DE19511493C2 - Verfahren und Vorrichtung zum Gießen von endabmessungsnahen Bändern aus Metallen, Legierungen und anderen Materialien - Google Patents

Description

In die Stranggießpraxis eingeführt sind Verfahren mit mitlaufender Kokille (z. B. Europäische Patentschriften 0 145 811 B1, 0 326 785 B1 und Patentschrift DE 21 31 435 C3). Die Kokillen bzw. Kühlteile bestehen aus einem Kühlband, mit oder ohne aufgelegte Kühlblöcke, welches sich kreisförmig bewegt. Es wird ein Hohlraum gebildet, in den die Schmelzflüssigkeit gegossen wird, um ein entsprechend langes Produkt zu erhalten. Die Kühlbänder oder -blöcke werden normaler­ weise mit Wasser gekühlt. Bei geforderten hohen Durchsätzen und Temperaturen wird diese Art von Gießanlagen thermisch überfordert. Dies gilt insbesondere als Beispiel für den Gießwerkstoff Stahl. Verschiedene Verfahren sind in der Entwicklung und es sind darüber Berichte, in Stahleisen 113 (1993), H.3; S. 39-44 und H.9; S.53-60 und 115 (1995), H.3; S.75-81, sowie VDI-Nachrichten November 1993, Nr. 44; S. 20, erschienen.

Die Verfahren beziehen sich auf die folgenden Produktbereiche:

• a) Dünnbramme = 25-50(60) mm Dicke, bei oszillierender Kokille und 15-25 mm Dicke, bei oszillierender Kokille, mit integriertem Preßwalzen.
• b) Bandgießen = 5,0-10,0 mm Dicke, mit Band- oder Rollekühlung und in Kombination.
• c) Endabmessungsnahes Gießen = 1,0-5,0 mm Dicke, mit der Kühlmethodik von b).
• d) Spin-Verfahren = unter 1,0 mm Dicke (Spezialverfahren, u. a. für amorphe Werkstoffe).

Alle Verfahren (außer a)) sind über das Versuchsstadium nicht hinausgekommen. Die Grenzen der bekannten Kühlmöglichkeiten lassen keine besseren Ergebnisse erwarten. Die wirtschaftlichen Bedingungen zur Energie-Einsparung und niedriger Betriebskosten konnten nicht erreicht werden. Genügende Dauerbetriebszeiten, und Standzeiten der beteiligten Aggregate konnten nicht verwirklicht werden. Auch andere technische Probleme, wie Dichten des Formhohlraumes oder die Frage nach dem besten Materialeinsatz für Kühlteile, blieben noch unbeantwortet.

Es ist daher die Aufgabe der Erfindung die ökonomischen Ziele durch eine neue Verfahrenstechnik, mit zugehöriger Vorrichtung, zu erreichen und sie möglichst zu übertreffen.

Beim Schmelzprozeß und in der Weiterverarbeitung werden zu große Wärmemengen verbraucht bzw. gehen ungenutzt verloren. Deshalb ist es beim Gießen wichtig, in der ersten Stufe von Flüssig nach Fest, so nahe als möglich an die Form des Endproduktes heranzukommen, um die Weiterverarbeitungsstufen als "Wärmezwischenstufen und -verluste" einzusparen. Eine Optimum ist es, wenn die geforderte Produktqualität durch z. B. geringsten Walzaufwand erreicht wird und dadurch die Verfahrensschritte und das Gesamtverfahren Inline durchgeführt werden können. Für Stahl, mit Rückwirkung auf alle gießbaren Materialien, wird in der Forschung der Hauptbereich von ca. 1,0 mm bis etwa 60 mm Gießdicke untersucht.

Während für größere Dicken bereits Produktionsanlagen laufen, ist man im Bereich unter 25 mm noch im Versuchs- / Entwicklungsstadium. Ursache für das noch nicht Erreichen des Zieles ist eine nicht ausreichende Verfahrenstechnik, stark widersprechende Verfahrensmerkmale für die Gießmaterialien und unzureichende Produktions- und Standzeiten. Es besteht weiter die Aufgabe ein Verfahren zu entwickeln, welches unter den vorgenannten Bedingungen, eine lange, kontinuierliche Betriebsweise / Gießzeit hat, aber eine Anpassung an die örtlichen, quantitativen und qualitativen Bedingungen ermöglicht. Weiter ist es der Flexibilität wegen wünschenswert, mit einem Verfahren oder einer Anlage, mehrere Produktbereiche und -qualitäten abzudecken.

Die Erfindung wird anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele erläutert. Es zeigen:

Fig. 1: Verfahrensschema. Funktionsübersicht über eine Gieß- und Behandlungsanlage.

Fig. 2: Gieß- / Produktionsanlage in Seitenansicht bzw. Längsschnitt.

Fig. 3: Kühlelement (Ausführungsbeispiel)

Fig. 4: Kühlelementquerschnitt bei z. B. Mehrfachformatguß mit Prüfkriterien.

Fig. 5: Querschnitt (Quer zur Produktionsrichtung) im Förder- / Treiber- / Kühlbereich.

Fig. 6: Stationäre Kühlelementekühlung außerhalb der Gießanlage (Ausführungsbeispiel).

Fig. 7: Meßpunkte eines Kühlelementes zur Einsatzbeurteilung (Ausführungsbeispiel).

Fig. 8: Kühlelementbeschichtung mittels Elektrophorese (Ausführungsbeispiel).

Im Folgenden wird die Erfindung näher erläutert.

Zur Herstellung von unendlich langen Strängen verschiedener Querschnittformate, vor allem im endabmessungsnahen Bereich der Flachformate, wird ein Verfahren und eine dazugehörige Vorrichtung zur Durchführung beschrieben.

In Fig. 1 ist schematisch eine solche Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens in der Draufsicht dargestellt.

In Fig. 2 wird die Vorrichtung in Seitenansicht, in Längsanordnung, von links nach rechts arbeitend, dargestellt. Die Gieß- und Kühlstrecke (1) besteht aus einer dichten Aneinanderreihung (2) von Kühlelementen (7). Die Produktions- und gleichzeitig Gießgeschwindigkeit bzw. Kühlelementegeschwindigkeit, ist mit Richtungspfeil (6) angegeben.

Die Zuführung der Schmelze bzw. Flüssigkeit erfolgt aus einem Gefäß (21), über ein gesteuertes Zuführsystem (22), z. B. einem Schieber, in einen Gießbehälter (23). Von hier gelangt die Schmelze über eine Mengenregelung (25), durch die Düse (24) an den Gießpunkt (3) auf der Gießstrecke (2). Der Gießpunkt (3) ist in Längsrichtung verschiebbar, um zum Austausch oder Nacheinanderschalten von Gießbehältern (23) genügend Freiraum zu besitzen. Somit können, auch gleichzeitig, mehrere oder unterschiedliche Materialien gegossen und der fliegende Gefäßwechsel realisiert werden.

Die Schmelze bewegt sich synchron mit den Kühlelementen (7) auf der Gießstrecke (1; 2) in der gewünschten Geschwindigkeit (6). Der Mengendurchsatz der Düse (24) durch die Mengenregelung (25) bildet mit der Produktdicke (bei z. B. Flachformaten als Zielgröße) und der Produktionsgeschwindigkeit (6) eine Regeleinheit.

Zur Kühlung der eventuell nach oben offenen Oberfläche wird, im geeigneten Abstand zum Gießpunkt (3), eine Kühlvorrichtung (19) eingesetzt. Sie ist angepaßt und entsprechend der Kühlwirkung und der zu kühlenden Oberfläche variabel und entsprechend wechselbar je nach Format (z. B. Fig. 3 und 4) und Formatwechsel.

Nach einer weitestgehenden Durcherstarrung des Stranges (20) wird die Ausklinkstelle (4) erreicht. Hier werden Strang (20) und Kühlelemente (7) getrennt. Der stabile Strang wird weiter synchron durch die Zieh- / Transporteinrichtung (5) befördert und kann synchron weiter verarbeitet werden.

Die ausgeklinkten Kühlelemente werden gesammelt und der Prüfstation (9) zugeführt. Hier wird, als Beispiel in Fig. 7, die automatische Einsatz- bzw. Tauglichkeitsprüfung an den relevanten Stellen (43, 44) und Kriterien vorgenommen. Liegt ein fehlerhaftes Kühlelement vor, so wird es auf den Weg (9) zur Fehlerbehebung bzw. Aussortierung oder zur Reparatur-/Nacharbeitsstation (10) gebracht. Für tauglich und gut befundene Kühlelemente gehen den normalen Kreislauf (11), den Weg in die Kühlstation (13).

In Fig. 6 wird ein Ausführungsbeispiel der Kühlung gezeigt. Das Kühlelement (7) wird mittels Förderrollen (47) geführt und mit einem Luft-Wasser-Gemisch (45) über die Düsen (46) und mit Mischrohren (48) auf eine meßbare Temperatur gekühlt und gesäubert. Der Weitertransport der gekühlten Kühlelemente geht zur Beschichtungsstation (13), wo eine Schutzschicht nach Bedarf aufgebracht wird.

Fig. 8 zeigt als Anwendungsbeispiel ein Beschichtungsverfahren mittels Elektrophorese. Auf dem Kühlelementekörper (7) schlagen sich die Partikel (49) auf den Nutz und Kontaktflächen (27, 28, 29) nieder. Die Schutzschicht hat die Aufgabe, eine Beschädigung der Form- und Paßflächen beim Gießen zu verhindern und im weiteren Prozeß Produktfehler zu vereiteln. Außerdem bildet sie eine zusätzliche Dichtung zwischen den Kühlelementen gegen Durchgang beim Gießen.

Auf dem Weg (14) gehen die für den Einsatz vorbereiteten und trockenen Kühlelemente (z. B. im Stapelvorrat) zur Vorrats- und Sammelstation (15) und gemäß der Produktionsgeschwindigkeit (6) in Linie. Dies geschieht geregelt und automatisch.

Es beginnt für jedes Kühlelement erneut der Funktionskreislauf. Ersatzkühlelemente oder neue Kühlelemente werden über den Weg (18) und reparierte über Weg (17) eingeschleust.

Fig. 2 zeigt die flache und übersichtliche Anordnung der Vorrichtung, durch die erhebliche Konstruktions- und Produktionsvorteile gegeben sind. Vorrichtungen konventioneller Art benötigen einen Umkehr- oder Rücklauf, was zu einer größeren Bauhöhe führt.

Das Gießen ist kontinuierlich bzw. unendlich fortsetzbar, weil defekte Teile der Primärkühlung nicht zum Ende des Vorganges führen können, sondern wechselbar sind und rechtzeitig repariert werden können. Sie sind durch Herausnehmen, Überprüfen und möglicher speziell anwendbarer Schutzbehandlungen wesentlich haltbarer.

Die Naßkühlung in der Vorrichtung, als ein weiterer Begrenzungsfaktor bei konventioneller Bauart, entfällt ebenfalls. Dies vereinfacht die Konstruktion der Prozeßlinie, die Installation und die Betriebsweise. Sämtliche erforderlichen Funktionen im Gießprozeß befinden sich außerhalb und können voneinander zeitlich unabhängig durchgeführt werden.

Die Prozeßabhängigkeit besteht lediglich in der zeitlichen Folge der Zurverfügungstellung von Kühlelementen (7) an der Einklinkstelle (16) und an der Ausklinkstelle (4).

Dies erhöht die Arbeits- und Funktionssicherheit und verbessert die Vereinfachung von Automatisierungs-/Regelungsmöglichkeiten.

Durch die Vielfalt der Gebrauchsmöglichkeiten kann das erfindungsgemäße Verfahren mit zugehöriger Vorrichtung mehrere konventionelle Verfahren abdecken und erhöht damit die Produktpalette des Betreibers und erspart Zusatzinvestitionen. Das Auslagern mehrerer Anlagenteile aus der Produktionslinie vereinfacht erheblich die Regelung des Prozesses.

Der wichtigste Teil zur Verfahrensdurchführung ist das Kühlelement (7). Es kühlt die aufgegebene Schmelze (3) und speichert die Wärme kapazitiv. Wegen werkstoffabhängiger Temperaturgrenzen müssen deshalb Gießgut und Kühlelemente in einem bestimmten, errechenbaren Gewichts- bzw. Massenverhältnis zueinander stehen.

Die Kühlelemente (7) werden zwischen dem Einklinkpunkt (16), dem Gießpunkt (3) und dem Ausklinken (4) durch geeignete Antriebe / Rollen (26) nach der Produktionsgeschwindigkeit geregelt und maßgenau geführt, sowie durch ein gegenseitiges Andrücken gedichtet.

In Fig. 5 (Schnitt A-A) ist diese Situation als Beispiel dargestellt. Das Produkt (20) befindet sich auf dem Kühlelement (7). Es wird geführt durch die untere Fördereinheit (40, 41), einer Art Zahnwalze, die mit dem Kühlelement einen Druck- und Kraftschluß bildet (30). Die Führungen (37, 37a) bilden eine maßgenaue dreidimensionale Führung. Die Führungs- und Fördereinheit ist fest im Gegenlager (42) gestützt und über die Führungen (37, 37a) entsprechend einstellbar. Der Antrieb (38) erfolgt geregelt an bestimmten Rollen, je nach Anlagenwiderstand und Produktionsbedingungen. Das Getriebe (39) bildet eine Einheit mit dem Motor (38). Die obere Kühlung (35), hier eine Rolle, wird durch maßgenaue Anpassung an das Produkt und dessen Oberfläche über die Halterung (36) erreicht.

In Fig. 3 ist das Kühlelement (7) für ein Flachprodukt dargestellt. Die Flächen (27, 28) werden durch Gießgut benetzt. Die seitlichen Stege (29) ergeben in der Distanz die Rohproduktbreite. Die Kante (31) ist für die maßgenaue Förderung als Bezug zur Einstellung und zum Einmessen der Anlage vorgesehen. "B" gibt die Gesamtbreite und "L" die Gesamtlänge des Kühlelementes an. Die Maße sind die Ausgangsfaktoren zur Berechnung bzw. Auslegung einer Anlage. Die Produktpalette muß hier ebenfalls Eingang finden.

Fig. 4 zeigt im Beispiel die Vielfalt eines Kühlelementes (33, 34) und die damit erreichbare Produktionspalette.

Die Durchführung des Verfahrens kann durch folgende, ergänzende Ausführungsbeispiele weiter definiert werden.

Aus einem Vorratsbehälter (23), dessen Abgabemenge sehr genau über die zu messende Produktdicke mit der Produktionsgeschwindigkeit (6) geregelt wird, wird die Gießmaschine beaufschlagt. Die Maschine fährt ein Gieß- / Kühlstrecke (1) mit Kühlelementen (7), welches aus entsprechend gewähltem, wärmeleitendem, wärmekapazitivem und formstabilem Material (z. B. Kupfer) besteht und in Einzelelementen, den Kühlelementen (7), unterteilt ist.

Die Kühlelemente (7) sind während des Produktionsvorganges wechselbar. Die Maschine läuft ohne weiteres auch über 2 m/s (120 m/min). Grenzgeschwindigkeit bildet der rein technisch- dynamische Wert der Ver- und Entsorgung mit Kühlelementen für den Gießvorgang. Alle anderen Produktionsdaten müssen im Einzelnen auf die technischen Nebenbedingungen ausgelegt sein. Auf die dicht aneinanderreihenden und eine geschlossene Unterlage bildende Kühlelemente in der Gießstrecke (2) wird die Schmelze "aufgelegt". Die Kühlung läuft nach den bekannten, berechenbaren Maßstäben ab. Die Länge der Kühlstrecke (2) wird bestimmt durch die

• - Erstarrungsgeschwindigkeit
• - Wirksamkeit der Kühlelemente (7)
• - Einwirkung von Zwischenschichten (z. B. Trenn- / Schutzmittel)
• - Warmfestigkeit des Produktes (24) bei Übergabe an die Zieh- / Fördereinrichtung.

Zum leichteren Ablösen des Produktes werden die Kühlelemente (7) aus der Gießrichtung (6) - z. B. nach unten (4) - weggeführt. Sie werden ausschließlich (automatisch) einer Sichtprüfung (Kamera, Auge, o. a.) zugeführt und auf optimale Wirkungsbeschaffenheit in der Prüfstation (8) überprüft. Defekte bzw. reparaturbedürftige Kühlelemente (7), werden aussortiert (9).

Wiederverwendbare Kühlelemente (7) bleiben im Kreislauf und werden an der folgenden Station (12) gekühlt.

Es schließt sich eine Oberflächenbehandlung / -beschichtung in der Beschichtungsstation (13) an, der ein Sortier- und Zuführsystem folgt, das die Kühlelemente über die Vorrats- und Sammelstation (15) auf die Gießstrecke (1) und damit in den Kreislauf zurückführt.

Es beginnt ein neuer Kühlungseinsatz.

Das Verfahren ist hervorragend zur Automation und zur strukturellen Aufbaukonstruktion geeignet. Hierzu trägt wesentlich dazu bei, daß alle Anlagenteile auf einer Ebene zu installieren sind. Dies ist eines der wesentlichen Vorteile im Vergleich zu den bekannten Verfahren nach dem Senkrecht- oder Bogentypus errichteter Anlagen.

Bei geschickter Anordnung der Kühlelementekonfiguration ist es ebenso möglich auch Formate in Quadrat-, Rechteck- oder anderen X-beliebigen Querschnitten in Mehrfachstranganordnung zu erzeugen.

Die Kühlelemente werden im Ausführungsbeispiel von nur einer Mehrfunktionsrollenbahn und / oder Mehrfunktionshydraulik in der Einklinkstelle (16, 18) aufgenommen, zusammengeführt, gerichtet und auf Produktionsgeschwindigkeit (6) gebracht.

Das Kühlelementeförder und -regelsystem (26) bleibt statisch an seinem Platz und wird nicht auf einem Band oder Kette (ähnlich einer Umlaufbahn), zusätzlich mit mechanischem Aufwand, geführt.

Bei der Kühlelementezuführung (15, 16) besteht die einfachste Möglichkeit darin, die Kühlelemente (7) vom Vorrat (15) in direkter Linie, mittels einer Art Zuführschütte, automatisch auf die Produktionsstrecke zu bringen. Es erfolgt hier eine automatische Aufnahme bzw. Einführung (Pos. 16).

Eine andere Möglichkeit besteht darin, die Kühlelemente seitlich einzuschieben, wobei bei hoher Geschwindigkeit mehr als ein Kühlelement gleichzeitig und parallel in die Strecke gebracht wird. Aus welcher Richtung spielt keine Rolle.

Für die Ausführung der Kühlelemente, aus der Sicht des Stahl - Stranggießers, sind im Ausführungsbeispiel, für das Stranggießen, der Werkstoff Kupfer und dessen Legierungen, besonders für Kühlelemente (7) geeignet. Für andere Produktionen, wie z. B. Aluminium oder Ferro- Legierungen, können auch Elektrodengrafit in Frage kommen. Die Kühlelemente werden kapazitiv gekühlt. Das bedeutet eine "trockene" Maschine, die entsprechende Unfallgefahren wie Explosionen o. ä. ausschließt. Die Kühlung der Kühlelemente findet außerhalb der Gießstrecke statt. (12). Beim Gießen müssen die Kühlelemente untereinander gut geschlossen sein, um ein Auslaufen oder Durchgehen der Schmelze zu verhindern. Sie weisen alle technischen Merkmale auf um in die Gießstrecke (1) eingeklinkt oder ausgeklinkt zu werden und den Transport im System zwischen den Stationen zu ermöglichen. Ein Beschichten erhöht die Standzeit und Produktqualität.

Das Verhältnis zwischen Produktions- und Kühlelementegewicht ist, einzeln und gesamt, wichtig für die Dynamik der Anlage und deren Regelbarkeit, anhand der Massenträgheit und deren Handhabbarkeit.

Bei idealisiertem Wärmeaustausch bei z. B. Stahl (von ca. 1800 K auf 1200 K) mit Kupferkühlelement (von 300 K auf 700 K) liegt das Gewichtsverhältnis bei etwa 1 : 2 (Stahl : Kupfer). In der Praxis wird dieses Verhältnis durch geringeren Kupfereinsatz beim Kühlelement, sicher unterschritten. Durch die richtige Wahl der Verfahrensparameter, insbesondere von Produktionsgeschwindigkeit und Kühlstrecke, ist das dynamische Anlagengewicht gut zu dimensionieren. Bei einer solchen Minimierung erreicht die Anlage ein Optimum an Prozeßdynamik, Kompaktheit und Energieverbrauch, auch beim Produkt. Das Längenmaß eines Kühlelementes (7) in Produktionsrichtung (6), wird den Produktgießeigenschaften angepaßt. Es hat den direkten Einfluß auf die Auslegung der Segmentteilung der Kühlelementeführung, beim Ein- bzw. Ausklinken und den synchron arbeitenden Neben- und Hilfsaggregaten.

Die Produktkühlung an der Oberseite (19) des Produktes kann mit konventioneller Technik gelöst werden (Band, Rolle, usw.). Die obere Kühlung ist genauso flexibel wie im unteren Bereich gestaltbar. Der Eingieß- oder Aufgabepunkt für das Gießmaterial ist in Gießrichtung weitestgehend variabel und den Bedingungen einer Kühlstreckenlänge, vor allem bei Mehrschichtwerkstoffen, anpaßbar.

Daten zur Auslegung und Abschätzung der Hauptmaße:

Basisdaten für ein Ausführungsbeispiel
- Gießdicke	d = 10,0 mm
- Gießgeschwindigkeit	Vg = 1,0 m/s = 60 m/min
- Kühlelementelänge	l = 1,0 m
- Erstarrungsbeiwert	k = 25 mm x min(Exp. -0,5)

A1 = Gesamtlänge im Einzelnen:

• a) Gl = Gießlänge bis zur Durcherstarrung bei unterer Dicke s = 7,0 mm (bei 10,0 mm Gesamtdicke)
  t = Erstarrungszeit
  t = (s/k)(ExP.2) = (7/25)(Exp.2) = 0.078 min
  G1 = t x Vg = 0,078 min x 60 m/min = 4,68 m plus einer Vorlaufstrecke (Elementevorspannung) und variablem Aufgabepunkt ergibt:
  Gl = 7,0 m
• b) El = Länge der Einklinkung, bei 1,0 m Kühlelementelänge und 60 m/min muß je Sekunde ein Teil eingeklinkt werden. Die Vorratslänge von 5 Teilen bedeutet:
  E1 = 5,0 m
• c) Entkoppeln (Produkt - Kühlelement) ca. 2,0 m
• d) Länge der Ausklinkstelle ca. 2,0 m
• e) Zieheinrichtung, Zwischenraumlänge ca. 2,5 m
• f) Überbaulängen ca. 2,0 m
• Al = Gesamtlänge (= Summe a bis f = 20,5 m plus 4,5 m Sicherheitslängen usw.) = etwa 25,0 m

Die Erstarrungslänge von 4,68 m beträgt in diesem Beispiel lediglich 18,7% an der Gesamtlänge und ist deshalb im Einfluß auf die Gesamtlänge relativ gering, so daß hier variabel und großzügig ausgelegt werden kann.

Claims (15)

1. Verfahren zum kontinuierlichen Gießen von variablen, endabmessungsnahen Bändern und Strängen aus Metall und anderen Materialien, insbesondere Stahl, mit hoher Produktionsgeschwindigkeit, bei dem die Kühlstrecke aus mitlaufenden Kühlelementen gebildet wird, dadurch gekennzeichnet, daß während des Gießprozesses die Kühlelemente je nach Tauglichkeit synchron der Produktionsstrecke zugeführt und entnommen werden und die Kühlung und parallel alle anderen Behandlungen der Kühlelemente, außerhalb der Gieß- bzw. Produktionsstrecke stattfinden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kühlelemente das Gießmaterial durch Kontakt und Wärmeaufnahme (trockene Differenzkühlung) bzw. Wärmespeicherung kühlen.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Kühlelemente nach der Kühlarbeit der Gießstrecke entnommen werden und die gesteuerte Kühlung der Kühlelemente in einer eigenen Kühlstation erfolgt.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kühlelemente außerhalb der Gieß- / Produktionsstrecke für den nächsten Wiedereinsatz im Zyklus geprüft werden und bei Untauglichkeit aussortiert und durch andere oder neue Kühlelemente ersetzt werden.

5. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß ohne Prozeßunterbrechung neue Produktabmessungen oder Mehrstranggießformate eingestellt werden, indem neue Kühlelemente mit entsprechenden Formen eingesetzt und die im Zyklus befindlichen anderen Formate ausscheiden.

6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Kühlelemente, nach Bedarf, vor dem Kühleinsatz mit einem Schutz versehen werden, um die Produktqualität und Dichtigkeit der Kühlelemente untereinander zu verbessern.

7. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das System der oberen Produktkühlung wählbar und während des Prozesses wechselbar ist. 8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Material der Kühlelemente frei wählbar und demnach auf die gewollte Abkühlung des Gießmaterials und die Produktqualität sehr gut abstimmbar ist.

9. Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Wiedereintrittstemperatur der Kühlelemente in die Gießstrecke, auch mit Beschichtungen, dem Trockenzustand entspricht.

10. Verfahren nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Verfahrenseigenschaften Produktionsgeschwindigkeiten von annähernd Null bis über 2,0 m/s zulassen und deshalb die Inlinefertigung bis zum Fertigprodukt, über Walzen u. a. Fertigungsstufen, gegeben ist.

11. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Handhabung der Kühlelemente in- und außerhalb der Produktionsstrecke auf einer Ebene in entsprechenden Behandlungsstationen stattfindet und der Ablauf wegen der hohen Ge­ schwindigkeiten eine integrierte Automation besitzt.

12. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Kühlstation, außerhalb der Produktionsstrecke, mit Flüssig- oder Nebelkühlung arbeitet.

13. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Kühlelemente in einer Station auf einwandfreie Beschaffenheit zur Funktionstüchtigkeit wie zum Beispiel auf Planizität, Maßhaltigkeit, Rißfreiheit, Oberflächenrauheit usw. geprüft werden und bei Fehleranzeige automatisch ausgeschieden und zwischenzeitlich wiederhergestellt werden.

14. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Anspräche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenbeschichtung der Kühlelemente in einer speziellen Beschichtungsstation durchgeführt wird, hierbei wird nach der Messung (nach Anspruch 17), wegen der geringen Stärke und Gleichmäßigkeit, eine Schutzschicht nach dem Verfahren der Elektrophorese aufgebracht.

15. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Zufluß von Flüssigmaterial über einen Behälter (Verteiler) geregelt geschieht, um die Produktform maßgerecht zu erstellen und dies auch bei Hintereinanderschaltung von wahlweise mehreren, wechselbaren Behältern, unterschiedlichen Inhaltes, die geforderte Produktform und Produktqualität garantiert.

16. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß eine praktisch unbegrenzte Produktionszeit I Sequenzzeit durch die Anordnung und Aufsplittung der einzelnen Funktionen und Funktionsteile einführbar ist.