DE1528934C3 - Rotationskolbenpumpe oder -motor - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Rotationskolbenpumpe oder einen -motor mit in Schlitzen eines Rotors radial beweglichen, voneinander unabhängigen Arbeitsschiebern, auf deren größten Teil der radial inneren Unterseiten zum Druckausgleich der auf ihren äußeren, an der Förderrauminnenumfangswand entlanggleitenden Kanten bzw. Schmalseiten herrschende veränderliche Druck über entsprechende Kanäle einwirkt, und denen jeweils noch ein radial stehender Kolben im Rotor zugeordnet ist, dessen wirksame Kolbenfläche von einem allen Kolben gemeinsamen unter hohem Flüssigkeitsdruck stehenden Ringraum aus mit Druck beaufschlagt wird, um noch eine zusätzliche radial nach außen wirkende Kraft auf den Arbeitsschieber auszuüben.

Bei einer bekannten Rotationskolbenmaschine (s. die CH-PS 3 61 718) erfolgt die Druckbeaufschlagung der auf die Arbeitsschieber einwirkenden Kolben von einer in der Wand der zentrischen Rotorbohrung eingelassenen, die Rotorwelle umgebenden Ringnut, also von einem im Rotor ausgebildeten Ringraum, aus welcher hauptsächlich über Gehäusekanäle mit hohem Flüssigkeitsdruck beaufschlagt wird, d. h. mit der Pumpendruckseite in Verbindung steht. Diese ortsfesten Verbindungskanäle bestehen in Nuten, die in den inneren Stirnflächen des Gehäuses eingelassen sind. Der Übergang von diesen Kanälen zu dem Ringraum erfolgt also

zum Teil an den seitlichen Berührungs- und Führungsflächen zwischen dem Gehäuse und dem Rotor. Durch diese Bauweise entsteht bei dieser bekannten Rotationskolbenpumpe der Nachteil von vergleichsweise großen Flüssigkeitsverlusten, weiche unter anderem auch durch das dort nicht nachstellbare Spiel zwischen den Seitenwänden des Rotors und den gegenüberliegenden Gehäusewänden bedingt sind. Außerdem gelangt die Druckflüssigkeit, welche über die Gehäusenuten zufließt, nicht nur in den Ringraum im Rotor, son- ίο dem auch an die Wellenlager beiderseits des Rotors. Diese wiederum stehen am anderen Ende über Drosselstellen in Form von einfachen Dichtungen mit der Pumpensaugseite in Verbindung. Durch diese Leckverluste wird nicht nur der Wirkungsgrad der Pumpe oder des Motors, schon wegen der dadurch bedingten geringeren Förderhöhe, verschlechtert, sondern auch durch die nachteilige Beeinflussung des in den einzelnen Arbeitsräumen oder Zellen herrschenden Strömungsbildes, da die Flüssigkeit während des Leckverlustes das Strömungsbild in dem Arbeitsraum oder der Zelle stört. Bei einer weiteren bekannten Rotationskolbenpumpe oder einem -motor der eingangs beschriebenen Art (s. die FR-PS 12 07 661), bei der noch eine innere Gehäuseseitenplatte bzw. Andrückplatte durch Druckflüssigkeitsbeaufschlagung auf ihrer Rückseite und durch Federdruck gegen die eine Rotorseitenfläche gedrückt wird sind den Arbeitsschiebern noch prismatische Kolben zugeordnet, die etwa bis zur Mitte in jeden Arbeitsschieber hineinragen können und in einem entsprechenden Schlitz im unteren bzw. radial inneren Teil des Schiebers geführt sind. Während sich die Kolben am unteren Ende gegen den Grund des betreffenden Schieberschlitzes im Rotor abstützen, werden sie an ihrem oberen Ende vom Hochdruck der Maschine beaufschlagt, wobei der obere Teil des Schlitzes in jedem Arbeitsschieber über axiale Nuten in den Schlitzwänden des Rotors für die Arbeitsschieber und über entsprechende Ringkanäle an den inneren Statorstirnwänden mit der Druckseite der Maschine in Verbindung steht. Ferner stehen dabei die Rotorschlitzkammern unter den Arbeitsschiebern über schrägliegende Rotorkanäle mit der Verdrängerzelle hinter dem Arbeitsschieber in Verbindung. Bei dieser bekannten Pumpenbzw. Motorkonstruktion treten weniger Leckverluste auf als bei der vorerwähnten bekannten Maschine. Auch braucht infolge der Anordnung der prismatischen Kolben im Arbeitsschieber der Außendurchmesser des Rotors nicht größer gewählt zu werden als bei Rotoren mit Arbeitsschiebern ohne zusätzlichen Kolben. Jedoch weist diese bekannte Anordnung, abgesehen von dem konstruktiven Aufwand, den Nachteil auf, daß die die Andrückplatte zusätzlich gegen die Rotorseitenfläche drückende Feder auch nach Erreichen des Betriebsdruckes wirksam bleibt, so daß sich hieraus ein erhöh- ter Verschleiß in der Steuerspiegelebene und erhöhte Reibungsverluste ergeben, welche den Wirkungsgrad ungünstig beeinflussen. Da ferner die mit der Druckseite der Maschine in Verbindung stehenden Ringkanäle in den gegenüber dem Rotor stillstehenden, inneren Statorstirnwänden ausgebildet sind, sind Leckverluste an diesen Stellen nicht zu vermeiden, zu deren Herabsetzung vergleichsweise hohe Dichtdrücke an diesen Stirnwänden erforderlich sind, die wiederum die obenstehenden Nachteile mit sich bringen.

Bei einer anderen bekannten Rotationskolbenpumpe bzw. -maschine (s. die GB-PS 4 33 488). bei der jeweils im Rotor einander gegenüber Arbeitsschieber mit Stangen miteinander verbunden sind, sind unter den Arbeitsschiebern noch Kolben vorgesehen, die auf ihrer gegenüberliegenden Seite mit Druckflüssigkeit beaufschlagt werden, welche ihren Druck mit Hilfe einer gesondert im Rotor ausgebildeten Axialkolbenpumpe erhält. Dabei wird immer ein Schieber jedes Schieberpaares in einem bestimmten Winkelbereich der Rotordrehung gegen die Arbeitsraumumfangswand gedruckt, während der Kolben am anderen diametral gegenüberliegenden Schieber momentan nicht vom Flüssigkeitsdruck beaufschlagt ist. Bei dieser bekannten Maschine ist also eine gesonderte Pumpe erforderlich, nur, um den Druck zu erzeugen, der zur zeitweisen Beaufschlagung der Arbeitsschieber in Richtung der entsprechenden Gehäusewand gewünscht wird. Diese Bauweise erfordert einen nicht unbeträchtlichen zusätzlichen Konstruktionsaufwand und entsprechende Herstellungskosten und hat eine erhöhte Störanfälligkeit zur Folge.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Rotationskolbenpumpe oder einen -motor der einangs beschriebenen Art so auszugestalten, daß der Ringraum vollständig abgedichtet oder geschlossen ausgebildet und dennoch mit unter hohem Druck stehendem Druckmittel beaufschlagbar ist, um die grundsätzlich druckausgeglichenen Arbeilsschieber mit einer zusätzlichen Kraft gegen die'entsprechende ihren Hub steuernde Gehäusewand oder Ringnocken zu drücken, damit eine dichte und verschleißsichere Anlage zwischen diesen Teilen gewährleistet ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Kolben je mit einem Längskanal versehen sind, durch den der allen Kolben gemeinsame Ringraum, welcher sich im Rotor befindet, mit der Rotorschlitzkammer an der Unterseite des betreffenden Arbeitsschiebers verbindbar ist, wenn der Druck in dieser Schlitzkammer den Druck im Ringraum übersteigt, wodurch diese Kolben zugleich wie Ventile wirken.

Die die Wirkung des Druckmittels in den geschlossen ausgebildeten Ringraum übertragenden Kolben sind also gleichzeitig als Ventile ausgebildet, die nur dann in Richtung des Ringraumes öffnen, wenn der sie auf der anderen Seite beaufschlagende Druck größer ist. Dies ist jedoch nur dann der Fall, wenn der Bereich der Anlagekante mit dem Hochdruckbereich der Pumpe oder des Motors in üblicher Weise verbunden ist. Ein derartiger Kolben zeigt also die Arbeitsweise eines Rückschlagventils. Von den in den Bohrungen gleitenden Kolben'abgesehen sind sich gegeneinander bewegende und den Ringraum abdichtende Flächen bei dieser Bauweise nicht mehr vorhanden, so daß keine unerwünschten den Wirkungsgrad aus den oben angeführten Gründen herabsetzenden Leckverluste auftreten. Der in dem Ringraum herrschende Druck wird weiterhin im wesentlichen konstant gehalten, wodurch die Andruckkraft der Arbeitsschieber konstant gehalten wird, die einen Einfluß auf den Boden des Rotorschlitzes gedrückt werden, in wirtschaftlicher Weise herzustellen, ist es bevorzugt, den Rotor zur Herstellung des Ringraumes zweiteilig mit einer zur Rotorachse senkrechten Teilfuge auszubilden.

Im folgenden wird die Erfindung an Ausführungsbeispielen an Hand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt

F i g. 1 einen Längsschnitt durch eine Rotationskolbenmaschine mit den erfindungsgemäßen Merkmalen,

Fig.2 einen Querschnitt durch die Maschine längs der Linie 2-2 von F i g. 1,

F i g. 3 einen Teillängsschnitt längs der Linie 3-3 von F i g. 2.

Fig.4 eine Ansicht der beweglichen Druckplatte in der Maschine nach Fig. 1,

F i g. 5 eine Ansicht des Gehäusedeckels der in F i g. 1 veranschaulichten Maschine,

F i g. 6 einen Querschnitt einer zweiten Ausführungsform der Rotationskolbenmaschine mit den erfindungsgemäßen Merkmalen,

F i g. 6A einen Teilquerschnitt der Ausführungsform nach F i g. 6 längs der Linie 6A-6A von F i g. 6B,

F i g. 6B einen Teillängsschnitt längs der Linie 6B-6B von F i g. 6 in vergrößerter Darstellung,

F i g. 7 einen Längsschnitt durch den Rotor und den Kurvenring einer dritten Ausführungsform der Maschine mit den erfindungsgemäßen Merkmalen und

Fig.8 einen Teillängsschnitt durch eine weitere abgewandelte Ausführung eines Rotors mit einer vierten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Merkmale und durch den Kurvenring.

Die in den F i g. 1 bis 5 veranschaulichte Pumpe weist ein topfförmiges gegossenes Gehäusehauptteil 20 mit einem im wesentlichen zylindrischen Innenraum und einen Gehäusedeckel 21 mit einem Zentrieransatz 22 auf, der in das offene Ende des Gehäuseteils 20 eingreift und mittels eines Dichtringes 23 im Gehäusehauptteil 20 abgedichtet ist. Der Deckel 21 kann gedreht und in einer von vier Winkellagen am Gehäuseteil 20 befestigt werden. Durch diese Anordnung kann die relative Lage eines im Gehäuseteil 20 ausgebildeten Niederdruck- oder Ansaugkanals 24 und eines im Dekkel 21 ausgebildeten Hochdruck- oder Förderdruckauslaßkanal 25 geändert werden.

Eine Antriebswelle 27 erstreckt sich durch die dem Deckel 21 abgelegene Endwand 26 des Gehäuseteiles 20. Die Welle 27 ist einerseits in einem Kugellager 28 im Gehäusehauptteil 20 und andererseits in einem Nadellager 31 im Gehäusedeckel 21 drehbar gelagert.

An der zur Verwendung als Steuerspiegel eben bearbeiteten im Gehäusehauptteil befindlichen Stirnfläche des Gehäusedeckels 21 bzw. seines Ansatzes 22 liegt die ebene Stirnfläche eines Kurvenringes 32 an.

Der Niederdruckeinlaß bzw. Ansaugkanal 24 erstreckt sich radial nach innen und ist mit einem Paar von Ringkanälen 37, 38 innerhalb des Gehäuseteiles 20 verbunden (Fig. 1), welche als Wandkanäle den Kurvenring umgeben. Die Kanäle 37, 38 verteilen Flüssigkeit vom Einlaß 24 zu Pumpräumen, wie das noch beschrieben wird. Der Kurvenring 32 ist radial mittels einer ringförmigen zwischen den Kanälen 37,38 im Gehäuseteil 20 verbleibenden Rippe 40 gehalten.

Der Kurvenring 32 umgibt einen Rotor 42, der mittels einer Keilwellenverbindung, welcher eine Axialverschiebung desselben zuläßt auf der Pumpen- bzw. Antriebswelle 27 angeordnet ist. Die Breite des Rotors 42 ist nicht größer als und vorzugsweise 0,03 mm kleiner als die axiale Länge des Kurvenringes 32, damit er ohne übermäßige Reibung gegenüber der Steuerspiegelfläche auf der einen Seite und der Stirnfläche einer axial verschieblichen Druckplatte 43 auf der anderen Seite laufen kann, was im folgenden noch näher beschrieben ist. Der Rotor 42 ist mit einer Anzahl von radialen Schlitzen ausgestattet, wobei in jeder jeweils ein Arbeitsschieber 45 angeordnet ist. Hierbei wird jeder Arbeitsschieber 45 nach außen gegen die Innenfläche 46 des Ringnockens 32 gedrückt.

Der Kurvenring 32 weist eine zylindrische Außenfläche auf, und seine Innenwand 46 ist für eine druckausgeglichene Bauweise ausgeführt, welche durch diametral gegenüberliegend angeordnete Paare von Niederdruck-, Saug- oder Einlaßzonen 47, Flüssigkeitsdurchgangszonen 48, Hochdruck- oder Austrittszonen 49 und Dichtzonen 50 (F i g. 2) gebildet ist. Um diese gegenüberliegend angeordneten Paare von Zonen zu bilden, ist die Innenfläche 46 des Kurvenringes 32 teils durch zwei zur Drehachse der Welle 27 konzentrische Kreisbogen 51 mit etwa gleichen Radien, welche sich durch die Übergangszonen 48 erstrecken, und teils durch zwei Kreisbogen 52 mit kürzeren Radien als die zuerst erwähnten Bogen gebildet, weiche sich durch Dichtzonen 50 erstrecken. Die Bögen 52 liegen im wesentlichen oder nahezu konzentrisch zum Rotor 42. Die Bögen 51 und 52 sind mittels Kurventeilen oder Übergangsflächen 53 bzw. 54 verbunden, welche sich durch die Niederdruckzonen 47 bzw. durch die Hochdruckzonen 49 erstrecken.

Auf der am Kurvenring 32 anliegenden Seite ist die Druckplatte 43 mit einer blankgeschliffenen ebenen Fläche 58 und auf der Rückseite mit einem zylindrischen Ansatz 61 mit der Mittelbohrung 59 versehen, der sich in die Bohrung der Endwand 26 des Gehäusehauptteiles 20 erstreckt und dort mittels eines Dichtringes 62 abgedichtet ist. Die Mittelbohrung 59^der Druckplatte 43 nimmt eing Wellendichtung 63 auf, die um die Welle 27 abdichtet. Die.äußere Umfangsflächeder Druckplatte 43 ist gegen das Gehäuseteil 20 mittels eines Dichtringes 65 abgedichtet.

Die Druckplatte 43 wird axial in Richtung des Rotors

42 durch Druckflüssigkeit gedrängt, welche von den Hochdruckzonen 49 der Pumpe durch Kanäle 66 und 82 zu einer ringförmigen Druckkammer 68 an der Rückseite der Druckplatte gelangt. Sie wirkt dabei wie ein axial beweglicher, nicht drehbarer Kolben unter dem Druck in der Druckkammer 68.

Fixierstifte 70 (F i g. 2) erstrecken sich durch Bohrungen im Kurvenring 32, im Deckel 21 und in der Druckplatte 43, um diese Teile zueinander auszurichten, wenn die Pumpe montiert wird, und um eine Drehung der Druckplatte 43 während des Betriebes zu verhindern. Die Stifte 70 sind derart angeordnet, daß der Kurvenring 32 zwischen dem Deckel 21 und der Druckplatte

43 in einer der beiden um 90° zueinander versetzten Lagen gehalten wird, wobei die eine für eine Drehung im Uhrzeigersinne der Welle 27 und die andere für eine Gegenuhrzeigerdrehung gedacht ist.

Wenn die Pumpe arbeitet, fließt die vom Einlaß 24 kommende Flüssigkeit durch die Kanäle 37,38 um den Kurvenring 32 herum zu zwei je um 180° gegeneinander versetzte in der Druckplatte 43 und inr-Deckel 21 (Fig.3) ausgebildete Saugkanälen 72 bzw. 73. Diese Saugkanäle 72 und 73 sind paarweise miteinander fluchtend angeordnet und in ihrer Form identisch ausgebildet. Jedes Paar der Saugkanäle 72,73 öffnet sich in eine Saugzone 47 in der Nähe einer Übergangsfläche 53 des Kurvenrings 32, wenn dieser sich in der in F i g. 2 veranschaulichten Lage befindet. Wenn der Kurvenring um 90° gedreht wird, um eine entgegengesetzte Drehung der Pumpenwelle 27 zu ermöglichen, werden die Druckzonen 49 zu Saugzonen, in die sich dann die Kanäle 72 und 73 öffnen. Die Kanäle 72 und 73 gehen in radial nach innen gerichtete Kanalteile über, die in axial ausgerichteten inneren Steueröffnungen 74 enden. Die inneren Steueröffnungen 74 sind mit den Rotorschlitzkammern 86 im Rotor 42 verbunden, wenn die Rotorschlitze für die Arbeitsschieber die Steueröffnungen 74 überlaufen.

Wie in den F i g. 1 und 3 veranschaulicht, sind im Deckel 21 zwei an der Ausmündung nierenförmige Auslaß- oder Hochdruckkanäle 76 vorgesehen, die um 180° zueinander und um 90° zu den Einlaß- oder Ansaugkanäle 73 versetzt angeordnet sind. In ähnlicher Weise sind noch Hochdruckkanäle 77 in der Druckplatte 43 geformt, ebenfalls nierenförmige Mündungsöffnungen haben und damit mit den Kanälen 76 im Gehäusedeckel 21 ausgerichtet sind. Die Kanäle 76 und 77 öffnen sich in die Druckzone 49, die in der Nähe der Übergangsfläche 54 des Kurvenrings 32 angeordnet sind. Jeder der Kanäle 76 und 77 weist eine radiale nach innen gerichtete Verlängerung auf, die in einer inneren Steueröffnung 78 endet, welche mit der Rotorschlitzkammer 86 im Rotor 42 verbunden wird, wenn die Rotorschlitze für die Arbeitsschieber die Kanäle 76 und 77 passieren. Die Kanäle 76 und 77 sind mit dem Ausgang, dem Hochdruckkanal bzw. Auslaßkanal 25 durch einen Zwischenkanal 79 im Deckel 21 verbunden.

Der relativ weite Einlaßkanal 24 ermöglicht ein freies ungedrosseltes Einströmen in die Ringkanäle 37, 38, von wo aus die Flüssigkeit ungehindert in die unmittelbaren Einlaßkanäle 72 und 73 zu den zwischen Rotor 42 und Kurvenring 32 gebildeten Arbeitsräume fließt.

Aus Fig.2 ist ersichtlich, daß die Innenwand bzw. Kurvenfläche 46 des Kurvenrings 32 in zwei diametral gegenüber angeordneten Dichtzonen 50 sehr dicht am Rotor 42 verläuft, in denen sie einen im wesentlichen konstanten radialen Abstand vom Rotor einhält. Im Bereich der Einlaßkanäle 72 und 73 weicht die Nockenfläche 46 progressiv vom Umfang des Rotors in der Richtung der Flügelbewegung zurück. In der Übergangszone 48 weist die Nockenfläche 46 außerdem einen im wesentlichen konstanten radialen Abstand vom Rotor auf, und im Bereich der Hochdruckkanäle 76 und 77 nähert die Kurvenfläche 46 sich dem Rotor fortschreitend, bis sie wiederum in die nächste Nähe des Rotors bei der Dichtzone 50 gelangt. Auf diese Weise wird die Flüssigkeit in die Kammern zwischen den aufeinanderfolgenden Arbeitsschiebern gesogen, wenn diese sich in den Niederdruckzonen 47 vergrößern und wird in bekannter Weise aus den Kammern herausgedrückt, wenn sich diese beim Durchlaufen der Hochdruckzonen 49 verkleinern.

Die Druckplatte 43 weist wie erwähnt radial gerichtet Kanäle bzw. Nuten 82 auf, welche jeweils den Hochdruckkanal 77 mit dem axialen Kanal 66 in der Druckplatte verbinden. Durch diese Durchlässe 82 und die Kanäle 66 wird die Druckkammer 68 auf der Rückseite der Druckplatte mit Flüssigkeit unter Förderbzw. Hochdruck aufgefüllt.

Um einen guten Pumpenwirkungsgrad zu erzielen, ist es erforderlich, eine ständige Anlage der Arbeitsschieber 45 an der Kurvenfläche 46 aufrechtzuerhalten, unabhängig von geringen Fehlern im Verlauf der Kurvenfläche infolge von Fertigungsungenauigkeiten. Störungen beim Anliegen der einzelnen Arbeitsschieber an der Kurven- bzw. Nockenfläche 46 oder ein kurzzeitiges Abheben der Arbeitsschieber von dieser Fläche 46 sind nicht nur eine Ursache für eine schlechte Pumpenleistung, sondern können auch einen ernsten vorzeitigen Verschleiß verursachen. Insbesondere kann eine geringfügige nach außen gerichtete Unregelmäßigkeit in der Kurvenfläche längs der Bogen 51 oder 52, die die Übergangszonen 48 und die Dichtzonen 50 begrenzen, ein Abheben des Außenteils eines Arbeitsschiebers von der Kurvenfläche 46 in diesen Abschnitten bewirken und ein Lecken der Flüssigkeit von einer Seite des Arbeitsschiebers zu der anderen verursachen, es sei denn, daß der Arbeitsschieber mit einer genügend großen Kraft nach außen gedruckt wird, um irgendein Steckenbleiben oder eine Reibung in seiner Führung zu überwinden, wodurch der Arbeitsschieber in Anlage am Kurvenring 32 bleiben wird.

Wie beispielsweise bei der Rotorlage nach Fig.2 veranschaulicht ist, ist jeder Arbeitsschieber 45' einem hohen Druck auf seiner in Drehrichtung vorderen Fläehe ausgesetzt und nur einem geringen Druck an seiner hinteren Fläche. Diese nicht ausgeglichenen Druckunterschiede in Umfangsrichtung haben das Bestreben, den Arbeitsschieber 45' in seinem Führungsschlitz zu blockieren, und es ist eine große radial gerichtete Kraft erforderlich, um den Arbeitsschieber in dieser Lage gegen die Nockenfläche 46 zu bewegen, falls die Form der Kurvenfläche 46 des Kurvenrings 32 sich auch nur im geringsten ändert. Falls jedoch keine dichtende Berührung zwischen einer der äußeren Kanten des Arbeitsschiebers 45' und der Nockenfläche 46 besteht, wird Flüssigkeit mit hohem Druck auf der Vorderseite des Arbeitsschiebers über den Arbeitsschieber hinweg in die Niederdruckzone auf der gegenüberliegenden Seite »blasen«, wodurch das Einfließen der Druckflüssigkeit auf der Saugseite und in der Saugzone 47 ge'--stört und die Förderleistung verschlechtert wird. Darüberhinaus wird die Arbeit de*r Pumpe unregelmäßig werden oder unerwünschte Geräusche verursachen.
Um dies zu verhüten, ist es wesentlich, daß jeder Arbeitsschieber beim Durchgang durch eine Übergangszone 48 mit einer genügenden Kraft nach außen gedrückt wird, um den Eingriff der Außenkanten mit der Kurvenfläche 46 ohne Rücksicht auf Unregelmäßigkeiten dieser Fläche aufrechtzuerhalten. Wenn indessen ein Arbeitsschieber über einen Druckkanal 76, 77 hinweg bewegt wird, d. h. wenn eine Kante des Schiebers am Kurventeil 54 entlang bewegt wird, wird dieser progressiv nach innen gedrückt und dann nicht einem wesentlichen Druckunterschied in Umfangsrichtung ausgesetzt, der eine sichere Dichtung gegen die Kurvenfläche erforderlich machen würde. Folglich kann die nach außen gerichtete Kraft, die erforderlich ist, um in den Übergangszonen den Eingriff eines Arbeitsschiebers mit der Kurvenfläche zu gewährleisten, zu groß sein, wenn sich der Arbeitsschieber gerade im Bereich 54 bewegt, und kann einen starken Verschleiß sowohl des Arbeitsschiebers, als auch des hiermit zusammenwirkenden Kurvenrings hervorrufen.
Wie in den F i g. 1 bis 3 veranschaulicht, ist jeder Arbeitsschieber 45 mit Nuten 84 ausgerüstet, die zwischen seinen Seitenflächen längs der gegenüberliegenden Seiten und den äußeren Enden der Arbeitsschiebefverlaufen. Diese Nuten 84 stellen sicher, daß die Flüssigkeitsdrücke auf den in radialer Richtung gegenüberliegenden Endflächen der Arbeitsschieber im wesentlichen stets gleich sein werden, wobei der Druck auf dem Oberende des Arbeitsschiebers durch die Nuten 84 in die vergrößerte abgerundete innere Rotorschlitzkammer 86 geleitet wird.

Eine oder mehrere radiale Bohrungen 88 sind im Rotor 42 in der Rotorschlitzkammer ausgebildet. Die Bohrungen 88 verbinden die Rotorschlitzkammer mit einem Ringraum 89, der sich vollständig um den Rotor 42 erstreckt und gegenüber der Welle 27 derart abgedichtet ist, daß die Flüssigkeit nur durch die Bohrungen 88 in den und aus dem Ringraum 89 fließen kann.

Der Ringraum 89 ist zweckdienlicherweise mittels einer zylindrischen Buchse 90 abgedichtet, die in eine

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Ausnehmung in der Rotormittelbohrung gepreßt ist. Die Kraftübertragung erfolgt über eine Keilwellenverbindung 91 zu der Welle 27. Mittels des Ringraumes 89 stehen die inneren Enden der Bohrungen 88 in ständiger flüssigkeitsführender Verbindung miteinander und stehen unter dem Druck der Flüssigkeit in Ringraum 89.

In jeder Bohrung 88 ist ein allgemein zylindrisch ausgebildeter Kolben 92 mit einer Längsbohrung 93 vorgesehen. Jeder Kolben 92 ist in dichter Passung gleitbar in seiner Bohrung 88 angeordnet, so daß Leckverluste entlang der Wandungen des Kolbens 92 nur in ganz geringem Umfang auftreten können. Das Außenende eines jeden Kolbens 92 ist abgerundet oder wie bei 94 abgeschrägt und bildet mit der Unterseite bzw. flachen inneren Stirnfläche 95 des Arbeitsschiebers 45 ein Ventil zwecks Regulierung des Zustroms zu den Bohrungen

88 und dem Ringraum 89. Wie zuvor erwähnt, können ein oder mehrere Kolben 92 vorgesehen sein, die auf je einen Arbeitsschieber wirken, wobei jeder in einer Bohrung im Rotor angeordnet und mit dem Ringraum

89 verbunden ist. Die Länge jedes Kolbens 92 ist derart, daß eine Bewegung in und aus dem Eingriff mit der flachen Unterseite 95 des Arbeitsschiebers 45 ermöglicht ist.

Beim Betrieb der Pumpe arbeitet der Kolben 92 nach der Art eines Rückschlagventils. Sobald der Druck in der Rotorschlitzkammer 86 an der Unterseite des betreffenden Arbeitsschiebers, welcher auf das äußere Ende des Kolbens 92 wirkt, den auf das innere Ende des Kolbens 92 wirkenden Druck im Ringraum 89 um einen ausreichenden Betrag überschreitet und den Kolben in Richtung des Arbeitsschiebers drückt, wird der Kolben 92 nach innen in seine Bohrung 88 bewegt und öffnet das durch die Stirnfläche 95 und die Abschrägung 94 gebildete Ventil 94, 95, so daß die Flüssigkeit in dem Rotorschlitz nach innen zum Ringraum 89 fließt, um den Druck im Ringraum 89 wieder aufzubauen, aufrechtzuerhalten oder zu erhöhen, den Ringraum also ständig aufzuladen. Dieser Vorgang kann immer dann erfolgen, wenn der jeweilige Rotorschlitz in einer Hochdruckzone liegt oder mit einer solchen verbunden ist.

Außer, wenn ein Arbeitsschieber sich in einer Druckzone 49 bis 78 befindet, wird eine Kraft ausgeübt, welche einen Arbeitsschieber nach außen hin hält, und sie wird durch einen auf die Innenfläche des Kolbens 92 wirkenden Druck unterstützt, welcher auch auf die über der Bohrung 93 liegende Fläche der Unterseite des Arbeitsschiebers wirkt, wodurch zusammen die »dritte Zone« geschaffen ist. Diese Kraft ändert sich mit dem Druckunterschied an gegenüberliegenden Enden eines jeden Kolbens 92, welcher sich seinerseits mit der Lage des Arbeitsschiebers in seiner Beziehung zu den Saug- und den Hochdruck-Steueröffnungen ändert.

Die auf die Kolben 92 wirkende Druckdifferenz mit der Tendenz, diese gegen die inneren Enden der Arbeitsschieber zu halten, wird durch die Fläche des ausgesparten Endteils 94 des Kolbens und durch die von der Umlaufgeschwindigkeit des Rotors hervorgerufene Zentrifugalkraft beeinflußt.

Es soll bemerkt werden, daß zwei oder mehr Kolben 92 verwendet werden können, um eine größere Kraft auf jeden Arbeitsschieber zur Anwendung zu bringen, womit die auf den Arbeitsschieber ausgeübte Radialkraft vergrößert wird.

Ein großer Vorteil, der durch die erfindungsgemäße Bauweise nach den F i g. 1 und 2 erzielt wird, besteht darin, daß die durch die Anlageflächen 94,95 gebildeten Ventileinrichtungen geschwindigkeitsabhängig arbeiten; das bedeutet, sie reduzieren automatisch die auf die dritte Fläche ausgeübte Flüssigkeitskraft, wenn die Drehgeschwindigkeit erhöht wird, um hierdurch die auf die Arbeitsschieber einwirkende Zentrifugalkraft auszugleichen. Die Zentrifugalkraft wirkt auf die Kolben 92 und erhöht die Flüssigkeitskraft mit der Tendenz, die durch die Flächen 94, 95 gebildeten Ventile zu schließen. Je höher die Umlaufgeschwindigkeit des Rotors ist, desto größer ist die Zentrifugalkomponente der Gesamtkraft und zeigt die Neigung, die durch die Flächen 94, 95 gebildeten Ventile zu schließen. Eine größere mechanische Ventilschließkraft erfordert eine größere Druckdifferenz, um die durch die Flächen 94, 95 gebildeten Ventile zu öffnen, mit dem Ergebnis, daß der Druck im Ringraum 89 bei hohen Arbeitsgeschwindigkeiten vergleichsweise verringert ist, und die durch Flüssigkeit erzeugte Kraftkomponente der auf die KoI-ben 92 wirkenden Gesamtkraft wird hierdurch reduziert. Da die Zentrifugalkraft bei hohen Arbeitsgeschwindigkeiten größer ist, besteht keine Notwendigkeit, eine so große Flüssigkeitskraft auf die Kolben 92 zur Anwendung zu bringen, und diese erfindungsgemäße Arbeitsweise zeigt das Bestreben, die bei höheren Arbeitsgeschwindigkeiten auf die Arbeitsschieber wirkenden überschüssigen-Kräfte zu begrenzen. Der Ringraum 89 ist nicht über einen Spalt, Spiel od. dgl. mit Druck beaufschlagt, und eine wichtige Ursache von Leckverlusten ist somit beseitigt.

Die in den Fig. 1,2 und 3 beispielhaft veranschaulichte Bauweise ist natürlich nicht die einzige Ausführungsform der Erfindung. Weitere erfindunggemäße Ausführungsbeispiele, welche praktische Bauarten darstellen, sind in den F i g. 6 und 7 veranschaulicht.

In der in den F i g. 1 bis 5 veranschaulichten Bauart sind die Kolben 92 in Bohrungen im Rotor angeordnet und bilden Tellerventilsitze in der Art von Rückschlagventilen mit den inneren Enden der Arbeitsschieber.

Die Druckflüssigkeit für die gesamte »dritte Zone« wird durch eine Ringleitung an den Innenden der Kolben verteilt. Die dargestellten Kolben haben zwei äußere Anliegekanten, wobei die beiden durch die Nuten 84 entstandenen Dichtflächen, die sich über den Ober-Seiten und die Seitenenden der Arbeitsschieber erstrekken, zur Anlage an der Nockenfläche gebracht werden. In der Ausführungsform nach den F i g. 6, 6A und 6B sind Arbeitsschieber mit nur einer Dichtungskante dargestellt und die »dritte Zone« oder die Kolben sind statt im Rotor in den Arbeitsschiebern gleitbar angeordnet. Bei dieser Bauweise bildet jeder Kolben einen Ventilsitz am inneren Ende des Führungsschlitzes. Die Arbeitsflüssigkeit zum Betrieb der »dritten Zone« wird über im Rotor 107 vorgesehene Bohrungen 115 aus den Verdrängerzellen zu den inneren Kammern der Führungsschlitze zugeführt. Die wirksame »dritte Zone«, in der der Flüssigkeitsdruck wirksam ist, um die Arbeitsschieber zusätzlich nach außen zu drükken, ist in den Arbeitsschiebern selbst enthalten. Die wirksame Druckfläche entspricht der Stirnfläche des Kolbens. Wie in den Fig.6A und 6B veranschaulicht, ist diese »dritte Zone« in einer Druckkammer enthalten, welche durch eine Ausnehmung 122 im Arbeitsschieber, durch die Seitenwandungen des Arbeitsschie- berführungsschlitzes 110 im Rotor und den Kolben 124 gebildet ist.

In Fig.6 weist der Kurvenring oder Stator eine Kurvenfläche 106 mit den oben beschriebenen Eigen-

schäften auf. Der Rotor 107 ist mit einer Welle 108 verbunden und zeigt im gleichen Abstand am Umfang verteilte Schlitze 110 für die Arbeitsschieber.

Der Rotor 107 besteht aus einem Paar von identischen Hälften 113 und 114, welche an der Teilfuge 117 zusammengeschweißt sind. Jeder Arbeitsschieberführungsschlitz 110 ist am Innenende zu einer Schlitzkammer 111 aufgeweitet und weist einen flachen Schlitzboden 112 auf, der den Ventilsitz für einen Kolben 124 bildet, wie das noch beschrieben wird. Diagonal gerichtete Bohrungen 115 stellen die Verbindung zwischen der Verdrängerzelle am Rotorumfang 116 und den Schlitzkammern 111 her. Durch diese Bohrungen 115 wird der Druck in jeder Schiitzkammer 111 mit dem in dem Arbeitsraum ausgeglichen, mit der die jeweilige Bohrung 115 zu dem jeweiligen Zeitpunkt in Verbindung steht.

Die in den Schieberführungsschlitzen 110 angeordneten Arbeitsschieber 119 haben nur eine Fläche oder Kante 120, welche mit der Kurvenfläche 106 in Beruhrung steht.

Jeder Arbeitsschieber 119 ist in radialer Richtung in seinem Rotorschlitz 110 bewegbar und darin mit einer engen Passung geführt, um Flüssigkeitsverluste längs den Seitenkanten des Arbeitsschiebers zum Umfang des Rotors hin so gering wie möglich zu halten. Jeder Arbeitsschieber weist eine mittige als Rotorschlitzkammer wirkende Ausnehmung 122 auf, wobei die in radialer Richtung äußerste Oberfläche dieser Ausnehmung 122 die dritte Zone des Arbeitsschiebers enthält, die mit Druckflüssigkeit in der im folgenden beschriebenen Weise beaufschlagt wird. Die Ausnehmungen 122 sind mittels eines Ringraumes 123 miteinander verbunden (F i g. 6), welcher vollständig innerhalb des Rotors ausgebildet ist, so daß der Druck in allen Ausnehmungen 122 ständig im wesentlichen gleich ist. Die diagonalen Bohrungen 115 kreuzen den Ringraum 123 nicht. Dadurch wird der Ringraum 123 nicht mitteils der Bohrungen 115 mit Flüssigkeit versorgt, wenn diese die Hochdrucksteueröffnungen beim Rotorumlauf passieren.

An seinem zu der Ausnehmung 122 führenden inneren Ende weist jeder Arbeitsschieber 119 einen Schlitz auf, in dem ein hohler rechteckiger Kolben 124 gleitbar dichtend angeordnet ist. Der Kolben 124 enthält eine abgestufte mittige Längsbohrung 125, deren oberes Ende in der Ausnehmung 122 im Arbeitsschieber mündet. Am unteren Ende des Kolbens 124 bildet eine flache, verkleinerte Endfläche 126 am Ende eines konischen Abschnittes durch den Eingriff mit dem ebenen Schlitzboden 112 der Schiitzkammer 111 des Rotor-Schlitzes 110 ein Ventilelement.

Beim Betrieb der in den F i g. 6, 6A und 6B veranschaulichten Bauart ist jeder Arbeitsschieber auf den dem Druck ausgesetzten inneren und äußeren Bereichen seiner Oberfläche druckausgeglichen, da diese durch die Bohrung 115 miteinander verbunden sind.

Dieser Druck wirkt außerdem auf den Kolben 124 und hat das Bestreben, diesen vom Schlitzboden 112 abzuheben. Wenn die auf den Kolben 124 infolge dieses Druckes wirkende Hubkraft die Kräfte übersteigt, welehe das Bestreben haben, das durch die Flächen 112, 126 gebildete Ventil zu schließen, wird der Kolben nach außen bewegt, öffnet das Ventil (Flächen 112 und 126) und läßt somit Flüssigkeit durch die Bohrung 125 zur Ausnehmung 122 und in den Ringraum 123 hinein strömen. Da sich ein oder mehrere Arbeitsschieber immer in der Druckzone in der Nähe einer Hochdrucksteueröffnung 127 befinden, wird somit die Flüssigkeit mit hohem Druck durch die sich dann in der Druckzone befindende Bohrung 115, durch ein durch die Flächen 112, 126 gebildetes Ventil, durch die Längsbohrung 125 und in die Ausnehmung 122 und den Ringraum 123 gedrückt und somit zu der Ausnehmung 122 sämtlicher Arbeitsschieber, wodurch die nicht in einer Druckzone befindlichen Arbeitsschieber federnd in Dichtverbindung mit der Nockenfläche 106 gehalten werden. Diese Abdichtung ist besonders wichtig, während die Arbeitsschieber durch die Übergangszone zwischen den Saug- und den Drucksteueröffnungen gleiten. Wenn der Druck in der Schlitzkammer 111 geringer ist als der in der Ausnehmung 122, was der Fall ist, wenn der Arbeitsschieber in der Übergangszone oder in einer Saugzone ist, hält der Druck in der Ausnehmung 122 das durch die Flächen 112, 126 gebildete Rückschlagventil geschlossen und verhindert damit den Flüssigkeitsaustritt aus dem Ringraum 123. Federn 129 in den Längsbohrungen 125 dienen dazu, durch die Flächen 112, 126 gebildeten Ventile entgegen der Zentrifugalkraft geschlossen zu halten, die auf diese einwirkt, wenn der Rotor umläuft.

Bei der in F i g. 7 veranschaulichten Bauart ist eine weitere Ausführungsform des Rotors, des Arbeitsschiebers und der Kolbenanordnung verwendet. Der Rotor 130 ist mittels einer Keilwelle -130a montiert, die in einen Außenteil 130ό gedruckt ist und hiermit mittels eines Stiftes 132 gesichert ist. Ein Ringraum 133 ist an der Innenfläche des Rotorteils 1306 ausgebildet und dieser ist mittels der Keilwelle 130a verschlossen. Eine Anzahl von radialen Bohrungen 134 erstrecken sich an ihren inneren Enden in den Ringraum 133 hinein und jede Bohrung 134 nimmt gleitend einen Kolben 135 auf.

Der Kolben 135 weist Längsnuten 136 auf seiner Innenfläche auf, die sich nicht über die Gesamtlänge des Kolbens erstrecken. Diese Längsnuten 136 bilden zusammen mit dem Ringraum 133 die Flüssigkeitszufuhr von der Rotorschlitzkammer 137 der Ventilführungen zum Ringraum 133 steuernde Ventile. Das äußere Ende des Kolbens 135 steht in Berührung mit dem inneren Ende 140 des Arbeitsschiebers 141 und bringt auf diesem die infolge des auf das innere Ende des Kolbens 135 wirkenden Flüssigkeitsdrucks im Ringraum 133 erzeugte Kraft zur Einwirkung. Die Wirkungsweise dieses Kolbens ist somit ähnlich dem zuvor in den F i g. 1 bis 5 beschriebenen mit der Ausnahme, daß der Kolben dort mehr ein Tellerventil darstellt, wohingegen es sich hier um ein Steuerventil handelt.

Grundsätzlich besteht bei hydraulischen Mitteln zur Steuerung der Arbeitsschieber ausgerüsteten Pumpen keine Notwendigkeit Steuerfedern für die ArJbeitsschieber vorzusehen, obwohl solche verwendet werden können. Wenn indessen die Arbeitsmaschine als Motor verwendet wird, kann es vorkommen, daß kein Flüssigkeitsdruck zur Betätigung der Steuerung für die Arbeitsschieber geliefert wird, wenn die Flügel anfänglich nicht mit dem Ringnocken in Berührung stehen, weil die Flüssigkeit möglicherweise ihren Weg einfach quer zu den Arbeitsschiebern direkt vom Druckeinlaß zum Auslaß nimmt. Um diese erste Berührung des Arbeitsschiebers mit dem Ringnocken herzustellen und somit diese Möglichkeit auszuschalten, ist es vorteilhaft, Federn in Kombination mit der »dritten Zone« zu verwenden. Hinzu kommt, daß bei einem Motor einerseits die Arbeitsschieber beim Überqueren des Druckeinlasses schnell in radialer Richtung nach außen bewegt werden müssen, und andererseits die Steuerungsflächen der Arbeitsschieber im wesentlichen hydraulisch ausge-

glichen sind, die Federn dann die erforderliche Kraft nach außen liefern, um die Kanten der Arbeitsschieber in Berührung mit dem Ringnocken zu halten, bis diese die Druckeinlaßzone passiert haben, wobei zu diesem Zeitpunkt dann die hydraulische Steuerung eine zusätzliche Kraft auf die Arbeitsschieber ausübt, welche die Federn unterstützt, um die Arbeitsschieber in dichtender Anlage an dem Ringnocken zu halten.

Fig.8 zeigt eine Einzelheit einer Bauweise ähnlich der nach den F i g. 1 bis 5, wobei ein Paar von Federn 143 zu diesem Zweck angeordnet ist. Die Federn sind an ihrem einen Ende im Rotor 146 aufgenommen und am anderen Ende in Bohrungen 144 in den Arbeitsschiebern 147. Die Bohrungen 144 in den Arbeitsschiebern 147 können diese vollständig zum oberen Ende 148 durchdringen, um einen Ausgleichsdruck am oberen Ende des Arbeitsschiebers zu dem Druck in der Rotorschlitzkammer 149 zu erzeugen. Zu diesem Zweck können bei jeder der erfindungsgemäßen Ausführungsform Federn zur Anwendung gelangen, einschließlich der in den F i g. 1 bis 5 veranschaulichten. Obwohl es nicht veranschaulicht ist, kann es beim Betrieb als Motor wünschenswert sein, außerdem Federn zur Ausübung eines leichten Drucks auf die Kolben nach außen vorzusehen, damit diese den Arbeitsschiebern bei denen während der Durchquerung der Druckzone erfolgenden radial nach außen gerichteten Bewegung in dichter Anlage folgen.

Es kann außerdem vorteilhaft sein, die Kolben mit dem Arbeitsschieber zu verbinden, wie dies in F i g. 8 veranschaulicht ist, wobei ein Ende des Kolbens 150 in einem »T«-förmigen Schlitz 51 im Arbeitsschieber 147 eingreift. Die »T«-förmige Schieberausnehmung bildet gegenüberliegende Vorsprünge 152, welche sich in loser Passung in eine Nut 153 im Bereich des Endes 154 des Kolbens 150 erstrecken. Das Ende 154 des Kolbens 150 arbeitet mit einer Fläche 155 innerhalb der »T«-förmigen Ausnehmung zusammen und bildet das erforderliche Rückschlagventil. Es ist offensichtlich, daß andere Arten von Verbindungen zur Bewegungsübertragung mit Spiel verwendet werden können, um die Kolben und Arbeitsschieber lose miteinander zu verbinden. Ein Sicherheitsfaktor wird dadurch geschaffen, daß der Kolben immer in dichter Nachbarschaft zu der Fläche des Arbeitsschiebers gehalten wird, mit der zusammen er das Ventil bildet.

An Stelle der in den Fig. 1 bis 5 veranschaulichten Einrichtung zum Schließen des Ringraums 89 kann eine erfindungsgemäße Ausführungsform nach F i g. 8 treten, wobei eine innere Nut 156 vorgesehen ist, die innerhalb des Ringraumes 157 angeordnet ist. Diese Nut 156 wird mittels eines Dichtungsteils 158 aus Gummi oder Kunststoff verschlossen und abgedichtet, welches mittels einer Anzahl von-Windungen eines flachen Metallfederelements 159 'in Dichtverbindung gehalten wird.

Hierzu 4 Blatt Zeichnungen

Claims (10)

Patentansprüche:

1. Rotationskolbenpumpe oder -motor mit in Schlitzen eines Rotors radial beweglichen, voneinander unabhängigen Arbeitsschiebern, auf deren größten Teil der radial inneren Unterseiten zum Druckausgleich der auf ihren äußeren, an der Förderrauminnenumfangswand entlang gleitenden Kanten bzw. Schmalseiten herrschende veränderliehe Druck über entsprechende Kanäle einwirkt, und denen jeweils noch ein radial stehender Kolben im Rotor zugeordnet ist, dessen wirksame Kolbenfläche von einem allen Kolben gemeinsamen unter hohem Flüssigkeitsdruck stehenden Ringraum aus mit Druck beaufschlagt wird, um noch eine zusätzliche radial nach außen wirkende Kraft auf die Arbeitsschieber auszuüben, dadurch gekennzeichnet, daß die Kolben (92,124,135,150) je mit einem Längskanal (93, 136) versehen sind, durch den der allen Kolben gemeinsame Ringraum (89, 123, 133, 157), welcher sich im Rotor (42, 107, 130, 146) befindet, mit der Rotorschlitzkammer (86, 111, 137, 149) an der Unterseite des betreffenden Arbeitsschiebers (45, 45', 119, 141, 147) verbindbar indbar ist, wenn der Druck in dieser Schlitzkammer den Druck im Ringraum übersteigt, wodurch diese Kolben zugleich wie Ventile wirken.

2. Pumpe oder Motor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kolben (92, 150) radial unterhalb bzw. innerhalb der Arbeitsschieber (45, 147) sich befinden, jeweils in einer nach innen in den Ringraum (89, 157) mündenden Bohrung (88) des Rotors (42, 146) geführt und mit einer Längsbohrung (93) versehen sind, wobei sie normalerweise an der Unterseite der Arbeitsschieber anliegen und sich bei Überdruck in der Schlitzkammer (86, 149) kurzzeitig davon abheben können.

3. Pumpe oder Motor nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Kolben (150) nach außen bzw. oben in eine an der Unterseite des zugehörigen Arbeitsschiebers (147) angebrachte Schieberausnehmung (151) hineinragt und an seinem Umfang mit Nuten (153) versehen ist, in die Vorsprünge (152) (bzw. »Nasen«) an der Ausnehmung des Arbeitsschiebers so eingreifen, daß der Kolben gegenüber diesem nur beschränkt in zum Rotor (146) radialer Richtung beweglich ist.

4. Pumpe oder Motor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kolben (135) unterhalb bzw. radial innerhalb der Arbeitsschieber (141) sich befinden, jeweils in einer nach innen in den Ringraum (133) mündenden Bohrung (134) des Rotors (130) geführt und mit einem Längskanal in Form einer Längsnut (136) an ihrer Mantelfläche versehen sind, wobei sie normalerweise an der Unterseite der Arbeitsschieber anliegen und sich bei Überdruck in der Schlitzkammer (137) kurzzeitig davon abheben können.

5. Pumpe oder Motor nach den Ansprüchen 1 bis f>o 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Ringraum (89, 157, 133) als Ringnut an der Rotormittelbohrung ausgebildet und nach innen durch eine in die Rotormittelbohrung oder in die Ringnut (157, 156) eingesetzte und die Motorwelle (27) umgebende Buchse (90,159,130a) verschlossen ist.

6. Pumpe oder Motor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kolben (124) in Ausnehmungen (122) der Arbeitsschieber (119) eingreifen und geführt sind, ferner jeweils mittels einer gegen eine Wand dieser Schieberausnehmung (122) sich abstützenden Feder (129) gegen den Boden (112) des Rotorschlitzes (110) für den zugehörigen Arbeitsschieber (119) gedrückt werden, mit einer Längsbohrung (125) versehen und an ihren radial äußeren Teilen dem Druck im Ringraum ausgesetzt sind, zu dem auch die Ausnehmungen (122) der Arbeitsschieber gehören, wobei die Kolben normalerweise am Boden der Rotorschlitze (110) anliegen und bei Überdruck in der Schlitzkammer (111) unter den Arbeitsschiebern sich kurzzeitig von diesem Schlitzboden (112) abheben.

7. Pumpe oder Motor nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß zur Bildung des Ringraums (123) für die Druckbeaufschlagung der Kolben (124) ein zwischen dem Rotorumfang und den unter den Arbeitsschiebern befindlichen Schlitzkammern der Rotorschlitze (110) gelegener Ringkanal im Rotor vorgesehen ist, der von den Rotorschlitzen (110) unterbrochen wird.

8. Pumpe oder Motor nach den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Kolben (92, 124, 135, 150) an ihren arpden_vmit Ventilsitzen vergleichbaren Anlageflächen (95,.112, 140, 155) der Arbeitsschieber (45,119,141,147) bzw. der Schieberschlitze (110/111) anliegenden Stirnflächen (95, 126,154) abgeschrägt sind.

9. Pumpe oder Motor nach den Ansprüchen 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Rotor (107) zur Herstellung des Ringraumes (123) zweiteilig mit einer zur Rotorachse senkrechten Teilfuge ausgebildet ist.

10. Pumpe oder Motor, nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jedem Arbeitsschieber (45, 45', 119, 141, 147) zwei oder mehr Kolben zugeordnet sind.