn stoffeinspritzvorrichtung 14 zusammengebaut. Im Schritt 205 werden die Eingabeparameter gemessen. Es sei bemerkt, daß beispielsweise die Messung der Kraft der Elektromag netanordnung 32 keinen vorläufigen oder Vorzusammenbau bzw. eine Subanordnung von Bauteilen erfordert, um den Schritt der Eingabeparametermessung durchzuführen (Schritt 205). Es sei auch bemerkt, daß andererseits die Messung eines Eingabeparameters, wie beispielsweise des Öffnungsdrucks des Nadelrückschlagventils, nur nach einem ersten Zusammenbauen einer vorgewählten Anzahl von Bau teilen gemessen werden kann. Nachdem die Eingabeparameter im Schritt 205 gemessen wurden, werden die Steuerpara meter Hub und Luftspalt im Schritt 206 bestimmt unter Verwendung der vorgenannten Gleichungen.

Im Schritt 208 wird die Sitzventilhubscheibe 50 ausge wählt durch das Auswahlpassungsverfahren der vorliegenden Erfindung. Wie unten beschrieben wird, wird die Abmesung bzw. Dimension der Scheibe 50 so ausgewählt, daß sie die kumulative Abweichung bezüglich Zeitsteuerung und Lie ferung kompensiert, die durch die Toleranzabweichung der Bauteile eingeführt wird, die zusammengebaut und/oder bis zu diesem Punkt in der Subanordnung zum Zusammenbau ge messen wurden (d. h. die Messung der Elektromagnetkraft). Im Schritt 210 wird der Anker 38 auch durch das Verfahren der vorliegenden Erfindung ausgewählt. Wie unten be schrieben wird, ist die Dimension bzw. Abmessung des Ankers 38 (wie es auch der Fall war mit der Scheibe 50 im Schritt 208) ausgewählt, um die kumulative Abweichung zu kompensieren, die durch die vorher zusammengebauten oder gemessenen Komponenten eingeführt wurde. Im Schritt 212 werden die ausgewählten Bauteile aus den Schritten 208 und 210 mit den restlichen Bauteilen zusammengebaut, die mit der Einspritzvorrichtung 14 assoziiert sind. Zu die sem Zeitpunkt ist der Zusammenbauvorgang vervollständigt oder beendet.

Fig. 10 zeigt ein Blockdiagramm, das das Auswahlpas sungsverfahren der Schritte 208 und 210 in größerer Einzelheit, und insbesondere die Wechselbeziehung zwischen den Tests, die in verschiedenen Zusammenbau stufen mit der Einspritzvorrichtung 14 durchgeführt werden, um die Werte des Satzes von Eingabeparametern zu messen, die Berechnungen, die beim Bestimmen der Werte des Hubs und Luftspalts beteiligt sind bzw. verwendet werden, und die Auswahl des Ankers 38 und der Hubscheibe 50 darstellt, um eine insgesamt verminderte Abweichung oder Variation der Zeitsteuerung und Lieferung zu erreichen.

In dem am meisten bevorzugten Ausführungsbeispiel zeigen die Schritte 214, 216, 218, 220 und 221 die fünf Tests, die mit der Einspritzvorrichtung 14 durchgeführt werden, um jeweils die Werte der Variablen A, B, C, D und E zu messen. In einem weiteren bevorzugten Ausführungsbei spiel, das derzeit vom Anmelder der Anmeldung verwendet wird, wird der Schritt 221 (Messung der Elektromagnet kraft) ausgelassen. Im Schritt 214 wird die Düsenstetig strömung gemessen und einer Variablen A zugeordnet zur Verwendung in einem weiteren Schritt. Vorzugsweise wird dieser Schritt erreicht durch ein erstes Zusammenbauen einer vorgewählten Anzahl von Bauteilen, beispielsweise das Gehäuse 134, die Nadelrückschlagventilspitze 132, das Nadelrückschlagventil oder Nadelventil 130, die Hülse 128, der Hubabstandshalter 126, die Nadelrückschlagven tilfeder 124, der Anschlagstift 122 und das Anschlagglied 120. Dieser teilweise Zusammenbau bzw. diese Teilanord nung der Einspritzvorrichtung 14 wird dann zum Testen in einem Teststand angebracht oder befestigt, und unter Druck gesetztes Strömungsmittel, vorzugsweise Brennstoff, wird an die Teilanordnung angelegt. Der angelegte Druck ist ausreichend groß, um die Vorspannung der Nadelrück schlagventilfeder 124 zu überwinden und dadurch das sich normalerweise auf dem Sitz befindliche Nadelrückschlag ventil 130 aus dem ringförmigen Sitz 148 wegzubewegen bzw. anzuheben. Die Düsenstetigströmung wird dann gemes sen und ist gleich der Strömungsrate von Testströmungs mittel durch die Brennstoffeinspritzsprühzumeßöffnungen 152.

Im Schritt 216 wird der Öffnungsdruck des Nadelrück schlagventils oder Nadelventils 130, der im weiteren Ventilöffnungsdruck oder VOP genannt wird, gemessen und der Variablen B zugeordnet zur Verwendung in einem wei teren Schritt. Vorzugsweise wird dieser Schritt erreicht durch einen ersten Zusammenbau einer vorgewählten Anzahl von Bauteilen, beispielsweise die gleichen Bauteile, die beim Schritt 214 beschrieben wurden. Die Teilanordnung wird dann zum Testen in einem Teststand angebracht oder befestigt, wo unter Druck gesetztes Strömungsmittel, vor zugsweise Brennstoff, an die Teilanordnung angelegt wird. Die Größe des angelegten Drucks ist anfangs ziemlich klein, wird dann aber langsam erhöht, bis der angelegte Druck ausreichend ist, um das Nadelrückschlagventil oder Nadelventil 130 aus dem ringförmigen Sitz 148 zu bewegen bzw. davon abzuheben. VOP wird vorzugsweise bestimmt, wenn ein Druckabfall oder Druckgefälle durch den Test stand detektiert wird, welcher anzeigt, daß das Test strömungsmittel begonnen hat, durch die Vielzahl von Zumeßöffnungen 152 zu strömen, und zwar ansprechend darauf, daß sich das Nadelrückschlagventil 130 aus dem Sitz bewegt bzw. geöffnet wird.

Im Schritt 218 wird die Vorlast oder Vorspannung der Sitzventilfeder 54 gemessen und einer Variablen C zugeordnet zur Verwendung in einem weiteren Schritt. Vorzugsweise umfaßt diese Vorgehensweise zuerst den Zusammenbau einer vorgewählten Anzahl von Bauteilen (d. h. den Zusammenbau bis zu aber nicht einschließlich des Sitzventiladapters 46 und der Hubscheibe 50). Die Sitzventilhülse 52 wird dann entlang der Längsachse 22 nach unten gedrückt relativ zu dem Rest der Teilanord nung, um die Sitzventilfeder 54 unter Druck zu setzen bzw. zusammenzudrücken. Diese Versetzung der Sitzventil hülse 52 nach unten wird fortgesetzt, bis ein ringförmi ger unterer Sitz 88 des Sitzventils 34 an den ringför migen Sitz 102 des Körpers 56 anstößt und ein ringförmiger oberer Sitz 86 des Sitzventils 34 an den ringförmigen Sitz 78 der Sitzventilhülse 52 anstößt. Die Sitzventil hülse 52 wird dann nach oben bewegt entlang der Längs achse 22 und relativ zu dem Rest der Teilanordnung, und zwar um einen Abstand gleich einem vorgewählten Nenn-Sitzventilhub, der in dem gezeigten Ausführungsbeispiel vorzugsweise ungefähr 0,250 mm (ungefähr 0,0098425 Zoll) ist. Der Wert der auf die Sitzventilfeder 54 ausgeübten Vorspannkraft wird dann gemessen.

Im Schritt 220 wird der Abstand zwischen dem Außendurch messer des Sitzventils 34 und dem Innendurchmesser der Sitzventilhülse 52 gemessen und einer Variablen D zuge ordnet zur Verwendung in einem weiteren Schritt. Vor zugsweise umfaßt dieses Verfahren zuerst das Messen des Außendurchmessers der ringförmigen Umfangsoberfläche 82 des Sitzventils 34. Als nächstes wird der Innendurch messer der Sitzventilhülse 52 (d. h. der Durchmesser der Hauptbohrung 74 der Sitzventilhülse 52) gemessen. Ein arithmetischer Vorgang bzw. eine Rechenoperation bestimmt dann die Dimension bzw. Abmessung des Schließkörper-zu-Hülsen-Freiraums zwischen den oben genannten zwei Bauteiloberflächen.

Im Schritt 221 wird die durch den Stator 36 der Elektro magnetanordnung 32 entwickelte Kraft gemessen und einer Variablen E zugeordnet zur Verwendung in einem weiteren Schritt. Vorzugsweise wird der Stator 36 in einer Test haltevorrichtung angebracht oder befestigt, die mit einem Testanker versehen ist, welcher an Kraft- oder Bela stungssensormitteln befestigt oder gesichert ist. Der sich ergebende Luftspalt wird konstant gehalten, so daß Kraft abweichungen auf Grund der elektrischen Charakteristika oder Eigenschaften der Spule/des Stators 36 unabhängig von irgendwelchen Kraftabweichungen auf Grund von Fluktu ationen oder Schwankungen des Luftspalts gemessen werden. Dann wird ein Teststrom an die Elektromagnetanordnung angelegt und die sich ergebende Kraft, die auf den Anker ausgeübt wird, wird gemessen und aufgezeichnet.

Im Schritt 222 wird eine Ziel- bzw. Soll-Hubdimension oder -Abmessung und eine Ziel- oder Soll-Luftspaltdimen sion oder -abmessung bestimmt unter Verwendung der gemes senen Eingabeparameterwerte A, B, C, D und E aus den Schritten 214, 216, 218, 220 und 221 unter Verwendung der oben abgeleiteten Gleichungen für Hub und Luftspalt. Die ser Rechenschritt bestimmt die Steuerparameterwerte, so daß die kumulativen Abweichungsparameter DEL und SOI kompensiert werden, so daß eine Zusammenbauendabweichung oder -variation (bzw. Variation nach beendetem Zusam menbau) der Zeitsteuerung und Lieferung vermindert oder eliminiert wird.

In den Schritten 224 und 226 werden der Hub bzw. Luft spalt von dem Berechnungsschritt 222 ausgegeben zur Verwendung in weiteren Schritten des Zusammenbauverfah rens der vorliegenden Erfindung.

Im Schritt 228 wird ein Test mit der Einspritzvorrichtung 14 durchgeführt, um die Dimension bzw. Abmessung vom oberen Ende der Ringschulter 80 der Sitzventilhülse 52 zum oberen Ende des Körpers 56 zu messen.

Im Schritt 230 wird ein Test durchgeführt mit der Ein spritzvorrichtung 14, um die Dimension bzw. Abmessung von dem oberen Ende des Sitzventils 34 zu dem oberen Ende des zusammengebauten ringförmigen Ankerabstandhalter 44 zu messen, und zwar entlang der Längsachse 22.

Im Schritt 232 wird die Hubscheibe 50 durch das Auswahl passungsverfahren der vorliegenden Erfindung ausgewählt. Der Schritt 232 verwendet zwei Parameter, um die Auswahl zu bewirken. Ein erster Parameter, die berechnete Hub abmessung vom Schritt 224, wird von einem zweiten Para meter, der gemessenen Abmessung von dem oberen Ende der Hülse 52 zu dem oberen Ende des Körpers 56 aus dem Schritt 228, abgezogen oder subtrahiert, um eine axiale, gewünschte oder Soll-Dicke der Sitzventilhubscheibe 50 zu erhalten. In dem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird, sobald die Soll-Abmessung berechnet wurde, eine Hub scheibe mit einer Ist-Abmessung im wesentlichen glei 04625 00070 552 001000280000000200012000285910451400040 0002019517374 00004 04506ch der Soll-Abmessung ausgewählt für den Zusammenbau in die Einspritzvorrichtung 14 gemäß dem Schritt 212, wie er in Fig. 8 gezeigt ist. Vorzugsweise wird diese Auswahl durchgeführt durch Auswahlpassung (select fit) (d. h. Auswählen eines Bauteils mit der gewünschten oder Soll-Abmessung); jedoch kann die Auswahl des Teils eine unmittelbare oder zwischendurch erfolgende Bearbeitung (in line machining) des Bauteils auf die Soll-Abmessung oder irgendeine andere Herstellung oder Bearbeitung des Bauteils auf die Soll-Dimension umfassen.

Im Schritt 234 wird der Anker 38 durch das Auswahlpas sungsverfahren der vorliegenden Erfindung ausgewählt. Zwei Parameter werden verwendet, um die Auswahl zu be wirken. Ein erster Parameter, die berechnete Luftspalt abmessung aus dem Schritt 226, wird von einem zweiten Parameter, der gemessenen Dimension oder Abmessung von dem oberen Ende des Sitzventils 34 zu dem oberen Ende des Abstandshalters 44 aus dem Schritt 230, abgezogen, um die gewünschte oder Soll-Axialdicke des beweglichen Ankers 38 zu erhalten. Wiederum wird vorzugsweise ein Anker mit einer Ist-Abmessung im wesentlichen gleich der Soll-Ab messung ausgewählt zum Zusammenbau in die Einspritzvor richtung 14, wie im Schritt 212 von Fig. 8 gezeigt ist. Wie bei der Hubscheibe 50 wird der Anker 38 vorzugsweise durch Auswahlpassung (select fit) ausgewählt. Jedoch fällt jegliche andere Art der Auswahl oder unmittelbaren bzw. In-Line-Herstellung in den Bereich der vorliegenden Erfindung.

Es sei bemerkt, daß die Zeitsteuer- und Lieferungsab weichung der vollständig zusammengebauten Einspritz vorrichtung von den vorgegebenen oder Ziel-Zeitsteuer- und Lieferungsparametern eine Funktion von mehreren Variablen ist; zum Beispiel der Toleranz, die mit der Messung der Eingabeparameter A, B, C und D assoziiert ist, der Toleranz, die mit den Meßinstrumenten assoziiert ist, die verwendet werden zur Bestimmung der Ist-Abmes sungen des ausgewählten Bauteils, und wichtigerweise der Toleranzen, die mit den Instrumenten assoziiert sind, die verwendet werden zum Messen der beobachteten Zeitsteuer- und Lieferungsleistungsparameterwerte der Einspritzvor richtung 14.

Während das Verfahren der vorliegenden Erfindung be züglich eines Zusammenbaus einer Brennstoffeinspritz vorrichtung 14 gezeigt und beschrieben wurde, kann das Verfahren auch angewandt werden auf den Zusammenbau anderer Vorrichtungen oder Einrichtungen einschließlich anderer Arten von Einspritzvorrichtungen. Ferner können die interessierenden Parameter breiter sein als Lei stungsparameter (d. h. wie die Vorrichtung arbeitet) und können jegliche sich ergebenden Parameter (d. h. jeglichen Aspekt von Interesse) einer zusammengebauten Vorrichtung umfassen.

Weitere Aspekte, Ziele und Vorteile dieser Erfindung können erhalten werden aus einem Studium der Zeichnungen, der Offenbarung und der beigefügten Ansprüche.

Zusammenfassend betrifft die vorliegende Erfindung also ein Verfahren zum Zusammenbau einer Vorrichtung, wie beispielsweise einer Brennstoffeinspitzvorrichtung, wobei Bauteile oder Komponenten ausgewählt werden, basierend auf ihrer Fähigkeit, Variationen oder Abweichungen bei der Zeitsteuerung und Lieferung zu kompensieren, die durch Toleranzabweichungen der Bauteile hervorgerufen bzw. beigetragen werden, die vor den ausgewählten Bau teilen zusammengebaut oder zum Zusammenbau gemessen wurden. Das Verfahren umfaßt eine Vorrichtung, wie beispielsweise eine Einspritzvorrichtung von der Bauart, die einen Satz von Eingabeparametern, einen Satz von Steuerparametern und einen Satz von beobachteten Leistungsparametern umfaßt, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfaßt: Durchführen von Tests mit der Einspritzvorrichtung, um die Werte der Eingabeparameter zu messen, und Bestimmen der Werte des Satzes von Steuerparametern unter Verwendung des Satzes von Eingabe parametern, um die Leistungsparameterabweichung oder -variabilität der Endanordnung bzw. der Anordnung nach vollständigem Zusammenbau zu vermindern. Das Verfahren umfaßt auch die Schritte des Auswählens des mit jedem Steuerparameter assoziierten Bauteils für jeden Steuerparameter, und des Zusammenbaus bzw. Einbaus des ausgewählten Bauteils in die Einspritzvorrichtung.

Claims

1. Verfahren zum Zusammenbau einer Vorrichtung mit einer Vielzahl von Bauteilen, wobei jedes der Bauteile eine tatsächliche oder Ist-Eigenschaft besitzt, wobei die Vorrichtung von der Art ist, die einen Satz von Eingabeparametern, einen Satz von Steuer parametern und einen Satz von beobachteten Ergebnis parametern umfaßt, wobei jeder Parameter in dem Satz von Steuerparametern mit mindestens einem der Bau teile assoziiert ist, wobei der Wert von zumindest einigen der jeweils beobachteten Ergebnisparameter sich ändert in Relation zu einer Änderung des Werts jedes Steuerparameters, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist:
Messen der Werte des Satzes von Eingabeparametern;
Bestimmen der Werte des Satzes von Steuerparametern unter Verwendung des Satzes von Eingabeparameter werten, so daß eine Abweichung oder Variation der vervollständigten Anordnung bzw. des vollständigen Zusammenbaus eines Satzes von beobachteten Ergeb nisparameterwerten von einem jeweiligen Parameter in einem Satz von vorbestimmten Zielergebnisparameter werten vermindert wird; und
für jeden der Steuerparameter Auswählen des damit assoziierten Bauteils unter Verwendung des jewei ligen Steuerparameterwerts, der in dem Schritt des Bestimmens der Werte des Satzes von Steuerparametern bestimmt wurde.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, wobei das Verfahren ferner den folgenden Schritt aufweist:
Zusammenbau bzw. Einbau des ausgewählten Bauteils in die Vorrichtung.

3. Verfahren gemäß Anspruch 1, wobei der Schritt des Bestimmens der Werte des Satzes von Steuerparametern durchgeführt wird anhand der folgenden Teilschritte:
Zusammenbau einer vorgewählten Anzahl von Bauteilen in eine Teil- oder Subanordnung der Vorrichtung, wobei die vorgewählte Anzahl geringer ist als die Anzahl von Bauteilen in einer vervollständigten Anordnung bzw. nach vollständigem Zusammenbau der Vorrichtung;
Bestimmen eines jeweiligen kumulativen Abweichungs parameterwerts für jeden beobachteten Ergebnispa rameter unter Verwendung des Satzes von Eingabe parameterwerten, wobei jeder kumulative Abwei chungsparameterwert eine Funktion einer kumulativen Abweichung des jeweiligen beobachteten Ergebnispara meterwerts von dem jeweiligen Zielergebnisparame terwert ist für die zusammengebaute, vorgewählte Anzahl von Bauteilen; und
Bestimmen der Werte des Satzes von Steuerparametern als eine Funktion der kumulativen Abweichungspara meterwerte, um die kumulativen Abweichungen zu kom pensieren, um dadurch die Abweichung oder Variation der fertigen Anordnung bzw. für den vollständigen Zusammenbau zu vermindern.

4. Verfahren gemäß Anspruch 3, wobei der Satz der beobachteten Ergebnisparameter, der Satz der kumulativen Abweichungsparameter und der Satz von Steuerparametern jeweils N Elemente besitzt, wobei N eine ganze Zahl größer als Null ist, und wobei Än derungen jedes Steuerparameterwerts wirksam sind, den Wert jedes beobachteten Ergebnisparameters um eine vorbestimmte Größe zu verändern.

5. Verfahren gemäß Anspruch 4, wobei jeder der N Ergeb nisparameter eine zugehörige bzw. assoziierte Gleichung mit N Steuerparametern besitzt, wobei die Steuerparameter definiert werden, wenn die N Glei chungen gleichzeitig gelöst werden.

6. Verfahren gemäß Anspruch 1, wobei für jeden der Steuerparameter der Schritt des Auswählens der damit assoziierten Bauteile durchgeführt wird anhand der folgenden Teilschritte:
Bestimmen einer gewünschten oder Soll-Charakteristik bzw. Soll-Eigenschaft für das Bauteil, das mit jedem Steuerparameter in dem Satz von Steuerparametern assoziiert ist, wobei die Soll-Charakteristik eine Funktion des jeweiligen Steuerparameterwerts ist; und
für jeden der Steuerparameter Auswählen der damit assoziierten Bauteile, wobei das jeweilige, auszu wählende Bauteil eine Ist-Charakteristik bzw. Ist eigenschaft besitzt, die im wesentlichen ähnlich oder gleich zu der jeweiligen Soll-Charakteristik ist.

7. Verfahren gemäß Anspruch 6, wobei jedes der Vielzahl von Bauteilen eine jeweilige Vielzahl von Attributen aufweist, wobei die Steuerparameter des Satzes von Steuerparametern als eine Funktion der Vielzahl von Attributen ausgewählt werden.

8. Verfahren gemäß Anspruch 7, wobei die Vielzahl von Attributen eine Nähe oder Proximität zum Ende des Zusammenbauverfahrens der Vorrichtung aufweist, wobei die Nähe oder Proximität relativ nahe zu dem Ende des Zusammenbauverfahrens der Vorrichtung ist.

9. Verfahren nach Anspruch 7, wobei jedes der Vielzahl von Bauteilen eine Nominal- oder Nenncharakteristik besitzt, wobei die Vielzahl von Attributen ferner eine relative Änderung irgendeines der beobachteten Ergebnisparameter aufweist, und zwar ansprechend auf eine Änderung der tatsächlichen oder Ist-Charakteri stika des Bauteils, die von der Nenn-Charakteristik abweichen.

10. Verfahren gemäß Anspruch 2, wobei das Zusammenbauver fahren nur die Ergebnisparameter in dem Satz beob achteter Ergebnisparameter beeinflußt bzw. betrifft.

11. Verfahren gemäß Anspruch 1, wobei jeder der Eingabe parameter unabhängig von jedem anderen Eingabepara meter ist.

12. Verfahren zum Zusammenbau einer Brennstoffeinspritz vorrichtung mit einer Vielzahl von Bauteilen, wobei jedes der Bauteile eine tatsächliche oder Ist-Cha rakteristik besitzt, wobei die Einspritzvorrichtung von der Art ist, die einen Satz von Eingabepara metern, einen Satz von Steuerparametern und einen Satz von beobachteten Leistungsparametern umfaßt, wobei jeder Parameter des Satzes von Steuerpara metern mit mindestens einem der Bauteile assoziiert ist, wobei der Wert von mindestens einigen der je weils beobachteten Leistungsparameter sich ändert in Relation zu einer Änderung des Werts jedes Steuerpa rameters, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist:
Messen der Werte des Satzes von Eingabeparametern;
Bestimmen der Werte des Satzes von Steuerparametern unter Verwendung des Satzes von Eingabeparameter werten, so daß eine Zusammenbauendabweichung oder -variation (bzw. eine Abweichung nach vollendetem Zusammenbau) eines Satzes von beobachteten Leistungsparameterwerten von einem jeweiligen Parameter in einem Satz von vorbestimmten Ziel leistungsparameterwerten vermindert wird; und
für jeden der Steuerparameter Auswählen der damit assoziieren Komponente unter Verwendung des je weiligen Steuerparameterwerts, der in dem Schritt des Bestimmens der Werte des Satzes von Steuerpara metern bestimmt wurde.

13. Verfahren gemäß Anspruch 12, wobei das Verfahren ferner den folgenden Schritt aufweist:
Zusammenbau bzw. Einbau des ausgewählten Bauteils in die Brennstoffeinspritzvorrichtung.

14. Verfahren gemäß Anspruch 12, wobei der Satz von Eingabeparametern die Düsenstetigströmung aufweist, wobei der Satz von Steuerparametern den Sitzven tilhub und Luftspalt aufweist.

15. Verfahren gemäß Anspruch 12, wobei der Schritt des Bestimmens der Werte des Satzes von Steuerparametern durch die folgenden Teilschritte durchgeführt wird:
Zusammenbau einer vorbestimmten Anzahl aus der Viel zahl von Bauteilen in eine Teil- oder Subanordnung der Einspritzvorrichtung, wobei die vorgewählte Anzahl geringer ist als die Anzahl der Vielzahl von Bauteilen;
Bestimmen eines jeweiligen kumulativen Variations- oder Abweichungsparameterswerts für jeden beobach teten Leistungsparameter unter Verwendung des Satzes von Eingabeparameterwerten, wobei jeder kumulative Abweichungsparameterwert eine Funktion einer kumulativen Abweichung des jeweils beobachteten Leistungsparameterwerts von dem jeweiligen Zielleistungsparameterwert für die zusammengebaute, vorgewählte Anzahl von Bauteilen ist; und
Bestimmen der Werte des Satzes von Steuerparametern als eine Funktion der kumulativen Abweichungspara meterwerte, um die kumulativen Abweichungen zu kom pensieren, um dadurch die Zusammenbauendabweichung bzw. Abweichung nach vollständigem Zusammenbau zu vermindern.

16. Verfahren gemäß Anspruch 15, wobei der Satz von beobachteten Leistungsparametern, der Satz von kumulativen Abweichungsparametern und der Satz von Steuerparametern jeweils eine ausgewählte Anzahl von Elementen besitzt, und wobei Änderungen von jedem Steuerparameterwert wirksam sind, um den Wert jedes beobachteten Leistungsparameters um eine vorbestimm te Größe oder Menge zu ändern.

17. Verfahren gemäß Anspruch 16, wobei die ausgewählte Anzahl gleich 2 ist.

18. Verfahren gemäß Anspruch 15, wobei der Satz von Ein gabeparametern folgendes aufweist: Sitzventil federvorbelastung bzw. -vorspannung, Ventilöff nungsdruck, Düsenstetigströmung, Schließkörper-zu-Hülsen-Freiraum und Elektromagnetkraft, wobei der Satz von Steuerparametern den Sitzventilhub und Luftspalt aufweist, wobei das jeweils zugeordnete bzw. assoziierte Bauteil eine Sitzventilhubscheibe und einen Anker aufweist, und wobei der Satz von Zielleistungsparametern und beobachteten Leistungs parametern jeweils Zeitsteuerung und Lieferung aufweisen.

19. Verfahren gemäß Anspruch 18, wobei ein Sitzventil hubsteuerparameterwert berechnet wird gemäß der folgenden Gleichung: R_L = ((T_AG) (DEL) - (k_AG) (SOI))/((T_L) (k_AG) - (T_AG) (k_L))wobei:
R_L = der Sitzventilhubsteuerparameterwert;
DEL = ein kumulativer Abweichungsparameterwert für Lieferung;
SOI = kumulativer Abweichungsparameterwert für Zeitsteuerung;
T_L = ein erster Empfindlichkeitsparameter, der eine inkrementelle oder stufenweise Abweichung des beobachteten Leistungsparameterwerts für Zeit steuerung definiert bezüglich Änderungen eines Sitzventilhubsteuerparameterwerts;
k_L = ein zweiter Empfindlichkeitsparameter, der eine inkrementelle bzw. schrittweise Abweichung von dem beobachteten Leistungsparameterwert für Lieferung definiert bezüglich Änderungen eines Sitzventilhub steuerparameterwerts;
T_AG = ein dritter Empfindlichkeitsparameter, der eine inkrementelle bzw. schrittweise Abweichung von dem beobachteten Leistungsparameterwert für Zeit steuerung definiert bezüglich Änderungen eines Ankerluftspaltsteuerparameterwerts; und
k_AG = ein vierter Empfindlichkeitsparameter, der eine inkrementelle bzw. schrittweise Abweichung von dem beobachteten Leistungsparameterwert für Lieferung definiert bezüglich Änderungen eines Ankerluftspalt steuerparameterswertes.

20. Verfahren gemäß Anspruch 19, wobei der Ankerluft spaltsteuerparameterwert berechnet wird gemäß der folgenden Gleichung: R_AG = ((k_L) (SOI) - (T_L) (DEL))/((T_L) (k_AG) - (T_AG) (k_L))wobei:
R_AG = der Ankerluftspaltsteuerparameterwert;
DEL = der kumulative Abweichungsparameterwert für Lieferung;
SOI = der kumulative Abweichungsparameterwert für Zeitsteuerung;
T_L = der erste Empfindlichkeitsparameter, der eine inkrementelle oder schrittweise Abweichung von dem beobachteten Leistungsparameterwert für Zeitsteu erung definiert hinsichtlich Änderungen des Sitzven tilhubsteuerparameterwerts;
k_L = der zweite Empfindlichkeitsparameter, der eine inkrementelle bzw. schrittweise Abweichung des be obachteten Leistungsparameterwerts für Lieferung definiert hinsichtlich Änderungen des Sitzventilhub steuerparameterwerts;
T_AG = der dritte Empfindlichkeitsparameter, der eine inkrementelle bzw. schrittweise Abweichung des be obachteten Leistungsparameterwerts für Zeitsteuerung definiert hinsichtlich Änderungen des Ankerluft spaltsteuerparameterwerts; und
k_AG = der vierte Empfindlichkeitsparameter, der eine inkrementelle bzw. schrittweise Abweichung von dem beobachteten Leistungsparameterwert für Lieferung definiert hinsichtlich Änderungen des Ankerluft spaltsteuerparameterwerts.

21. Verfahren gemäß Anspruch 12, wobei der Schritt der Auswahl der mit den Steuerparametern assoziierten Bauteile für jeden der Steuerparameter durchgeführt wird anhand der folgenden Teilschritte:
Bestimmen einer gewünschten oder Soll-Charakteristik für das Bauteil, das mit jedem Steuerparameter in dem Satz von Steuerparametern assoziiert wird, wobei die Soll-Charakteristik eine Funktion der jeweiligen Steuerparameterwerte ist; und
Auswählen des mit jedem Steuerparameter assoziierten Bauteils für jeden Steuerparameter, wobei das je weilige auszuwählende Bauteil eine tatsächliche oder Ist-Charakteristik besitzt, die im wesentlichen ähn lich zu der jeweiligen Soll-Charakteristik ist.

22. Verfahren gemäß Anspruch 21, wobei jedes der Vielzahl von Bauteilen eine jeweilige Vielzahl von Attributen aufweist, wobei die Steuerparameter in dem Satz von Steuerparametern als eine Funktion der Vielzahl von Attributen ausgewählt werden.

23. Verfahren gemäß Anspruch 22, wobei die Vielzahl von Attributen eine Nähe oder Proximität zu dem Ende des Zusammenbauverfahrens der Brennstoffeinspritzvor richtung aufweist.

24. Verfahren gemäß Anspruch 23, wobei die Nähe oder Proximität relativ nahe dem Ende des Zusammen bauverfahrens der Brennstoffeinspritzvorrichtung ist.

25. Verfahren gemäß Anspruch 22, wobei jedes der Vielzahl von Bauteilen eine nominale oder Nenn-Charakteristik besitzt, wobei die Vielzahl von Attributen ferner eine relative Änderung von irgendeinem der beobach teten Leistungsparameter ansprechend auf eine Än derung der Ist-Charakteristik des Bauteils auf weist, die von der Nenn-Charakteristik abweicht.

26. Verfahren gemäß Anspruch 22, wobei die Brennstoff einspritzvorrichtung eine hydraulisch betätigte, elektronisch gesteuerte Brennstoffeinspritzvor richtung ist, und wobei der Satz von Eingabepa rametern die Sitzventilfedervorspannung, den Ventilöffnungsdruck, die Düsenstetigströmung, den Sitzventil-zu-Hülsen-Freiraum und die Elektro magnetkraft aufweist, wobei der Satz von Steuerpara metern den Sitzventilhub und Luftspalt aufweist, wobei das jeweils assoziierte oder zugehörige Bauteil eine Sitzventilhubscheibe und einen Anker aufweist, und wobei der Satz von Zielleistungspa rametern und beobachteten Leistungsparametern jeweils Zeitsteuerung und Lieferung aufweist.

27. Verfahren gemäß Anspruch 13, wobei das Zusammenbau verfahren nur die Leistungsparameter in dem Satz von beobachteten Leistungsparametern betrifft.

28. Verfahren gemäß Anspruch 12, wobei jeder der Ein gabeparameter unabhängig von jedem anderen Ein gabeparameter ist.

29. Verfahren gemäß Anspruch 12, wobei jeder Steuerpara meter ein damit assoziiertes oder zugehöriges Bauteil besitzt.

30. Verfahren zum Zusammenbau einer elektronisch ge steuerten Brennstoffeinspritzvorrichtung mit einer Vielzahl von Bauteilen, wobei jedes Bauteil eine Ist-Abmessung besitzt, wobei die Einspritzvor richtung von der Bauart ist, die einen Satz von Eingabeparametern, einschließlich einer Düsenstetig strömung, einen Satz von Steuerparametern und einen Satz von beobachteten Leistungsparametern ein schließlich Zeitsteuerung und Lieferung umfaßt, wobei jeder Steuerparameter mit einem Bauteil assoziiert ist, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist:
Zusammenbau einer vorgewählten Anzahl der Vielzahl von Bauteilen zu der Einspritzvorrichtung, wobei die vorgewählte Anzahl niedriger ist als die Zahl der Vielzahl von Bauteilen;
Messen der Werte des Satzes von Eingabeparametern einschließlich der Düsenstetigströmung;
Bestimmen der Werte eines entsprechenden Satzes von kumulativen Abweichungsparametern für die beobachte ten Leistungsparameter für sowohl Zeitsteuerung als auch Lieferung, wobei die kumulativen Abweichungs parameter einen kumulativen Zeitsteuerabweichungs parameter und einen kumulativen Lieferungs abweichungsparameter aufweisen, und zwar unter Verwendung des Düsenstetigströmungsparameterwerts, wobei die kumulativen Zeitsteuer- und Lieferungs abweichungsparameterwerte jeweils im wesentlichen gleich sind zu einer kumulativen Abweichung der beobachteten Leistungsparameterwerte für Zeit steuerung und Lieferung von Leistungsparameterwerten für Zeitsteuerung und Lieferung in einem Satz von vorbestimmten Zielleistungsparametern für die zu sammengebaute, vorgewählte Anzahl von Bauteilen;
Bestimmen der Werte des Satzes von Steuerparametern als eine Funktion der kumulativen Zeitsteuer- und Lieferungsabweichungsparameterwerte, um die kumu lative Zeitsteuer- und Lieferungsabweichung zu kompensieren, so daß eine Zusammenbauendabweichung (bzw. Abweichung nach beendetem Zusammenbau) der beobachteten Zeitsteuer- und Lieferungsleistungs parameterwerte von den Ziel-Zeitsteuer- und Lie ferungsleistungsparameterwerten vermindert wird; und
Auswählen des mit jedem Steuerparameter assoziierten Bauteils (232, 234) für jeden Steuerparameter, wobei die jeweilige Ist-Abmessung im wesentlichen gleich ist wie eine jeweilige Soll-Abmessung, wobei die jeweilige Soll-Abmessung eine Funktion des jewei ligen Steuerparameterwerts ist.

31. Verfahren gemäß Anspruch 30, wobei das Verfahren ferner den folgenden Schritt aufweist:
Zusammenbau bzw. Einbau des ausgewählten Bauteils in die Brennstoffeinspritzvorrichtung.

32. Verfahren gemäß Anspruch 31, wobei der Satz von Steuerparametern den Sitzventilhub und den Luftspalt aufweist, wobei das jeweilige, zugehörige bzw. asso ziierte Bauteil eine Sitzventilhubscheibe und einen Anker aufweist.

33. Verfahren zum Zusammenbau einer elektronisch ge steuerten Brennstoffeinspritzvorrichtung mit einer Vielzahl von Bauteilen, wobei jedes Bauteil eine Ist-Abmessung besitzt, wobei die Einspritzvorrich tung von der Bauart ist, die einen vorgewählten Satz von beobachteten Leistungsparametern und eine Viel zahl von Merkmalen umfaßt, wobei Änderungen des Wertes jedes Merkmals wirksam sind, den Wert jedes beobachteten Leistungsparameters um eine vorbe stimmte Größe zu ändern, wobei jedes Merkmal einen vorgewählten Satz von Bauteilen besitzt, der damit assoziiert ist, wobei Änderungen der Ist-Abmessung jedes Bauteils wirksam sind, den Wert des assoziier ten oder zugehörigen Merkmals zu ändern, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist:
Identifizieren von Steuerparametern aus der Viel zahl von Merkmalen, für die die jeweiligen vorbe stimmten Größen relativ groß sind, so daß ein Satz von beobachteten Leistungsparameterwerten um relativ große Werte oder Größen verändert wird durch Ändern eines Satzes der identifizierten Steuerparameter werte;
Auswählen von Bauteilen für jeden der identifi zierten Steuerparameter aus den jeweils assoziierten oder zugehörigen Sätzen von Bauteilen, deren Ist-Abmessung ausreichend ist, um über eine Änderung des Werts des jeweiligen Steuerparameters eine schließ liche Abweichung der beobachteten Leistungsparame terwerte von einem jeweiligen Parameter eines Satzes von vorbestimmten Zielleistungsparameterwerten zu vermindern; und
Zusammenbau bzw. Einbau des ausgewählten Bauteils in die Brennstoffeinspritzvorrichtung.

34. Verfahren gemäß Anspruch 33, wobei das Verfahren fer ner den folgenden Schritt aufweist: Identifizieren von Bauteilen in dem jeweils assoziierten oder zu gehörigen Satz von Bauteilen, die zu der Brenn stoffeinspritzvorrichtung zusammengebaut werden, und zwar relativ nahe dem Ende des Zusammenbauverfahrens und für jedes der Vielzahl von Merkmalen, und wobei der Schritt des Identifizierens von Steuerparametern ferner die folgenden Schritte aufweist:
Bestimmen von Merkmalen, deren assoziierter oder zu gehöriger Satz von Bauteilen eines der identifizier ten Bauteile als Teil oder Mitglied enthält; und
Identifizieren von denjenigen Merkmalen, die auch in dem Bestimmungsschritt bestimmt wurden von den Merk malen, die in dem Schritt des Identifizierens von Steuerparametern als identifizierte Steuerparameter identifiziert wurden.

35. Verfahren gemäß Anspruch 33, wobei der Schritt des Auswählens der Bauteile für jeden der identifi zierten Steuerparameter durchgeführt wird anhand der folgenden Teilschritte:
Zusammenbau einer vorgewählten Anzahl von Bauteilen zu der Einspritzvorrichtung, wobei die vorgewählte Anzahl niedriger ist als die Zahl der Vielzahl von Bauteilen;
Durchführen von Tests mit der Brennstoffeinspritz vorrichtung, um die Werte des Satzes von Eingabepa rametern zu messen;
Bestimmen eines jeweiligen kumulativen Abweichungs parameterwerts für jeden beobachteten Leistungs parameter, und zwar unter Verwendung des Satzes von Eingabeparameterwerten, wobei jeder kumulative Ab weichungsparameterwert im wesentlichen gleich ist wie eine kumulative Abweichung des jeweiligen beob achteten Leistungsparameterwerts von dem jeweiligen Zielleistungsparameterwert für die zusammengebaute, vorgewählte Anzahl von Bauteilen;
Bestimmen der Werte des Satzes von Steuerparametern als eine Funktion der kumulativen Abweichungspara meterwerte, um die jeweiligen kumulativen Abwei chungen zu kompensieren, um dadurch die Zusammenbau endabweichung bzw. Abweichung nach vollendetem Zusammenbau zu vermindern, und
Auswahl des mit jedem der Steuerparameterwerte assoziierten Bauteils für jeden der Steuerparameter, wobei das jeweilige auszuwählende Bauteil eine Ist-Abmessung besitzt, die im wesentlichen gleich ist wie eine jeweilige Soll-Abmessung, wobei die je weilige Soll-Abmessung eine Funktion des jeweiligen Steuerparameterwerts ist.

36. Verfahren gemäß Anspruch 34, wobei der Satz von Ein gabeparametern folgendes aufweist:
Sitzventilfedervorbelastung bzw. -vorspannung, Ventilöffnungsdruck, Düsenstetigströmung, Schließ körper-zu-Hülsen-Freiraum und Elektromagnetkraft, wobei die identifizierten Steuerparameter Sitz ventilhub und Luftspalt aufweisen, und wobei der Satz von vorgewählten Bauteilen, die mit dem Sitzventilhub assoziiert sind, eine Sitzventil hubscheibe aufweist, wobei der Satz von vorgewählten Bauteilen, die mit dem Luftspalt assoziiert sind, einen Anker aufweist, wobei der Satz von Ziellei stungsparametern und beobachteten Leistungspa rametern jeweils Zeitsteuerung und Lieferung aufweist.

37. Verfahren gemäß Anspruch 35, wobei der Satz von Eingabeparametern folgendes aufweist: Sitzventil federvorspannung bzw. -vorbelastung, Ventilöff nungsdruck, Düsenstetigströmung, Schließkörper-zu-Hülsen-Freiraum und Elektromagnetkraft, wobei die identifizierten Steuerparameter Sitzventilhub und Luftspalt aufweisen, wobei der Satz vorgewählter Bauteile, die mit dem Sitzventilhub assoziiert sind, eine Sitzventilhubscheibe aufweist, wobei der Satz vorgewählter Bauteile, die mit dem Luftspalt asso ziiert sind, einen Anker aufweist, wobei der Satz von Zielleistungsparametern und beobachteten Lei stungsparametern jeweils Zeitsteuerung und Lieferung aufweist.

38. Verfahren zum Zusammenbau einer Vorrichtung von der Bauart, die einen Satz von Eingabeparametern und einen Satz von Steuerparametern umfaßt, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist:
Bestimmen der Werte eines Satzes von kumulativen Abweichungsparametern unter Verwendung eines Satzes von Eingabeparametern;
Bestimmen des Wertes jedes Steuerparameters als eine Funktion des Satzes von bestimmten bzw. festgestell ten kumulativen Abweichungsparameterwerten und eines Satzes von Zielleistungsparametern, so daß ein ver vollständigter Zusammenbau bzw. eine vollständige Anordnung der Vorrichtung die Zielleistungsparameter erreicht; und
Zusammenbau der Vorrichtung, so daß jeder Steuerpa rameter der Vorrichtung einen Wert besitzt, der im wesentlichen gleich ist wie ein jeweiliger bestimm ter bzw. festgestellter Steuerparameterwert.

39. Verfahren gemäß Anspruch 38, wobei die Vorrichtung eine Vielzahl von Bauteilen aufweist, wobei jedes der Bauteile eine Ist-Charakteristik besitzt, und wobei jeder Steuerparameter mit mindestens einem der Bauteile assoziiert ist, und wobei der Zusammen bauschritt die folgenden Teilschritte umfaßt:
Bestimmen einer Soll-Charakteristik für das Bauteil, das mit jedem Steuerparameter in dem Satz von Steuerparametern assoziiert ist, wobei die Soll-Charakteristik eine Funktion der Steuerparameter werte ist; und
Auswählen des Bauteils, das mit einem Steuerpara meter assoziiert ist, für jeden Steuerparameter, wobei das jeweilige, auszuwählende Bauteil eine Ist-Charakteristik besitzt, die im wesentlichen ähnlich zu der jeweiligen Soll-Charakteristik ist.