DE1942588A1

DE1942588A1 - Drehscheibenextruder

Info

Publication number: DE1942588A1
Application number: DE19691942588
Authority: DE
Inventors: Raoul Hess; Bernard Neuville
Original assignee: Sidel SA
Current assignee: Sidel SA
Priority date: 1968-09-02
Filing date: 1969-08-21
Publication date: 1970-03-12
Also published as: LU59340A1; YU220169A; DK128195B; CS163195B2; AT319571B; BR6912036D0; CH500833A; BE737100A; GB1218309A; ES175155Y; ES175155U; YU32117B; NL6913269A; FR1592127A; BG15693A3; US3609807A; SE353264B

Description

Drehscheiben extruder

Die Erfindung betrifft eine Verbesserung bei Drehscheibenextrudern, die gestattet, ausreichende Drücke auf das Arbeitsmaterial auszuüben und so eine befriedigende Extrusion des Materials sicherzustellen.

Drehscheibenextruder besitzen als wesentlichsten Bestandteil eine um ihre Achse drehbare Scheibe, die das zu extrudierende Material zwischen einer oder zwei ihrer Seitenflächen einerseits und einer oder zwei festen, parallel zu den Flächen der beweglichen Scheibe angeordneten Flächen andererseits, abschert, wobei der Abstand zwischen zwei einander gegenüberliegenden Flächen einige Millimeter beträgt. Das Ziel dieser Extruder ist, in einer kurzen Zeitspanne die Gelifizierung und die Homogenisierung des Arbeitsgutes, insbesondere von plastischen, wenig wärmesbabilen Materialien, wie Polyvinylchlorid, zu bewirken.

Extruder der beschriebenen Art besitzen jedoch den Nachteil, daU nie in Abwartarichtung der Maschine verhältnis-

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mäßig geringe Drücke liefern. Man weiß, daß zur Erzielung einer guten Gestaltung des aus einem Extruder austretenden Gutes die am Ausgang des Extruders angeordnete Düse eine ausreichende Länge haben muß. Aus diesem Grunde ist es notwendig, daß der Extruder zum Durchdrücken des Gutes durch die Düse einen bestimmten Druck entwickeln kann.

Zu diesem Zweck hat man vorgeschlagen, in der Mitte der beweglichen Scheibe des Extruders eine Schraube zu befestigen, wodurch am Eintritt in die Düse Drücke erreicht werden können, die denen vergleichbar sind, die in den üblichen Spindelextrudern auftreten. Dennoch findet man auch bei derartigen Extrudern die bekannten Nachteile, wie übermäßige Reibung am Ende der Düse, schlechte allgemeine Homogenisierung des Gutes und die Gefahr seiner Zersetzung.

Dur.ch die Erfindung werden die beschriebenen Nachteile beseitigt. Erfind ungs gemäß wird ausgegangen von einem Extruder, bestehend aus einer angetriebenen, um ihre Achse drehbaren Scheibe (nachfolgend durchgehend "Rotor" genannt) und einer dem Rotor gegenüber angeordneten festen Platte (nachfolgend durchgehend "Stator" genannt), von denen jede mindestens einen Kranz mit Flugein aufweist und die zwischen sich einen Zwischenraum-für die Aufnahme des Arbeitsgutes bilden, ferner aus einem Hohlraum im mittleren Teil des Stators und einem dem Hohlraum gegenüber in uer Mitte des

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Rotors angeordneten nabenartigen Vorsprung sowie aus einer auf dem Hohlraum des Stators angeordneten Düse. Bei einem derartigen Extruder wird die Erfindung darin gesehen, daß in dem mittleren Hohlraum des Stators mindestens eine Spindel mit mehreren Flügeln und der gleichen Achse wie der Rotor eingebaut ist und daß Mittel vorgesehen sind, um diese Spindel in Drehung zu versetzen, deren Flügel in der Weise geneigt sind, daß sie das zu extrudierende Material unter Umwälzen der Düse zuführen. Der oder die Spindeln können fest an dem Rotor sitzen oder an einer von ihm unabhängigen Antriebsvorrichtung.

Es war schon von vornherein überraschend, daß man das Prinzip der Schraube wirksam einsetzen kann, um den Abfluß von Produkten zu beschleunigen, die ebenso viscos sind wie die hohen, im übrigen eine bemerkenswerte Elas-tisität aufweisenden, geschmolzenen Polymeren, Es konnte festgestellt werden, daß die Drehgeschwindigkeit der Spindel einen fühlbaren Einfluß auf, die Leistung des Scheibenextruders hat und gute Leistungen erhalten werden, wenn die Spindel sich verhältnismäßig schnell dreh't, wobei sich Geschwindigkeiten Über 100 U/Min, als besonders vorteilhaft erwiesen haben. Derartige Geschwindigkeiten, die bei den üblichen Schraubenextrudern sehr selten sind, insbesondere in dem Fall der Extrusion von nicht plastifiziertem Polyvinylchlorid, können ohne Herabaetzung des plastischen Materials eine erhöhte

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Leistung nur bewirken mit Scheiben extrudern, die diese Umdrehungsgeschwindigkeiten leicht erreichen können und ein totales Schmelzen des Gutes zur Folge haben.

Ein weiterer Vorteil der Spindelflügel ist ihre geringe achsiale Länge. Da es nicht notwendig und mitunter auch nicht wünschenswert is^_f sehr lange Flügel vorzusehen, weil der Gewinn an Kompression die Erhöhung der eine zusätzliche Reibung verursachenden Temperatur des Materials nicht rechtfertigt, können die Flügel kurz gehalten werden. Aus diesem Grunde bleibt das Volumen des Gutes, das sie enthalten, gering, was dazu dient, die-Zeit seines Aufenthaltes bei erhöhter Temperatur zu reduzieren.

Um die Wirkung der Spindel auf den Abfluß der geschmolzenen Polymeren zu verstärken, ist es vorteilhaft, mit der Spindel ein festes System von Gegenflügeln zu vereL nigen, die in ihrer Nachbarschaft und vorzugsweise oberhalb von ihnen angeordnet sind, wobei die Zahl der Gegenflügelsysteme gleich oder verschieden von der der Spindeln sein kann.

Ein derartiges Gegenflügelsystem kann aus Flügeln bestehen, die nach der Achse der Maschine orientiert und auf dem Stator befestigt sind, vorteilhaft vermittels eines um den Extruderkanal verlaufenden und oberhalb jeder Spindel in den Stator eingelassenen Ringes.

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Durch Änderung der Gestalt und Anordnung der Flügel, die beweglich oder fest sein mögen, insbesondere ihrer Höhe, ihrer Länge, ihres Profils, ihrer Orientierung und ihrer I Zahl, namentlich der Zahl der Spindelflügel, ist es möglich, sehr verschiedene Wirkungen zu erzielen, die es erlauben, die Maschine für plastische Materialien zu verwenden, wie sie normalerweise verarbeitet werden.

Spindel- und Gegenflügelsysteme nach der Erfindung können auf den verschiedenen bekannten Giypen von Drehscheibenextrudern montiert werden. Sie eignen sich Insbesondere für Drehscheibenextruder, bei denen der Rotor und der Stator ' ein oder mehrere Flügelsysteme aufweisen. Im letzten Falle kann es vorteilhaft sein, den Rotor auf dem Nabenvorsprung oberhalb der Spindel- und Gegenflügelsysteme mit zusätzlichen kleinen Flügeln auszurüsten.

I Der Antrieb der Spindel oder der Spindeln unabhängig von !

der beweglichen Scheibe kann auf einfache Weise vermittels einer Welle erreicht werden, die den Rotor durchquert und mit einer Vorrichtung verbunden ist, die ihr die gewünschte Drehbewegung gibt, während der Rotor seinerseits durch ein System von Scheiben oder Zahnrädern angetrieben werden kann, die außerhalb seiner Peripherie wirksam sind oder durch ein Sy« bein von Zahnrädern oder Scheiben, von denen ein Teil konzentrisch zum Rotor angeordnet sein kann.

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• ■ ··«« IJ)

Die die Spindel oder die Spindeln tragenden Naben sind vorzugsweise hohl und so ausgebildet, daß sie die Zirkulation eines Kühlmittels bzw. eines in seiner Temperatur geregelten Mittels zulassen.

Verschiedene Ausführungsformen der Erfindung sind in der Zeichnung beispielsweise dargestellt und anhand der Zeichnung nachfolgend erläutert.

Fig. 1 zeigt einen Schnitt durch einen erfindungsgemäß ausgebildeten Drehscheibenextruder. In Fig. 2 ist in etwas vergrößerter Darstellung ein Teilschnitt durch eine andere Ausführungsform eines Scheibenextruders dargestellt. In den Fig. 3 bis 6 sind Einzelteile wiedergegeben, auf die in der .nachfolgenden Zeichnungsbeschreibung Bezug genommen wird.

In Fig. 1 ist mit 1 die Bodenplatte des Rahmens eines Drehscheibenextruders bezeichnet, an dem außen eine vertikale, feststehende Platte (Stator) 2 befestigt ist. Parallel zu dem Stator und in einem geringen Abstand von ihm ist eine sich drehende Scheibe (Rotor) 3 mit horizontaler Achse 4 angeordnet. Der Rotor 3 sitzt fest auf einer hohlen Welle 5, die in einem von einem Pfeiler 7 getragenen lager 6 drehbar gelagert ist. Der Pfeiler 7 ist fest auf der Bodenplatte* 1 angeordnet. Auf der hohlen Welle 5 ist weiterhin ein Zahnrad 8 befestigt, das in Eingriff mit einem fest auf einer Motorwelle 10 sitzenden Antriebszahnrad 9 steht.

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• ■ ·

Die Welle 10 wird, gegebenenfalls unter Zwischenschaltung . einer Vorrichtung zur Änderung der Umdrehgeschwindigkeit, angetrieben durch einen Motor, der nicht gezeichnet ist.

Im Innern der hohlen Welle 5 ist vermittels eines geeigneten Lagers eine zylinderische Welle 11 mit weicher Reibung gelagert. Diese zylinderische Welle wird angetrieben durch geeignete Mittel, beispielsweise durch einen Motor 12. Ein Ring aus selbstschmierendem Material, wie z. B. Folytetrafluoretylen, bewirkt die Dichtigkeit, um die Welle 11.

Der Stator 2 ist auf seiner Innenseite in der Weise ausgebildet, daß er einen Hohlraum 13 bildet, der seitlich durch eine zylinderieche Wand 14 begrenzt ist. Die Bandkanten des Rotore 3 und des Stators 2 sind gebrochen und die so gebildeten Abschrägungen 15 und 16 fügen sich ohne Reibung, jedoch mit einem Minimum an Spiel, ineinander.'Die Achse der so gebildeten kegelstumpfförmigen Flächen entspricht derjenigen des Rotors 3.

Am oberen Ende des am meisten exzentrischen Teils des

zwischen dem Stator 2 und dem Rotor 3 befindlichen Hohlraumes 13, auch Zwischenraum genannt, ist ein Fülltrichter 17 angeordnet, der über eine Öffnung 18 in den Zwischenraum 13 mündet, welche Öffnung zum Teil durch die Begrenzungswand des Zwischenraumes 13 begrenzt ist.

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Auf der inneren Fläche des Stators 2 sind zwei Reihen von festen Flügeln 20 und 21 und auf der gegenüberliegenden Fläche des Rotors 3 zwei weitere Reihen von beweglichen Flügeln 22 und 23 befestigt.

D_er Stator 2 besitzt in seinem Mittelteil eine nach außen vorspringende, einen aylinderischen Hohlraum 25 begrenzende Nabe 24, deren Achse 4 mit derjenigen des Rotors 3 übereinstimmt und auf der eine Düse 26 befestigt ist, deren Innenraum 27 in den Hohlraum 25 übergeht.

Der Rotor 3 besitzt in seinem Mittelteil einen Nabenansatz 28, auf dem kleine Flügel 29 angeordnet sind und der leicht in den zylinderischen Hohlraum 25 der Statornabe 24 eingreift.

Auf der Rotornabe 28 sitzt ein fest mit der Welle 11 verbundener Kern 30. Die Welle 11 dreht sich im Innern des Rotors in einem Lager 31, das am Ende der Bohrung in der Rotornabe 28 angeordnet ist. Der Kern 30 trägt eine einzelne Spindel mit fünf Flügeln 33, die auf dem Kern 30 vermittels einer Aufschraubkappe 34 festgehalten wird, die auf das Ende des Kernes 30 aufgeschraubt ist.

In der Statornabe 24 ist weiterhin vermittels eines Ge-

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Winderinges 36 eine Reihe von Gegenflügeln 35 befestigt. Diese G-egenflügelreihe ist zwischen der Rotornabe 28 und der Spindel 32 angeordnet und besteht aus einem Ring 37, von dem in Richtung nach der Achse zu kleine geneigte Flügel 38 ausgehen.

Es sind weiterhin Mittel zur Beheizung der Düse 26 und zur Beeinflussung der Temperatur des Rotors 3 und des Stators 2 vorgesehen. Diese können zum Beispiel aus einer die Düse 26 umgebenden Rohrschlange 39 und aus einer in dem Stator 2 und einer in dem Rotor 3 angeordneten Rohrschlange 40 bzw. 41 bestehen. Anstelle von Rohrschlangen können gegebenenfalls auch elektrische Widerstände vorgesehen sein, deren Heizwirkung durch ein Thermoelement oder eine nicht dargestellte Vorrichtung gesteuert werden kann.

In der beschriebenen Ausführung nach der Erfindung wird die Spindel 32 unabhängig von den Umdrehungen des Rotors 3 über eine Welle 11 von einem Motor 12 angetrieben. Die mit einem derartigen Extruder erhaltenen Resultate werden weiter unten wiedergegeben.

Unter Bezugnahme insbesondere auf die Figuren 2 bis 6 wird nachfolgend eine weitere Ausführung nach der Erfindung mit mehreren Spindeln auf der Rotornabe beschrieben.

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-" 10 -

Bei dieser Ausführung ist der in der Mitte des Rotors 3 vorspringende Nabenteil 28 durch einen rohrförmigen Teil 42 mit Innengewinde verlängert, in den eine Gewindehülse 43a eingeschraubt ist, die die Rotornabe um eine erste Spindel 43 verlängert, die ihrerseits durch eine Hülse 43b (i*ig. 3 und 4) verlängert ist. Eine zweite Spindel 44 ist in der gleichen Weise auf der ersten Spindel 43 angebracht. Sie besitzt auf der einen Seite eine Gewindehülse 44a, die in den Gewindeteil 43b eingeschraubt ist und auf der anderen Seite eine Gewindehülse 44b, in die eine Gewindehülse 45a einer dritten Spindel 45 eingeschraubt ist. Die drei Spindeln 43, 44, 45 sind gleich und entsprechen der Spindel 32 in Fig. 1

Auf der dritten Spindel 45 ist eine konische Kappe 46 befestigt. Sie ist vermittels einer Gewindehülse 46a in die Gewindehülse 45b der Spindel 45 eingeschraubt. Die drei Spindeln 43, 44, 45 und die Kappe 46, die auf diese Weise miteinander verbunden sind, begrenzen in ihrem Innern einen zylinderischen, mit dem Rotor 3 gleichachsigen Hohlraum

Ein Rohr 48 ragt in den zylinderischen'Hohlraum 47 bis in die Nähe der Kappe 46 und ist an eine Kühlmittelquelle in der Weise angeschlossen, daß das Kühlmittel am äußersten Ende nahe der Kappe 46 in den Hohlraum 47 eintritt. Das Kühlmittel kann Frischluft sein, die nicht notwendig macht, die Dichtigkeit zwischen dem Innenrohr 48 und dem Rotor 3

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• ■ · «iff ■

- ii -

sicherzustellen, da die erwärmte Luft in die Atmosphäre entweichen kann.

In dem in die Düse 26 mUndenden Hohlraum 25 des Stators sind drei Einheiten von Gegenflügeln 49, 50 und 51 angeordnet« Sie se drei Einheiten sind gleich. Die Einheit 49 (Fig. 5 und 6) z. B. besteht aus einem Ring 49a, von dem aus radial mehrere Gegenflügel 49h nach dem Innern zu vorspringen. Die Einheit 49 ist angeordnet zwischen den Flügeln 29 auf der Rotornabe 28 und der Spindel 43, während die Einheit 50 zwischen den Spindeln 43 und 44 und die letzte Einheit 51 zwischen den Spindeln 44 und 45 angeordnet sind. Der Abstand zwischen den Einheiten 49, 50 und 51 ist bestimmt durch zwei zylinderisehe Distanzstücke 52 und 53 und einen Ring 54 mit Außengewinde, der in ein Innengewinde am Ende der verlängerten Statornabe eingeschraubt ist und der die Zwischenstücke 52 und 53 und die Einheiten 49, 50, 51 in ihrer Lage festhält. Die Einheiten werden weiterhin in ihrer Lage festgehalten von Stiften 49c (Fig. 5 und 6), die fest auf den Ringen 49a sitzen und in entsprechende Löcher in den Zwischenstücken 52 und 53 eingreifen.

Die nach außen vorspringende Statornabe ist an ihrem äusseren Ende mit einer Randausnehmung und einem Gewinde versehen, das zur Befestigung der Düse 26 dient.

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Es ist selbstverständlich, daß das System der Befestigung der Spindeln oder der Gegenflügel im vorstehenden lediglich beispielsweise beschrieben ist und durch andere übliche Mittel, wie z. B. Schrauben, Keile oder dgl, ersetzt sein kann. Weiterhin können ohne Abweichung von der Erfindung andere Antriebsvorrichtungen vorgesehen sein. Schließlich ist es auch möglich, daß das Spindelsystem in dem Falle, in dem die Spindeln unabhängig vom Rotor antreibbar sind, gekühlt werden kann. Zu diesem Zwecke genügt es, die Befestigungswelle für die Flügel hohl auszubilden.

Zur Erläuterung der Ausbildung von Drehscheibenextrudern nach der Erfindung werden nachfolgend einige Beispiele gegeben, die jedoch nichtals Beschränkung anzusehen sind.

Beispiel 1

Es wurde ein Drehscheibenextruder der in Fig. 1 dargestellten Ausbildung benutzt. Der Rotor 3 hatte einen Durchmesser von 180 mm. Er besaß zwei Reihen beweglicher Flügel 22, 23, während der Stator 2 zwei Reihen festsitzender Flügel 20, 21 aufwies. Die Breite des Zwischenraumes 13 stieg an von 5 mm an der Peripherie auf 11 mm an der Rotornabe 28.

Auf der Rotornabe war eine von dem Rotor unabhängige Spindel J>2 mit einem Durchmesser von 40 mm angebracht, die

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fünf Flügel von IO mm Höhe, Ganghöhe (de pas) 80 mm und eine gleiche achsiale Länge von 10 mm hatten. Die Umdrehungsgeschwindigkeit der Spindel 32 war unabhängig von derjenigen des Rotors 3· Die Einheit der Gegenflügel 35 "besaß drei Flügel und hatte eine achsiale Länge von 5 mm.

Die Versuche wurden durchgeführt vergleichsweise mit und ohne die Spindel 32 und die Gegenflügeleinheiten 35.

Auf dem Stator 2 war in der Verlängerung der Rotornabe 28 und der Spindel 32 eine Düse 26 mit einem Austrittsquer-

schnitt von 30 mm befestigt. Unmittelbar hinter dem Flügelbereich 32 war eine kleine Öffnung vorgesehen, die dazu diente, durch ein übliches Mittel den in diesem Teil herrschenden Druck zu messen.

Die ocheiben 2 und 3 wurden durch elektrische Widerslände auf eine Temperatur von 180 C erhitzt. Die Düse 26 wurde erhitzt auf 190° G.

In den Zuführungstrichter 17 wurde eine Mischung eingeführt, bestehend aus 100 Teilen eines handelsüblichen Harzes von Polyvinylchlorid, hergestellt nach dem Verfahren "Masse" und von einem Viskositätsindex AFNOR 80, und aus zwei Teilen eines Stabilisators Zinnthioglycolat (thioglycolate d'etain).

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Der Rotor 3 wurde mit einer Geschwindigkeit von 65 U/Min. in Umdrehung versetzt und hierauf wurde die Geschwindigkeit der Spindel 32 ohne Änderung derjenigen des Rotors geändert, wodurch die Durchsatzmenge und die Temperatur des Gutes und ebenso der Druck der Düse erhöht wurden« Das Versuchsergebnis ist in der nachfolgenden Tabelle wiedergegeben:

	Tafel 1	20,5 j	202 I
		23,0 1	202 :
	" Leistung ; (kg/hrΓ	24,5 ^!	208 ^!
ohne Spindel 32 ■	i 22,5	25,5 !	207 !
mit Spindel 32 mit		29,0 ':	208
einer Umdrehungsge	■ I I	30,5 !	206 :
schwindigkeit von:		32,0 !	203 :
U/Min. ·
30 j	t I Temperatur : (⁰O)
50 ':	j 208	J Druck \ '. (bars) '. • ·
65 ^:	ρ ρ	» · ι · : 2i : • ·. * · ρ - ·
so :	■ B
100 :
120 ;	ι	•
150 :
22 ;
23 I
24 ^:
25 j
26 :
27 ;
28 :

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• · t · i

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Die austretenden Stränge (joncs) sind gut gelifiziert und leicht gelb gefärbt·.

Beispiel 2

In der gleichen, in Beispiel 1 beschriebenen Vorrichtung wurde das bewegliche Spindelrad 32 nacheinander durch zwei andere Spindeln mit den nachfolgend wiedergegebenen Charakteristiken ersetzt:

Spindel 1:5 Flügel von 10 mm Höhe. Ganghöhe 80 mm. AchsiaIe Länge 10 mm.

Spindel 2 : 3 Flügel von 10 mm Höhe. Ganghöhe 32 mm Achsiale Länge 10 mm.

Spindel 3 : 3 Flügel von 10 mm Höhe. Ganghöhe 32 mm. Achsiale Länge 32 mm.

Der Durchmesser der Spindeln war immer 40 mm. "Das Rad mit festen Flügeln, das die Einheit der Gegenflügel 35 bildete, wurde nicht geändert.

Gearbeitet wurde mit derselben Mischung und unter den gleichen Bedingungen wie nach Beispiel 1. Die erhaltenen Resultate sind folgende:

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Tafel II

Spindelge schwindigkeit	: ⁰C •
U/Min.	j 202
	:202 !
30	;208 ;
50	:2O7 ! • ι • 1
65	L :
80 :
ί Spindel	: Druck : : bars :
	j 22 :
s Leistung '. kg/h	; 23 ϊ
: 20,5 -	• 24 :
! 23,5	. 25 : •
24,5
25,5 ■

Spindelge- i
schwindigkeit :
U/Min. ι

30 i
50 j
65 .!
80 ί

i · ·
Spindel 2

!Leistung
kg/h
■

ι
20,5 i
23,5 j
26,0 S
27,5 I

ί o„ :Druck
ί :bars
> ·
» ·■ ι

• ι
203: 22,5 !
207*; 23,5 j
205: 25 ί
205* 26,5 ί

ί Spindel *

: Leistung: O_n
: kg/h : ^υ
» ·
I · 4

·■ ι
15,0 :208 i
21 |208 ;
26,0 :2O9 i
26,5 |204 ί

5 :

sDruck:
:bars :

16 :
' 20 j
. 30 :
32 :

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Die Stränge sind wie im Falle des Beispiels 2 gut gelifiziert und homogen, aber leicht gelblich.

Beispiel 3

Der benutzte Drehscheibenextruder entsprach dem in Fig. 2 dargestellten. Er besaß drei Reihen fest mit dem Rotor 3 verbundene Spindeln. Jede Reihe bestand aus einem Rad mit festen Flügeln 49» 50, 51 und einem Rad mit beweglichen Flügeln 43, 44, 45.

Zur Erniedrigung der Temperatur des Gutes wurden die Rotornabe 28 und die Spindeln 43, 44 und 55 durch Frischluft im Innern des die Spindeln tragenden zylinderischen Teils gekühlt, der, wie in Fig. 2 dargestellt, hohl ausgebildet ist. Ebenso wurde die mittlere Zone des Stators 2 durch in einer Schlange 40 (Fig. 1) umlaufendes Kühlwasser gekühlt.

Der Stator 2 wurde ebenso wie der Rotor 3 an der Peripherie auf 170° C erhitzt. Die Düse 26 wurde erhitzt auf 190° C.

Es wurde mit der gleichen Mischung, die in den Beispielen 1 und 2 beschrieben ist, gearbeitet» Die Ergebnisse waren folgende:

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Tafel III

* Rotorgeschwindig- : keit U /Min.	; Temperatur ι C ; t	! Druck I : bare :
• • : 65 : : 90 i ! 120 :	■ ■ ! 182 ; 190 ; 190 :	j 35 ! ; 40 1 : 45 ;
[ Leistung ! Wh » I
I ; 20,5 i 32,0 : 45,0

Die Stränge waren vollkommen gelifiziert und transparent.

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Claims

* * · 1 * t t 1 t

*■ r ' β * ff

r # 9 9 9 ψ _t , _f _{ψ 9} ,.

- 19 Patentansprüche:

Drehscheiben extruder, bestehend aus einer um ihre Achse drehbaren und gegenüber einer festen Scheibe (Stator) angeordneten Scheibe (Rotor), von denen jede mindestens eine Reihe von Flügeln aufweist und die zwischen sich einen Raum für die Aufnahme des Arbeitsgutes bilden, und weiterhin aus einem Hohlraum im Mittelteil des Stators und einem ,

gegenüber dem Hohlraum in der Mitte des Rotors angeordneten

nabenartigen Vorsprung sowie aus eiher auf dem Hohlraum des Stiitors angeordneten Düse, dadurch gekennzeichnet, daß in dem mittleren Hohlraum (25) des Stators (2) mindestens eine Spindel (32) mit mehreren Flügeln (33) und von der J

gleichen Achse (4) wie der Rotor (3) angeordnet ist und daß Mittel zum Antrieb der Spindel vorgesehen sind, deren

Flügel in der'Weise geneigt sind, daß sie bei ihrer Umdrehung das zu extrudierende Gut nach der Düse bewegen.
2. Extruder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Einheit (35) von feststehenden Gegenflügeln, bestehend aus einem RJLng (37) und mehreren nach der Achse orientierten Flügeln (38), in dem mittleren Hohlraum (25) des Stators (2) in der Nachbarschaft der Spindel (32) befestigt ist.
3. Extruder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß

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mehrere Spindeln (43, 44, 45) nebeneinander angeordnet und in der Weise befestigt sind, daß sie eine drehbare Einheit bilden.
4. Extruder nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Spindel bzw. die Spindeln (43, 44, 45) fest auf der Rotornabe (28) sitzen.
5. Extruder nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Spindeln hohle Naben b'esitzen, die gemeinsam einen zylinderischen Hohlraum (47) bilden, der an seinem Ende durch eine Kappe (46) geschlossen und in dem eine Kühlvor-' richtung angeordnet ist.
6. Extruder nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Gegenflügeleinheiten (49, 50, 51), von denen jede aus einem Ring (49a) und aus von diesem in Richtung der Achse ausgehenden Flügeln (49b) besteht, in dem Hohlraum (25) des Stators (2) angeordnet sind, die durch ringförmige Zwischenstücke (52, 53) in der Weise getrennt sind, daß die festen Flügel sich zwischen den Flügeln der beweglichen Spindeln befinden.
7. Extruder nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Spindel bzw. die Spindeln (32) fest auf einer Welle (11) sitzen, die den Rotor (3) in Richtung seiner

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Achse (4) durchquert und von einem Motor (12) in Umdrehung versetzt wird.

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