DE1927750A1

DE1927750A1 - Feuerfeste Produkte auf Dolomit-Basis und Verfahren zu ihrer Herstellung

Info

Publication number: DE1927750A1
Application number: DE19691927750
Authority: DE
Inventors: Daniel Montgomery
Original assignee: Basic Inc
Current assignee: Basic Inc
Priority date: 1969-05-30
Filing date: 1969-05-30
Publication date: 1970-12-10

Description

Feuerfeste Produkte auf Dolomit-Basis und Verfahren zu ihrer Herstellung Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein gesagt Dolomit enthaltende feuerfeste Produkte und ein Verfahren zur Herstellung derselben; sie betrifft insbesondere solche feuerfesten Produkte, die eine bedeutend verbesserte Widerstandsfahigkeit gegen Hydration aufweisen.
Beim Verfähren zur Herstellung von Stahl mittels Sauerstoff wird eine basische Schlacke gebildet, die es in entsprechender Weise notwendig macht, für den Ofen eine feuerfeste Auskleidung basischer Zusammensetzung einzusetzen. Dies führte zu dem sowohl in den Vereinigten Staaten von Amerika als auch in Europa weit verbreiteten Einsatz feuerfester Ziegel aus tot-gebrsnntem Dolomit oder tst-gebranaten Mischungen aus Dolomit und Magnesia, die mit einem kohlenstoffhaltigen Produkt wie Teer oder Pech gebunden sind.
Magnesia und Dolomit haben hohe feuerfeste Eigenschaften, insbesondere wenn sie von hohem Reinheitsgrad sind, weshalb sie in der Lage sind, extrem hohe Temperaturen auszuhalten, wie sie in dem Sauerstoff-Xonverter-Prozeß auftreten.
Dolomit ist ein besonders erwünschter Bestandteil der feuerfesten Produkte aus Wirtschaftlichkeitsgründen und auch weil es eine gute Resistenz gegen die Angriffe durch hoch kalkhaltige Schlacken hat. Es ist Jedoch andererseits ebenfalls wohlbekannt, daß Kalk extrem leicht der Hydration durch die in der Atmosphäre befindliche Feuchtigkeit anfällt, was dazu führte, seine Anwendung als feuerfeste Grundsubstanz zu beschränken.
Verschiedene Versuche wurden schon unternommen, um die Hydrationsbeständigkeit von Dolomit enthaltenden feuerfesten Produkten zu verbessern, wie zum Beispiel der Einsatz verschiedener Zusatzstoffe wie Ton, Silika oder Eisenoxid.
Obwohl solche Stabilisatoren eine Verbesserung der gydrationaresigtens der Dolomit enthaltenden feuerfesten Produkte bringt, haben sie andererseits einen nachteiligen Einfluß auf die Peuerfestigkeit, und zwar in einem solchen Umfang, daß eie im allgemeinen nicht befriedigend sind.
Die Hydrationsresistenz von Dolomit enthaltenden teuer festen Produkten wurde ottch schon dadurch verbessert, daß die Körner oder geformten Produkte mit einem kohlehaltigen Produkt wie Teer oder Pech beschichtet wurden. Erhitzt man auf diese Weise hergestellte Ziegel oder andere geformte feuerfeste Produkte auf Temperaturen oberhalb etwa 650° 0, wird das Pech bzw. der Teer pyrolytisch zersetzt oder verkokt, wobei ein Kohlenstoffrückstand gebildet wird, der die feuerfesten Körner fest miteinander verbindet. Auf diese Weise schließt die Beschichtung rue Pech bzw. Teer die Feuchtigkeit der Atmosphäre aus und schafft einen Schutz gegen Hydration sowie eine Verbindung der Körner unter Bildung eines resten Körpers.
Solange die so hergestellte Kohlenstoffbindung in den feuerfesten Produkten iatsltt bleibt, ist sie bei erhöhten Temperaturen von 1650° C und mehr wirkungsvoll. Die Bindekraft des Kohlenstoffs geht nur dann verloren, wenn der Kohlenstoff selbst durch Oxydation zerstört wird, wie zum Beispiel bei den hohen Betriebstemperaturen des Stahl erzeigenden Ofens, wo die Eisenoxide der geschmolzenen Schlacke mit dem Kohlenstoff unter Bildung von Kohlenmonoxid oder Kohlendioxid bei der Berührung der Schlacke mit den feuerfesten Körpern reagieren.
Werden die mit Pech bzw. Teer gebundenen feuerfesten Pormkörper direkt in den Stahlofen eingesetzt, gibt es während des darauf folgenden Erhitzens auf die für die Stahlherstellung notwendigen Temperaturen einen Zeitraum, bei dem das Pech weich wird und zumindest die innere Oberfläche des Ziegels schwach wird, wenn er der Hitze des Ofens ausgesetzt wird. Dieser Zustand wird noch erhöht, wenn der Ofen langsam aufgeheizt wird und so zulassen wird, daß die Hitze tief in die innere Oberfläche des Ziegels eindringt, wodurch ein Versagen der gesamten Auskleidung des Ofens verursacht werden kann.
Wegen des ziemlich empfindlichen Zustandes solcher ieuerfester Ziegel oder anderer geformter Produkte hat es sich eingebürgert, die mit grünem Pech gebundenen Ziegel einem Backen bzw. Temperieren bei niedrigen Temperaturen vor Einbau in den Ofen zu unterwerfen, um so die Notwendigkeit einer derart sorgfältigen Kontrolle des einleitenden 13rsitzens während des Betriebs des Ofens zu vermindern. Be einer solehen Behandlung werden die geformten Körper im allgemeinen auf Temperaturen im Bereich von 120 bis 5400 0 erhitzt und bei solchen temperaturen während eine Zeitraums von etwa 1 bis 200 Stunden, vorzugsweise von etwa 20 bia 50 Stunden gehalten. Bei diesem Temperiervorgang wird ein Teil der mehr flüchtigen Bestandteile des Pechs bzw. Teers abgetrieben und man nimmt an, daß eine teilweise Polymerisation der verbleibenden Komponenten stattfindet und hierdurch eine Kohlenwasserstoffmischung mit einem wesentlich höheren Erweichungspunkt gebildet wird.
Obwohl der beschriebene Temperiervorgang die Stärke der Dolomit enthaltenden feuerfesten Produkte sowie ihre Widerstandsfähigkeit gegen Hydration verbessert, ist ein solcher Schutz nur zeitlich beschränkt und bleibt die Hydration ein schwerwiegendes Problem der Industrie, insbesondere während bestimmter Jahreszeiten, während der die Fenchtigkeit der Atmosphäre höher ist.
Dementsprechend ist es in erster Linie Aufgabe der vorliegenden Erfindung, Dolomit enthaltende feuerfeste Produkte und.ein Verfahren zu ihrer Herstellung zu schaffen, wobei solche feuerfeste Produkte eine bemerkenswert verbesserte Resistenz gegen Hydration aufweisen. Weiterhin ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, Dolomit enthaltende feuerfeste Produkte zu schaffen, die eine verbesserte Dauerhaftigkeit und Resistenz gegen den Einfluß der Schlacken in Stahlöfen haben. Weiter ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, Dolomit enthaltende feuerfeste Produkte zu schaffen, die eine wesentlich verbesserte Resistenz gegen Hydration haben, wenn sie der Feuchtigkeit üblicher Atmosphäre wie sum Beispiel während des Lagerns, des Transports und des Einbaus in den Ofen ausgesetzt sind.
Schließlich ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, Dolomit enthaltende feuerfeste Produkte zu schaffen, die beztiglich der "Hot-crushing"-Stärke verbessert sind.
Erfindungsgemäß werden diese Aufgaben der vorliegenden Erfindung dadurch gelöst, daß ein Dolomit entia1tendes feuerfestes Produkt gebildet wird, dem relativ kleine Mengen an elementarem Schwefel zusammen mit einem kohlenstoffhaltigen BLndemittel und den Dolomit enthaltenden Körnern beigemischt werden. Nach gründlichem Vermischen dieser Bestandteile wird das Gemisch in die gewünschte ?orm gebracht und temperiert. Es wurde gefunden, daß die so hergestellten feuerfesten Produkte eine bemerkenswert erhöhte Resistenz gegen Hydration aufweisen und außerdem eine Erhöhung in bezug auf die "Hot-crushing"-Stärke aufweisen, was in den folgenden Ausführungsbeispielen dargelegt wird.
Wie schon angedeutet, kann die vorliegende Erfindung in Verbindung mit Dolomit enthaltenden feuerfesten Produkten wie Dolomit oder ein Gemisch aus Dolomit und Nägnesia -nthaltenden feuerfesten Produkten angewandt werden. Solche tot-gebrannten feuerfesten Körner werden im allgemeinen vermahlen, größenmäßig geordnet und derart vermischt, daß ein kompaktes Produkt hoher Dichte aus verschieden großen, dicht gepackten Körnern gebildet wird, wobei die kleineren Zwischenräume durch feinpulverige Körner ausgeftlilt werden.
Die Körner werden auf eine geeignete Temperatur oberhalb des Erweichungspunktes des kohlenstoffhaltigen Bindemittels erhitzt, um ihre Beschichtung zu erleichtern.
Das kohlenstoffhaltige Produkt das gemäß der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden kann, ist ein solches, das einen Kohlenstoffrückstand beläßt, wenn man es der pyrolytischen Zersetzung oder dem Cracken unterwirft. Tritt dies ein, wird ein Kohlenstoffilm um und zwischen den körnigen feuerfesten Teilchen durch Cracken des kohlenstoffhaltigen Materials und somit eine Bindung der Teilchen aneinander gebildet. Die Bildung eines solchen Kohlenstofffilmes kann typischerweise von einer der Hitze ausgesetzten Oberfläche des feuerfesten rorpers von innen nach außen fortschreiten, wenn das feuerfeste Produkt in einem Stahlofen eingesetzt wird. Vorzugsweise sind die erfindungegemäß eingesetzten kohlenstoffhaltigen Produkte Peche und insbesondere solche, die sich vom Kohleteer ableiten.
Solche Kohleteerpeche können Erweichungspunkte im Bereich zwischen etwa 40°C und etwa 110°C (ASTM-Testmethode D-36-26) haben. Kohleteer selbst kann ebenfalls zum Vervinden der feuerfesten Körner eingesetzt werden, obwohl im allgemeinen Kohleteerpech bevorzugt wird, da er im wesentlichen frei von niedriger siedenden Bestandteilen ist, die üblicherweise in Kohleteer festgestellt werden. In gleicher Weise können einige der bituminösen Asphalte eine gesetzt werden, vorausgesetzt, daß sie unter Bildung eines im wesentlichen aus Kohlenstoff bestehenden Rückstandes pyrolytisch zersetzt werden können.
Zur Bindung der feuerfesten Körner und zur Schaffung der gewünschten Beschichtung wird nur eine geeignete Menge des kohlenstoffhaltigen Materials eingesetzt. Dies ist im allgemeinen eine Menge von etwa 2 bis etwa 10 Gew.% auf der Basis des Gesamtgewichts der Mischung aus feuerfesten Produkten.
Im allgemeinen werden die heißen feuerfesten Körner an erster Stelle in einen geeigneten tscher gegeben und zweiter Stelle geschmolzenes Pech, Teer usw. zugefügt.
Falls erwünscht, können die groberen Körner des feuerfesten Produktes zuerst mit geschmolzenem Pech beschichtet und die feiarnigen Anteile nachfolgend in dem Mischer beigemischt werden.
Der Mischer kann von jeder beliebigen Bauart sein, sofern er eine genügende Vermischung der Produkte gewährleistet, wie zum Beispiel ein Kollergang oder ein ein- bzw. zweiwelliges schweren Knetwerk. Die Mischzeit wird naturgemäß stark variieren, liegt jedoch im allgemeinen zwischen etwa 6 und etwa 15 Minuten.
Die gewünschte Menge Schwefel wird diesem Gemisch ebenfalls beigefügt oder kann den treckeren feuerfesten Körnern beigemischt werden, nachdem diese Körner mit Teer beschichtet sind; der Schwefel kann auch dem geschmolzenen Pech vor seiner Vermischung mit den feuerfesten Körnern beigemischt werden. Wie erwähnt, wird nur eine relativ kleine Menge Schwefel eingesetzt. Der elementare Schwefel kann von amorpher oder kristalliner Struktur sein und kann in festen Zustand oder in flüssiger Form zum Einsatz gebracht werden. Im allgemeinen liegt die Menge des eingesetzten Schwefels im Bereich von etwa 0,01 bis etwa 2,0 Gew.% auf der Basis des Gesamtgewichts des Gemisches. Es wurde gefunden, daß besondere wertvolle Resultate erhalten werden, wenn die Menge des zugesetzten Schwefels im Bereich von etwa 0,2 bis etwa 0,7 Gew.% gehalten wird, wobei extrem gute Resultate beim Einsatz von etwa 0,25 Gew.% erhalten werden.
Dem Gemisch können auch andere Zusatz stoffe wie zum Beispiel Ruß (siehe US-Patentschrift 3 236 664), Graphit oder Hartpech zugemischt werden.
Die mit Pech gebundenen, Schwefel enthaltenden feuerfesten Produkte können in die gewünschte Form mittels jeder geeigneten Methode wie Stampfen, Vibrationsverdichtung oder Verpressen mittels einer hydraulischen oder mechanischen Presse gebracht werden. Eine solche geeignete Vorrichtung ist die mechanisch wirkende Kniehebelpresse. Um die gewünschten Dichten bei den Formkörpern zu erhalten, können Pressdrucke im Bereich von etwa 420 bis etwa 140 kg/cm2. angewandt werden.
Um die Formkörper aus den feuerfesten Produkten ohne Zerstörung ihrer Form leichter zu den Temperier- bzw. Backöfen bewerkstelligen zu können, werden sie nach der Formgebung im allgemein auf Stapelplatten gebracht. In den Temperieröfen werden die geformten Körper für etwa 12 bis 60 Stunden, vorzugsweise 24 bis 32 Stunden auf Temperaturen erhitzt, die vorzugsweise im Bereich zwischen etwa 205 und 370° C liegen, obwohl Temperaturen im Bereich von 120 bis 540° C angewandt werden können. Der Bereich der bevorzugten Temperiertemperaturen liegt bei etwa 230 bis 2900 C.
Die vorliegende Erfindung wird weiter durch die folgenden, speziellen, nicht beschränkenden Ausführungsbeispiele erläutert.
BEISPIEL t In diesem Ausführungsbeispiel wurde ein tot-gebrannter Dolomit verwendet, der aus 41,5 Gew.% MgO und 57,7 Gew.% 0a0 und dem Rest aus Kieselsäure, Eisenoxid und iluminiumoxid bestand. Der Ansatz des vorliegenden Beispiels bestand aus einer groben Fraktion mit einer Teilchengröße von 9,5 mm und mehr und kleineren Körnern und einer zur Bildung eines dicht gepackten Produktes beigemischten feinen Fraktion.
Die feuerfesten Körner wurden auf etwa 1200 o in einem Trockner erhitzt und die grobe Fraktion wurde sodann in einen elektrisch erhitzten Simpson-Mizer gegeben.
Etwa 4,5 Gew.% Kohleteerpech mit einem Erweichungspunkt von 800 C wurde sodann in den Mischer gegeben und die grobe Fraktion und das Pech wurden etwa eine Minute vermischt. Sodann wurden die Feinteile zusammen mit etwa 2,0 Gew.% Buß zugegeben und das Gemisch weitere 2 Minuten gemischt. Danach wurde fein verteilter Schwefel, der im Handel von der amerikanischen Firma C. P. Hall Company gekauft wurde, in verschiedenen Mengen zugegeben, wie es in der folgenden Tabelle angegeben ist und das Mischen wurde flir eine Gesamtmischzeit von etwa 15 Minuten fortgesetzt.
In einer hydraulischen Presse wurden aus der erhitzten Mischung 22,86 X 11,40 x 7,62 cm messende Ziegel gepresst und die Ziegel wurden sodann bei verschiedenen Temperaturen und für verschieden lange Zeiten temperiert, wie ebenfalls in der folgenden Tabelle wiedergegeben. Einige der temperierten Ziegel wurden in Stücke zerschnitten, um auf diese Weise eine vollständigere Auswertung in bezug auf die Widerstandsfähigkeit der feuerfesten Formkörper gegen die Hydration durch atmosphärische Feuchtigkeit zu ermöglichen.
Die Widerstandsfestigkeit gegen Hydration wurde dadurch gemessen, daß das Aussehen der Probestücke während der Zeit notiert wurde, während der die Ziegel dem Einfluß der Atmosphäre ausgesetzt wurden. In denjenigen Fällen, in denen keine Veränderung nach einer längeren Zeit festgestellt wurde, wurde der Testziegel in eine Beuchtigkeitskammer gesetzt, die dazu diente, eine beschleunigte Feststellung der Hydrationsresistenz bei einer Temperatur von etwa 360 C und einer relativen Feuchtigkeit von 70 % durchzufifliren.
Die "Hot-crushing"-Stärke der temperierten Ziegel ist in Tabelle 1 und die Messungen bezüglich der Hydrationsresistenz sind in der folgenden Tabelle 2 wiedergegeben. TABELLE 1 BEISPIEL 1 Schwefel (Gew.% des Peches) 0 0 0 0 0 0 5 5 5 Temperiertemperatur °C 232 232 232 288 288 288 232 232 232 Temperierzeit, Std. 16 32 48 16 32 48 16 32 48 Hot-Crush-Festigkeit bei 232°C 280 430 430 260 300 430 2640 4770 4960 BEISPIEL 2 Schwefel (Gew.% des Peches) 0 0 0 5 5 5 Temperiertemperatur °C 288 288 288 288 288 288 Temperierzeit, Std. 24 32 48 24 32 48 Hot-Crush-Festigkeit bei 232°C 1640 2650 4150 2620 3540 5060 BEISPIEL 3 Ruß 2 2 2 2 2 2 Schwefel (Gew.% des Peches) 0 0 0 5 5 5 Temperiertemperatur °C 288 288 288 288 288 288 Temperierzeit, Std. 24 32 48 24 32 48 Hot-Crush-Festigkeit bei 232°C 250 295 345 920 850 720 TABELLE 1 (Fortsetzung) BEISPIEL 1 (Fortsetzung) 5 5 5 10 10 10 10 10 10 15 15 15 15 15 15 288 288 288 232 232 232 288 288 288 232 232 232 288 288 288 16 32 48 16 32 48 16 32 48 16 32 48 16 32 48 2860 4920 6330 2310 2630 4010 1280 4160 2800 2910 4610 4560 3200 2410 5360 TABELLE 2 BEISPIEL 1 % Temperier- Datum der Aus- Datum des Datum der Std. in heißer Packung Schwefel temp. Zeit setzung der Zerbruchs Entfernung (32°C, 70 % rel. Feuchtig-°C Std. Atmosphäre aus dem be- keit), nach denen Zerbruch schleunigten festgestellt Test 0 232 16 4. 1. 17. 6.
0 232 32 5. 1. 20. 2.
0 232 48 6. 1. 23. 2.
0 288 16 11. 1. 4. 3.
0 288 32* 12. 1. 17. 2.
0 288 48* 12. 1. 19. 2.
5 232 16 4. 1. 12. 3. 24 5 232 32 5. 1. 12. 3. 32 5 232 48 6. 1. 12. 3. 32 5 288 16 11. 1. 12. 3. 24 5 288 32* 12. 1. erhalten seit 25. 4.
5 288 48* 12. 1. erhalten seit 25. 4.
10 232 16 4. 1. 12. 3. 24 10 232 32 5. 1. 12. 3. 32 10 232 48 6. 1. 12. 3. 40 10 288 16 11. 1. 12. 3. 24 10 288 32* 12. 1. erhaltem seit 25. 4.
10 288 48* 12. 1. erhalten seit 25. 4.
15 232 16 4. 1. 12. 3. 16 15 232 32 5. 1. 12. 3. 24 15 232 48 6. 1. 12. 3. 40 15 288 16 11. 1. 12. 3. 16 15 288 32* 12. 1. erhaltem seit 25. 4.
15 288 48* 12. 1. erhalten seit 25. 4.
*Ziegel in Quader vor Belastung zerteilt.
TABELLE 2 (Fortsetzung) BEISPIEL 2 (Fortsetzung) Schwefel % Ruß Temperier- Datum der Aus- Datum des (% des Pechs) seit, Std. setzung der Zerbruchs Atmosphäre 0 0 24 1. 8. 15. 8.
O 0 32 1. 8. 15. 8.
O 0 48 1. 8. 4. 8.
5 0 24 1. 8. 21. 8.
5 0 32 t. 8. 22. 8.
5 0 48 1. 8. 24. 8.
BEISPIEL 3 O 0 24 19. 7. 1. 8.
O 0 32 19. 7. 1. 8.
O 0 48 19. 7. 1. 8.
5 0 24 19. 7. 15. 8.
5 0 32 19. 7. 9. 8.
5 0 48 19. 7. 21. 8.
5 2 24 19. 7. 17. 8.
5 2 32 19. 7. 17. 8.
5 2 48 19. 7. 21. 8.
O 2 24 19. 7. 9. 8.
O 2 32 19. 7. 15. 8.
0 2 48 19. 7. 15. 8. BEISPIEL 2 In diesem Beispiel wurde die allgemeine Verfahrensweise des Beispiels 1 wiederholt, wobei jedoch die Zugabe von Ruß ausgelassen wurde und die gepressten Ziegel 22,86 x 15,24 x 7,62 cm groß waren. Die Verfahrensweise war in anderer Beziehung gleich, einschließlich der Temperierzeiten und -tempersturen. Die .Hot-crushing"-Stärke und Hydrationsresistenz der Proben dieses Beispiels ist in den vorgehenden Tabellen wiedergegeben.
BEISPIEL 3 In diesem Beispiel wurde ein Gemisch aus tot-gebrsnntem Dolomit und Magnesia bestehend aus etwa 65,9 % MgO und 32,8 % OaO und dem Rest aus Kieselsäure, Eisenoxid und Aluminiumoxid eingesetzt. Es wurde wie in den Beispielen 1 und 2 vorgegangen, wobei das feuerfeste Produkt mit etwa 4 Gew.% eines Peches mit einem Erweichungspunkt von 800 C, 2 Gew.% Ruß (in einigen Proben) und variierenden, in der Tabelle angegebenen Mengen an Schwefel zugemischt wurden. Nach dem Temperieren wurde die Hydrationsresistenz der 22,86 x i,24 1 7,62 cm messenden Ziegel und ihre "Hot-crushing"-Stärke bestimmt. Die Resultate sind in den vorstehenden Tabellen wiedergegeben.
BEISPIEL 4 Um die bedeutend verbesserten Resultate gemäß der vorliegenden Erfindung weiter darzulegen, wurden zusätzliche este unter Einsatz des Dolomit-Materials dfls Beispiels 1 durchgeführt. Es wurde wie im Beispiel 1 einschließlich der Sugabe von Ruß verfahren, außer daß die Ziegel eine Größe von 22,86 X 15,24 z 7,62 cm hatten. Die "Hot-crushing"-Stärke und Hydrationswiderstandswerte sind in den Tabellen S und 4 wiedergegeben.
TABELLE 3 % Schwefel (Gew.% vom Pech) 0 0 0 0 1 1 1 1 Temperier-Temperatur, °C 232 232 232 288 232 232 232 288 Temperierzeit, Std. 16 32 48 16 16 32 48 16 Hot-Crushing, 232°C 215 225 275 305 370 405 380 370 % Schwefel (Gew.% vom Pech) 2 2 2 2 3 3 3 3 Temperier-Temperatur, °C 232 232 232 288 232 232 232 288 Temperierzeit, Std. 16 32 48 16 16 32 48 16 Hot-Crushing, 232°C 300 365 370 410 560 655 820 700 TABELLE 4 Schwefel Temperier- Temperier- Ursprüngl. Datum, an dem % temp., °C zeit, Std. Datum der Hydration Aussetzung festgestellt 0 232 16 11. 3. 26. 3.
0 232 32 11. 3. 30. 3.
0 232 48 11. 3. 2. 4.
1 232 16 11. 3. 6. 4.
1 232 32 11. 3. 18. 4.
1 232 48 11. 3. 21. 4.
2 232 16 11. 3. 11. 4.
2 232 32 11. 3. 21. 4.
2 232 48 11. 3. 23. 4.
3 232 16 11. 3. 24. 4.
3 232 32 11. 3. (nicht hydriert) 3 232 48 11. 3. (nicht hydriert) Aus der Analyse der vorstehend aufgeftihrten Testergebnisse läßt sich ersehen, daß die Hydrationsresistenz der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten feuerfesten Ziegel bemerkenswert gesteigert ist und daß die "Hot-Crushing"-Stärke dieser Ziegel ebenfalls erhöht ist. So wurden zum Beispiel die ohne Schwefel hergestellten temperierten Ziegel des Beiepiels 4 innerhalb von 15 Tagen echwerwiegend hydratisiert, während entsprechende, nur etwa 0,135 Gew.% Schwefel (3 ffi des Peches) enthaltende Ziegel eine Hydratation erst am Ende von 44 Tagen zeigten. Andere, nur geringe Mengen Schwefel enthaltende Probestücke mit geschnittenen Oberflächen (Tabelle 2), die im allgemeinen schneller hydratisieren als ungeschnittene Oberflächen, blieben während eines Zeitraumes von 103 Tagen während der Monate Januar, Februar, Närz und April feblerfrei.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e

1. Feuerfestes Produkt bestehend aus feuerfeaten Teilchen aus tot-gebranntem Dolomit oder einem Gemisch aus totgebranntem Dolomit und Nagnesla sowie einem kohlenstoffhaltigen, durch Pyrolyse zersetzbaren Bindemittel in einer zur Bindung der feuerfesten Teilchen genügenden Menge, gekennzeichnet durch einen Gehalt an elementarem Schwefel in einer Menge von etwa 0,01 bis etwa 2 Gew.% auf der Basis des Gesamtgemisches des feuerfesten Producktes.

2. Feuerfestes Produkt gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es zusätzlich Ruß enthält.

3. Verfahren zur Herstellung der feuerfesten Produkte auf Dolomit-Besis gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man tot-gebrannten Dolomit oder ein Gemisch aus tot-gebranntem Dolomit und Nagnesia mit einem kohlenstoffhaltigen, durch Pyrolyse zersetzbaren Bindemittel sowie mit eleientarem Schwefel in einer Menge von etwa 0,01 bis etwa 2. Gew.% auf der Basis des Gesamtgewichts des Gemisches vermischt, das Gemisch in einen feuerfesten Formkörper verformt und anschließend bei einer Temperatur im Bereich von etwa 120 bis etwa 5400 Q temperiert.

4. Verfahren gemäß Anspruch 3, daduroh gekennzeichnet, daß Schwefel in einer Menge von etwa 0,2 bis etwa 0,7 Oew.% zugemischt wird.

5. Verfahren gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß Schwefel in einer Menge von etwa 0,25 Gew.% zugemischt wird.

6. Verfahren gemäß Ansprüchen 3 bis 5, dadurch gekeDnseich net, daß der feuerfeste Formkörper bei einer Temperatur im Bereich von etwa 205 bis 3700 C während etwa 12 bis etwa 60 Stunden temperiert wird.

7. Verfahren gemäß Ansprüchen 3 bis 6, dadurch gek»nnseichnet, daß das kohlenstoffhaltige, durch Pyrolyse zersetzbare Bindemittel ein Pech, ein Kohleteer oder ein bituminöser Asphalt ist.

8. Verfahren gemäß Ansprüchen 3 bis 7 zur Herstellung des Produktes gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich Ruß dem Ausgangsgemisch beigemischt wird.

9. Verfahren gemäß Ansprüchen 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die temperierten feuerfesten Formkörper anschließend unter Bildung eines durch Iohlenstoff'gebundenen feuerfesten Körpers weiter erhitzt werden.