DE1471115A1

DE1471115A1 - Verfahren zur Herstellung eines alkaliarmen Zements

Info

Publication number: DE1471115A1
Application number: DE19641471115
Authority: DE
Inventors: Strassen Dr Heinrich Zur
Original assignee: Dyckerhoff GmbH
Current assignee: Dyckerhoff GmbH
Priority date: 1964-08-31
Filing date: 1964-08-31
Publication date: 1969-05-29
Also published as: FR1510814A; LU49412A1; NL6511283A; DK108487C; US3451665A; BE668963A; CH458175A; NO116662B; GB1108589A

Description

Verfahren, ziar.H^rstο 1 lurj^ pines. a&jcaiy.armen. Zsmgnjea.

Es ist "bekannt, daß ein größerer Gehalt der Zementrohstoffo an Alkalien sich sowohl auf die Qualität des Klinkera als auch auf den Ablauf des Brennprozeßscs nachteilig auswirkt« In der Sinterzone vordampft ein Teil der Alkalien, wird mit dem Gasstrom fortge- ä führt, kondensiert zu festem Alkalieulfat und Alkalichlorid, vorwiegend im Rohmehl-Vorwörmer,vo das Gas in innige Berührung mit dem kälteren Rohmehl kommt, und wandert mit diesem wieder zur Sinterzone zurück» Mit erneuter Verflüchtigung eines !Teils der Alkalisalze bildet sich ein Kreislauf aus, der erst dann ein. stationäres Gleichgewicht erreioht, wenn der mit dem Klinker ausgetregenc Anteil der im Umlauf befindlichen Alkalimenge genau so hoch ist v/ie die mit Rohmehl· und Brennstoff primär eingebrachte Menge. Die Anreicherung im Kreislauf führt wegen der leichten Schmelzbarkeit der Alkalisalze zu Ringbildungen im Ofen und Verstopfungen im Vorwärmer und kann zur Si-illegung des 'Ofens * zwingen. Besonders unangenehm sind die Chloride, weil sie am flüchtigsten sind und bei der Sintertemperatur quantitativ verdampfen. Da sie in einem Schwobegas-Vorwärmer praktisch quantitativ wieder kondensiert worden, sind schon Anreicherungen bis zum Hundertfachen der eingebrachten Menge beobachtet worden, die dann trotz sehr geringen Ausgangsgehaltos zu sohweren Betriebsstörungen Anlass geben. Gleichfalls nachteilig, wenn auch gegenüber dem Problem der Betriebsstörungen nicht so ins Gewicht fallond-yiöt der Umstand, daß für die im inneren Kreislauf befindlichen Alkali-

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salze ständig in der Sinterzöne Verdaiapfungs- und Eiscoziationswärme aufzuwenden ist, die eret im' Rohmehl-Vorwärmer, wo sie nicht mehr voll ausgenutzt werden kann, wieder entbunden wird.

Eo aind verschiedentlich Vorschläge zur Beseitigung der störenden Kreisläufe gemacht worden, indem vor Eintritt des Ofengaöea in den Vorwärmer entwoder ein Teil deo Gaseo abgezogen, oder das flüchtige Alkalisalz durch Kühlung und Kondensation an einem feinkörnigen kalten Stoff aus dem Gas abgeschieden werden soll» Beides läuft auf einen zusätzlichen Wärmeverfc lust hinaus ο

Die vorliegende Erfindung hat zum Ziel, störende Alkalikreisläufe zu vermeiden und, falls erforderlich, den Alkallgehalt im Klinker beliebig zu senken, ohne dafür Wärmeverluste in Kauf zu nehmen₀ Sie ist vorzugsweise für Öfen mit Vorwärmung^gedacht, kann aber vorteilhaft auch bei anderen Brennsystemen im Trockenoder Nassverfahren angewandt werden, bei denen eine intensive Berührung zwischen dem Rohgut und den Ofenabgasen stattfindet ο

Die Erfindung geht davon aus, daß beim Zementbrennen " aus Kalksteinrohmehl die grossen endothermen Wärmebeträge für Kalksieindissoziation und gegebenenfalls Wasserverdampfung im Temperaturbereich unter 90O⁰C aufzubringen sind, in dem sich die Alkalien des Roh~ mehls noch nicht verflüchtigen, während die Weitererhitzung des kalzinierten Rohmehls auf Sintertemperatur, in deren Verlauf das Alkali zum Teil verdampft, einen verhältnismäßig geringen Wärmeaufv/and erfordert. Erfindungsgemäß läßt sich nun, auch bei hoher Flüchtigkeit der Alkalien, die Ausbildung eines Alkalikreislaufs vollständig dadurch vermeiden, daß

x)des staiAyOTMJ^Ä «ÖHmehls in der Schwebe durch die Ofenabgase

man die beiden Bronnvorgänge, d.h« die im wesentlichen unter 900° ablaufende Kalzination und die anschließende Erhitzung bis zur Sinterung bei 1300 bis 150O⁰C in getrennten Öfen mit getrennter Feuerung durchführt und die mit den flüchtigen Alkalien beladenen Abgase des Sinterofens quantitativ aus dein System abführt»

Für die erste Brennstufe, den Kalzinationsprozess, sind im Trockenverfahren größenordnungsmäßig zwei Drittel, in Naßverfahren drei Viertel bis vier Fünftel der gesamten Brennstoffmenge aufzuwenden» Die Abgasmenge ver- ■ größert sich noch um die beim Brennprozess aus dem Rohmehl entbundenen Gase, so daß die Abgase der ersten λ Brennstufe in Trockenverfahren etwa drei Viertel der gesamten Abgasmenge ausmachen, im Nassverfahren entsprechend mehr» Diese Abgase der ersten Brennstufe sind praktisch frei von flüchtigen Alkalien« Sie können in Vorwärmern»beliebiger Bauart ihren Wärmeinhalt an das Rohmehl abgeben, der in einer Entstaubung niedergeschlagene Staub wird vollständig wieder dem Rohmehl zugeführt.

Auch die fühlbare Wärme der alkalihaltigen Abgase der zweiten Brennstufe muß zur Vorwärmung eines entsprechenden Anteils des Rohmehls ausgenutzt werden. Das geschieht nach an sich bekannten Methoden, bei denen ^:'k { keine oder nur eine geringe Berührung zwischen Abgas und Rohgut stattfindet, wie nachher noch erörtert wird. Die Gasmenge, die dieser Sonderbehandlung unterworfen wird, beträgt nach dem oben Gesagten im Trockenverfahren nur ein Viertel der gesamten Abgasmenge und enthält die flüchtigen Alkalien in vierfacher Anreicherung. Die Gase werden durch den Wärmeaustausch so weit abgekühlt, daß die kondensierten Alkalisalze als alkalireicher Staub in einer Entstaubung abgeschieden xind aus dem System entfernt werden können; die ge-909822/0467

reinigten Abgase sind gegebenenfalls im Frozess beliebig weiter verwendbar.,

Die beigefügte Zeichnung veranschaulicht schematisch und beispielsweise den Verfahrensgang des Trockenverfahrens, ohne auf spezielle Ausführungsfornen der einzelnen Verfahrensstufen, die erst nachher besprochen werden sollen, einzugehen« Der Materialstrom geht in dem Schaubild von oben nach unten, der Gasstrom von unten nach oben, wobei die Breite der Ströme einen ungefähren Anhalt über die Mengenverhältnisse gibt. ^ Der Hauptstrora des Eohmehls (1) wird in dem beliebig gestalteten Wärmetauscher (2) durch das alkalifreie Abgas der ersten Brennstufe aufgeheizt. Vor Eintritt in diese Brennstufe vereinigt er sich mit der kleineren Rohmehlmenge (3), die durch das alkalihaltige Abgas der zweiten Brennstufe in dem besonderen Wärmeaustauscher (4) vorgewärmt ist. Das gesamte Rohmehl wird in der ersten Brennstufe (5) kalziniert, wobei es 'das Kohlendioxyd an den Gasstrom abgibt. Das kalzinierte Rohmehl (6) durchläuft die zweite'Brennstufe (7), in der es zu Klinker (8) fertig gesintert wird.

Der Klinker wird im Klinkerkühler (9) in üblicher P · Weise mit luft gekühlt, Rund zwei Drittel der erhitzten Verbrennungsluft (10) werden zusammen mit dem Brennstoff (11) der ersten Brennstufe (5) zugeführt. Das um das Kohlendioxyd des Rohmehls vermehrte Abgas (12) passiert den Wärmeaustauscher (2) und gibt den Rest seiner Wärme zur Rohmaterialtrocknung (13) ab» Das restliche Drittel der Luft (14) - zweckmäßig der heißeste Anteil - dient mit äev entsprechenden Brennstoffmenge (15) zur Feuerung in der zweiten Brennstufe (7). Das alkalihaltige Abgas (16) durchläuft den Wärmeaustauscher (4) und die Entstaubung (17), in der der alkalireiche Staub abgeschieden wird.

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Das gereinigte Abgas (19) wird nach dem Schaubild gleichfalls der Trocknerei (13) zugeführt; es kann statt dessen beispielsweise auch, da es kein Alkali mehr enthält, zur Vorwärmung des Rohmehls (3) in einem Intensiv-Wärmeaustauscher verwendet werden,

Das allgemeine Verfahrensschema läßt sich je nach den Gegebenheiten und dem beabsichtigten Effekt abwandeln» Der Rohmehlanteil (3) läßt sich vom Wärmetauscher (4) für alkalihaltiges Abgas unmittelbar in die zweite Brennstufe (7) einführen» Das kann von Vorteil bezüglich der Anordnung der Apparate sein, ist aber wärmetechnisch weniger günstig als der in der Zeichnung dargestellte Weg über die erste Brennstufe (5) und führt auch zu einem größeren Anfall an alkalihaltigem Abgas ο

Wenn es nicht notwendig ist, einen Alkalikreislauf vollständig zu unterbinden, besteht die Möglichkeit, in der Entstaubung (17) den Staub fraktioniert abzuscheiden und nur die alkalircichsten Anteile aus dem System zu entfernen. Oder man kann einen Wärmeaustauscher (4) verwenden, in dem nicht so weitgehend, wie es zunächst vorausgesetzt wurde, die Abscheidung der vom Abgas mitgeführten kondensierten Alkalisalze im Rohmehl verhindert wird. Man kann auch statt der Gesamtmenge nur einen Teil des alkalihaltigen Abgases (16) den gesonderten Weg über den Wärmeaustauscher (4) und die Entstaubung (17) laufen lassen und den Rest des Gases (16) zur Ausnutzung seiner fühlbaren Wärme in der ersten Brennstufe (5) oder in dem vorgeschalteten Wärmeaustauscher (2) mit dem alkalifreien Abgas (12) vereinigen. Diese Schaltung ermöglicht es, die besonderen Aggregate (4) und (17) kleiner auszuführen. Haßgebend für diese Varianten bleibt, daß die sich ausbildenden Kreisläufe keineswegs so hoch 909822/0467

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werden dürfen, daß sie zu Betriebsstörungen führen.

Ist eine möglichst weitgehende Reduzierung des Alkaligehaltes im Klinker beabsichtigt, dann unterstützt man die Verflüchtigung der Alkalien in der zweiten Brennstufe durch an sich bekannte Mittel, wie beispielsweise Zugabe von Calciumchlorid zum Rohmehl oder von Wasserdampf zur Verbrennungsluft. Solche Haßnahmen konnten bisher keinen Erfolgo bringen, weil erhöhte Verflüchtigung in der Sinterzone bei wärmesparenden Öfen einen erhöhten Alkalikreislauf zur Folge hatte, der die Auswirkung der Verflüchtigung mehr oder weniger zunichte machte.

Im Nassverfahren muß der Rohschlamm zuerst in Trockengut verwandelt werden, damit man sich alle Vorteile der Erfindung zunutze machen kann» Verglichen mit dem Trockenverfahren vereinfacht sich der Verfahrensgang dadurch, daß die Abgaswärme des alkalifreien Abgases direkt zur Schlammtrocknung benötigt wird. In dem Verfahrensschema tritt die Schlammtrocknung an die Stelle der Rohmaterialtrocknung (13). Zum Unterschied vom Trockenverfahren durchläuft dann das gesamte getrocknete Gut (1+3) den Wärmeaustauscher (4) für das alkalihaltige Abgas und tritt darauf in die erste Brennstufe (5) ein. Die Abgase (12) der ersten Brennstufe gehen unmittelbar zur Schlammtrocknung, in der auch die vom Alkalistaub befreiten Abgase (19) eingesetzt werden. Das übrige Verfahrenssch-ma -bleibt unverändert»

Bei der Besprechung der apparativen Gestaltung der einzelnen Verfahrensstufen zeigen sich weitere Vorzüge des erfindungsgeraäßen Verfahrens.

die erste Brennstufe (5) sind an sich Drehöfen üblicher Bauart verwendbar, die nur mit so geringer Bremistoffmensebefeuerj; werden, daß das RjD'imehl nicht

höher als bis zur vollständigen Kalzinierung erhitzt wird ο

Die Aufgabe der ersten Brennstufe - Übertragung einer großen Wärmemenge bei verhältnismäßig niedriger Temperatur - läßt sich rationeller in der Weise lösen, daß man auf den Drehofen verzichtet und den erforderlichen Brennstoff unmittelbar dem Rohmehlvorwärmer zuführt. Die Verbrennung kann in einem vorgeschalteten Heißgaserzeuger oder auf besonders vorteilhafte Weise durch flammenloce Verbrennung erfolgen. Bei einem Schwebegas-Vorwärmer wird der Brennstoff in die zur Brennkammer ausgestaltete heißeste Stufe des Vorwärmers eingeblasen oder eingespritzt, wo er sich an den auf Dissosiationstemperatur befindlichen Brenngut entzündet; die Verbrennungswärme wird augenblicklich auf dieses übertragen und zur weiteren Dissoziation verwendet, so daß die Temperatur nicht wesentlich Über die Dissoziationstemperatur steigt»

Dient als Vorwärmer ein Wanderrost, dann ist eine zvreischichtige Beschickung (untere Schicht frische, obere Schicht vorgewärmte Granalien) zweckmäßig» Die Befeuerung kann durch Heißgas oder durch direkte Brennstoffzufuhr erfolgen ο Die gleichmäßigste Kalzinierung wird erreicht, wenn man - gute Haltbarkeit der Granalien vorausgesetzt - dem Wanderrost eine Wirbelkammer nachschaltet und den Brennstoff in Berührung mit den Granalien im Wirbelbett verbrennte

Pur die zweite Brennstufe (7) ist der Drehofen ein sehr geeigneter Brennapparat. Da er von zwei Dritteln der Verbrennungsleistung eines im einstufigen Brennverfahren betriebenen Drehofens entlastet ist,, steigt der Ofendurchsatz außerordentlich an; die spezifische Raumlei3tung 3toigt etwa auf das Dreifache, entsprechend verringern sich die spezifischen Wandwärrneverluste 909822/0467

und die Anlagekosten. Außer dem Drehofen ist auch günstig der Wirbelschichtofen einzusetzen« In Wirbelschicht-Brennprozess werden die Alkalien sehr weitgehend ausgetrieben; aber gerade deswegen mußte man bisher auf eine rationelle Ausnutzung der Abgaswärme verzichten, weil sich bei intensivem Wareraaustausch mit dem Rohmehl sehr hohe AlkalikreislUufe ausgebildet hätten.

Pur den Wärmeaustausch des alkalihaltigen Abgases (4) der zweiten Brennstufe im Gegenstrom mit einem Teilst rom (3) des Rohmehls eignet sich sehr gut ein einfaches Drehrohr. Das Gas kühlt sich vorwiegend durch fc Strahlung ab, und das Rohmehl nimmt kaum Alkali auf» Bei etwa 700° ist praktisch alles Alkali innerhalb der Gasphase kondensiert und praktisch alles im festen Aggregatzustand. Zweckmäßig wird das Drehrohr so dimensioniert, daß das Abgas mindestens so weit abgekühlt wird, daß der alkalireiche Staub in einer Entstaubungsanlage abgeschieden werden kann.

liegt das Rohmehl in Granalienform vor, dann läßt sich der Wärmeaustausch des Abgases der zweiten Brennstufe, ebenso wie bei der ersten Brennstufe, auf einem Wanderrost durchführen. Es ist bekannt, im einstufigen Brennverfahren den an Alkali angereicherten Staub der Zwischehfc " und End-Entstaubunge abzuscheiden. Dabei wird noch ein größerer Anteil der Alkalisalze von den Granalien zurückgehalten und in den Alkalikreislauf zurückgeführt, was man durch allerhand Maßnahmen - Gleichkörnigkext der Granalien, Verringerung der Schichthöhe, Beschränkung auf einmaligen Durchgang des Gases durch die Granalienschicht (wobei der zweite Durchgang durch Vortrocknung mit Kühlerabluft ersetzt wird), Absiebung der Granalien nach Verlassen des Rostes - zu verringern sucht.

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Man wird zweckmäßig auch bei dem zweistufigen Brennverfahren gemäß der Erfindung alle Maßnahmen ergreifen, um den durch den Wanderrost zurückgehaltenen Anteil an Alkalien möglichst gering zu halten, aber man hat gegenüber dem bekannten Verfahren den Vorteil, daß die Alkalien in Gas und im Staub in vierfacher Anreicherung vorliegen und mit entsprechend größerer Ausbeute abgeschieden "werden können, und daß besondere Manipulatio- ^λ nen zur Erhöhung des Abscheidungsgrades auf ein Viertel der Gesamtmenge beschränkt bleiben.

Statt des direkten Wärmeaustausches zwischen Abgas und Rohmehl, wie er heute ausschließlich üblich ist, läßt f sich zur Abkühlung der alkalihaltigen Abgase der zweiten Brennstufe auch vorteilhaft der indirekte Wärmeaustausch anwenden, bei dem die Berührung mit dem Rohmehl vollständig vermieden wird. Nach einem an sich längst bekannten Verfahren geben die Abgase des Ofens ihre Wärme an ein Röhrensystem ab, durch das im Gegenstrom zur Gasrichtung pneumatisch das Rohmehl geblasen wird. Der Wärmeübergang ist so gut, daß die Rohmehltemperatur dabei auf über 700° steigen kann. Auch bei Anwen dung des indirekten Wärmeaustauschs auf das erfindungsgemäße Verfahren hat man den Vorteil, daß man die Oberfläche des Wäifiteaustauschers nur nach einem Viertel λ der gesamten Abgasmenge zu bemessen braucht„ Das vorerhitate Rohmehl wird zweckmäßig durch die gleiche Rohrleitung in einem Zuge weiter in die erste Brennstufe gefördert«

Pur die Schlammtrocknung im Nassverfahren gibt es verschiedene Möglichkeiten; aber besonders zweckmäßig fügt sich die Zerstäubungstrocknung des Rohschlamms durch ^ : die heißen Abgase in den übrigen Verfahrensgang ein» Benötigt werden zwei hintereinander geschaltete Reak- : ' j tionstürme, die jeweils mit Abscheidezyklonen für das

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fertige Gut versehen sind. In den einen Turm werden Brennstoff und Heißluft aus dem Klinkerkühler eingeblasen, dieser entspricht der 1. Brennstufe 5° In den anderen Turm wird äas der Rohschlamm eingespritzt, dieser entspricht also der Rohniaterialtrocknung 13» Das im Trockenturm anfallende feinkörnige Gut wird beispielsweise mittels einer Staubförderpumpe pneumatisch durch ein Röhrensystem geblasen, in dem es durch die alkalihaltigen Abgase der zweiten Brennstufe indirekt vorge-

(5 / heizt wird, und weiter in den Kalzinier turn:/ gefördert.

Dort wird es durch flammenlose Verbrennung in der ^ Schwebe auf%Dissoziationstemperatur aufgeheizt und kalzinierte Alle Material- und Wärmeübergänge der Verbrennung, Kalzinierung und Trocknung in der Sehwebe verlaufen wegen der Kleinheit der Teilchen sehr rasch und mit hohem V/irkungsgrad und erfordern verhältnismaäßig kleine Reaktionsräume.

Die indirekte Vorwärmung des Rohmehls läßt noch die Variante zu, daß dem Rohmehl feingemahlener fester Brennstoff beigemischt wird, der auf diese Weise hoch erhitzt und mit dem Brenngut innig vermischt in die erste Brennstufe eingeblasen wird. Im Trockenverfahren kann die Gesamtmenge des Brennstoffs nur mit dem Teil- f strom (3) des Rohmehls vorgemischt oder vermählen werden, der den indirekten Wärmeaustauscher (4) passiert; es sei denn, daß man auch den Wäremaustausch (2) des Abgases (-12) der ersten Brennstufe indirekt durchführt, was aber bei den grossen erforderlichen Wärmeaustausch flächen nur in Ausnahmefällen wirtschaftlich sein wird. Im Nassverfahren wird dagegen stets der Brennstoff der Gesamtmenge des Rohmehls beigegeben. Wenn keine Gefahr besteht, daß der Brennstoff sich beim Trocknungsvorgang entzündet, kann er zusammen mit dem Rohschlamm nass vermählen werden, Andernfalls wird er für sich getrocknet und dem Trockenmehl beigemischte 909822/0467

Diese Möglichkeiten sind besonders in den Fällen interessant, in denen sehr minderwertige Brennstoffe, wie Kohlen-Waschberge, verbrannt werden können,oder der Rohstoff selber brennstoffhaltig ist, wie beispielsweise Ölschiefer. Natürlich können minderwertige Brennstoffe, wenn der Aschegehalt nicht zu hoch ist, auch ohne Vorheizung in der ersten Brennstufe verfeuert ^ werden, aber die Zündung wird verzögert» In jedem Falle muß bei Verwendung von festen Brennstoffen darauf geachtet werden, daß die Verweilzeit in der Brennkammer ; zur vollständigen Verbrennung ausreicht»

In besonderer Weise läßt sich noch der Wärmeaustausch von granuliertem Rohmehl mit alkalihaltigem Abgas auf einem Wanderrost zu einer Srniedrigung des Alkaligehaltes im fertigen Klinker ausnutzen₀ Wie bereits erwähnt, gehört es zu den bekannten Maßnahmen zur Verringerung der Abscheidung von Alkalisalzen auf dem Rost, daß das Ofenabgas nur einmal durch den Host durchgesaugt wird und die Vortrocknung der feuchten Granalien mit heißer Kühlerabluft erfolgt. Erfindungsgemäß wird die mit Wasserdampf angereicherte Abluft der Granalien-Vortrocknung als Verbrennungsluft für die zweite Brennstufe nochmals, und zwar an der heißesten Stelle, durch ' das Klinkerbett geblasen« Die hocherhitzte wasserdampfhaltige Luft fördert dabei in bekannter Weise die Verflüchtigung der Alkalien aus dem Klinker.

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Claims

1.) Verfahren zur Herstellung eines alkaliarmen Zementes aus kalksteinhaltigem Rohmehl, dadurch gekennzeichnet; daß das Rohmehl in einer ersten Brennstufe kalziniert und in einer zweiten Brennstufe gesintert wird, daß die alkalihaltigen Abgase der zweiten Brennstufe mit Rohmehl gekühlt uud die verdampften Alkalisalze kondensiert und als alkalihaltiger Staub ausgeschieden werden»

2o) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil des Rohmehls durch die alkalifreien Abgase der ersten Brennstufe und ein anderer Teil durch die alkalihaltigen Abgase der zweiten Brennstufe vorerhitzt und das gesamte Rohmehl in die erste Brennstufe eingeführt wird ο

3o) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil des Rohmehls durch die alkalihaltigen Abgase der zweiten Brennstufe vorerhitzt und unmittelbar in die zweite Brennstufe eingeführt wird.

4.) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, £££ daß im Nassverfahren der gesamte Rohschlamm durch die alkalifreien Abgase der ersten Brennstufe und gegebenenfalls die von Alkalisalzen gereinigten Abgase der zweiten Brennstufe getrocknet und anschließend das getrocknete Gut durch die alkalihaltigen Abgase der zweiten Brennstufe vorerhitzt und in die erste Brennstufe eingeführt wird»

5.) Verfahren nach den Ansprüchen"! bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Abspaltung flüchtiger Alkali" salze in der zweiten Brennstufe mit an sich bekannten Kitteln gefördert wird»

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6.) Verfahren 'nnoh den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch .gekennzeichnet, daß die Kühlung deralkalihaltigen Abgase der zweiten Brennstufe durch das Rohiaehl indirekt vor- - genommen v/iri.

7.) Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis-6, dadurch gekennzeichnet , daß bei Vervrendung von festem Brennstoff der in der ersten Brennstufe benötigte _;Brennstoff den Rohmehl vor dem indirekten Wärmeaustausch beigemischt wird ο ■ l·

8.) Verfahren nach den Ansprüchen^ bis:5» dadurch ge-

i kennzeichnet, daß die alkalihaltigen Abr;r.se der zv/eiten Brennstufe ihre Wärme im Gegenstrom direkt überwiegend durch Strahlung an eine Schicht des Ro|i:::ehls abgeben«

9.) Verfahren nach den Ansprüchen 1' bis 5> dadurch gekennzeichnet, daß die alkalihaltigen Abgase dor zweiten Brennstufe durch eine Schicht von gleichmäßig granu- . liertem Rohmehl hindurchgesaugt werden.

10.) Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß clie Vortrocknung der Rohmehlgranalien mit Abluft uor IClinl-.crkühlung erfolgt und daß die^! hierbei nit "."asscrcianpf angereicherte Abluft nach Wäriaeauste.v.cch nit den heißen Klinker als Verbrennungsluft für die sv.-eite Brennstufe dient«

11.)Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Kalzination in der eräten Brennstuf ο durch flammenlose Verbrennung in dem Rohmehl er- _; folgt. · ' - -

12.) Verfahren nc.ch den Ansprüchen 1 bis 11, dadurch ge·? kennzeichnet, dall bein Nassverfahren der Rohschlamm -J durch Ecr::t"ubunc getrocknet wird.

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